X
تبلیغات
نماشا
رایتل
یکشنبه 2 خرداد‌ماه سال 1395

ترمیم بتن ( روش اجرای ترمیم بتن و سازه های بتنی )

ترمیم بتن ( روش اجرای ترمیم بتن و سازه های بتنی )


مشخصات استاندارد بر ترمیم و بازسازی بتن

چگونه از این دستورالعمل استفاده کنیم؟

این دستورالعمل شامل سه بخش می باشد. ملزومات عمومی در بخش 1 و الزامات آماده سازی بتن در بخش 2 فراهم آمده است. بخش 3 شامل تعدادی زیر مجموعه می باشد که محتوای آن ها ملزومات ویژه ی مواد بازسازی و ترمیم و روش های مختلف آن است. هر گاه که روش یا ماده ی بازسازی و ترمیم از بخش 3 انتخاب شود ، این دستورالعمل برای آماده کردن ملزومات کاری ِ بازسازی و ترمیم ِ به عمل آمده با توجه به بخش های 1 و 2 و 3 این دستورالعمل مناسب می باشد.

مواد استاندارد بازسازی و ترمیم بتن و روش های آن که در این دستورالعمل شرح داده شده اند ، توسط موسسه ی Bureau of Reclamation و در دوره ای 90 ساله گرد آوری شده اند. متاسفانه در طول این مدت شمار زیادی از عدم موفقیت در بازسازی و ترمیم ها با وجود استفاده از مواد مقاوم و با دوام رخ داده است. دلایل این عدم موفقیت ها ارزیابی شده و ضرورت استفاده ی شیوه ای سیستماتیک در بازسازی و ترمیم بتن در آموزش ها تاکید شده است. چنین سیستم های بازسازی و ترمیم، زیاد وجود دارند و این دستورالعمل درباره اینکه کدام یک از این سیستم ها برتر است ، بحث نمی کند. بلکه سیستم بازسازی و ترمیم پیش رو در مدت زمانی طولانی توسط شرکت ها ، مجریان و کارشناسان بازسازی و ترمیم استفاده شده است و نتایج موفقیت آمیزی داشته است. این سیستم با نام هفت گام برای بازسازی و ترمیم بتن شناخنه می شود. در استفاده از این سیستم اقدام قدم به قدم مراحل ضروری است. اغلب اولین سوالی که پرسیده می شود این است که پس از پیدایش آسیب در بتن از چه ماده ای برای بازسازی و ترمیم باید استفاده شود؟ یا هزینه ی بازسازی و ترمیم چقدر است؟ این ها سوالات اشتباهی نیستند. بلکه در زمان نامناسبی پرسیده می شوند. با شیوه ای سیستماتیک ، این سوال ها فقط زمانی پرسیده می شوند که اطلاعات کافی برای پاسخگویی به این سوالات در اختیار باشد.

هفت گام برای بازسازی و ترمیم بتن :

< !--[if !supportLists]--> 1- <!--[endif]-->مشخص کردن علت آسیب

< !--[if !supportLists]--> 2- <!--[endif]-->ارزیابی شدت آسیب

< !--[if !supportLists]--> 3- <!--[endif]-->مشخص کردن ضرورت بازسازی و ترمیم

< !--[if !supportLists]--> 4- <!--[endif]-->انتخاب شیوه ای سیستماتیک برای بازسازی و ترمیم

< !--[if !supportLists]--> 5- <!--[endif]-->بستر سازی بتن قدیمی

< !--[if !supportLists]--> 6- <!--[endif]-->اعمال سیستم بازسازی و ترمیم

< !--[if !supportLists]--> 7- <!--[endif]-->عمل آوری صحیح بازسازی و ترمیم

گام اول- مشخص کردن علت آسیب : شناسایی دقیق و درست علت یا دلایل تخریب و آسیب بتن ضروری و پر اهمیت می باشد. اگر این شناخت صورت نگرفته و یا به اشتباه باشد می تواند باعث شکست و عدم موفقیت عملیات ترمیم و بازسازی گردد. پول هزینه شده در این تعمیرات به کلی از بین می رود و باید بازسازی و ترمیم هایی با هزینه های بیشتر به کار گیریم.

گام دوم ارزیابی شدت آسیب : هدف از این گام ، مشخص کردن این است که چه مقدار از سازه ، آسیب دیده و آسیب چقدر شدید است.

گام سوم مشخص کردن ضرورت بازسازی و ترمیم : همه ی آسیب دیدگی های بتن به بازسازی و ترمیم نیاز ندارند و بازسازی و ترمیم فقط زمانی باید اعمال شود که باعث افزایش طول عمر سرویس شود و سازه ای ایمن تر را ایجاد کند. این مرحله همچنین شامل شناخت این مسئله است که سازه چه زمانی می تواند از سرویس برای بازسازی و ترمیم خارج شود و اینکه بازسازی و ترمیم ها چه مدت طول می کشند و بودجه بندی هزینه های بازسازی و ترمیم چگونه است؟ این سه مرحله ی اول ، اصلی ترین اجزای ارزیابی وضعیت می باشند. صرفا پس از اینکه این مراحل به طور کامل و دقیق اجرا شدند ، باید برای انتخاب و اجرای موادِ بازسازی و ترمیم اقدام کرد.

گام چهارم- انتخاب شیوه ای سیستماتیک برای بازسازی و ترمیم: پس از تکمیل سه مرحله ی اول ، یک شیوه ی سیستماتیک برای بازسازی و ترمیم انتخاب می شود که شامل همه فاکتورهای لازم و ضروری برای بازسازی و ترمیم موفق می باشد. روش ها و مواد آمده در این کتاب می تواند اکثر نیازهای تعمیراتی را در شرایط مختلف پوشش و برآورده سازد. همواره باید از موادی در ترمیم و بازسازی ها استفاده شود که منطبق با استانداردهای لازم بود و از هیچ یک از موارد کیفی و استاندارد تخطی نکند، چرا که به کارگیری مواد غیر استاندارد و نامناسب می تواند موفقیت عملیات را به خطر بیاندازد. با این حال ، گاهی ممکن شرایط و محدودیت های خاص باعث شود که استفاده از مواد و روشهای غیر استاندارد تعمیری لازم باشد. صحت و کیفیت این گونه روشها و مواد به طور دائم کنترل و آزمایش شوند. مواد مذکور شامل موادی باشد که در تست های آزمایشگاهی نتایج خوبی داشته ولی هنوز کاربرد آنها رواج نیافته یا موادی که زمان زیادی از به کارگیری آنها نگذشته و عملکرد آنها در آتی معین و مشخص نیست و یا مواد مختلف با نام های تجاری گوناگون که هنوز تست های لازم بر روی آنها صورت نگرفته است. از همواره باید مناسب و کاربردی ترین روش ترمیم انتخاب و گزینش شود، در صورتی از روش های خاص و غیراستاندارد برای ترمیم استفاده می شود که روشی استاندارد برای آن وجود نداشته باشد و یا شرایط اجرای روشهای استاندارد مهیا نباشد و دست اندرکاران آگاهی لازم را از نوع و مشخصات مواد و خطرات ناشی از عدم اطمینان از کارکرد بلند مدت آنها داشته باشند.

گام پنجم آماده سازی بستر بتن قدیمی : بیشترین دلایل عدم موفقیت در بازسازی و ترمیم ، آماده سازی ناصحیح و ناکافی بتن قدیمی قبل از اجرای مواد ترمیمی می باشد. حتی بهترین مواد بازسازی و ترمیم هم در بستر سازی نامناسب بتن قدیمی ، بازدهی ضعیفی خواهند داشت. بخش 2 این دستورالعمل فقط حداقل ملزومات بستر سازی را شامل می شود. باید توجه شود که هرکدام از مواد استاندارد بازسازی و ترمیم ملزومات ویژه ی بسترسازی خود را دارد و این ملزومات در بخش 3 ذکر شده اند. به عنوان مثال روش آماده سازی ترمیم با بتن جایگزین برابر بخش 3.6.f ، متفاوت از آماده سازی بتن پایه برای ترمیم با بتن و پیوند دهنده اپوکسی مطابق بخش 3.8.f می باشد.

گام ششم اجرای سیستم بازسازی و ترمیم: هر یک از مواد ترمیمی استاندارد و غیر استاندارد دارای روش های کاربردی ویژه و اختصاصی خود می باشد. برای مثال ، روش های به کار گرفته شده در ترمیم بوسیله بتن جایگزین متفاوت از ترمیم با بتن های پلیمری و یا بتن و چسب اپوکسی است. بنابراین لازم است که با توجه به نکات مندرج در پاراگراف g بخش 3 ، روش مناسب جهت اجرای تعمیرات با هریک از مواد ترمیم انتخاب شود.

گام هفتم عمل آوری صحیح بازسازی و ترمیم : دومین دلیل عدم موفقیت بازسازی و ترمیم ها ، عمل آوری ناصحیح و ناکافی می باشد. هر یک از مواد ترمیمی ملزومات عمل آوری مخصوص خود را دارد. به عنوان مثال ، برای بتن جایگزین بهترین گزینه استفاده از دوره های طولانی عمل آوری با آب می باشد، درحالی که بتن اصلاح شده با لاتکس، که در حال حاضر یک ماده ی غیر استاندارد می باشد ، نیازمند 24 ساعت عمل آوری به وسیله آب پس از خشک شدن می باشد، تا فیلم لاتکس فرصت شکل گیری پیدا کند. بتن های پلیمری نیازمند عمل آوری خاصی نمی باشند و این در حالی است که بتن های حاوی میکروسیلیس نیازمند عمل آوری دقیق و زیادی می باشند. همان طور که در این دستورالعمل ذکر شده است، عدم موفقیت در اجرای عمل آوری صحیح، در مدت زمان های صحیح و لازم ، باعث بازسازی و ترمیم ناموفق در مراحل پایانی می شود.

بخش 1 ملزومات عمومی

< !--[if !supportLists]--> 1-1 <!--[endif]-->عمومی

بتن هایی که به هر دلیلی دچار آسیب گردیده اند مانند بتن های ترک خورده، بتن های متخلخل ، بتن های شکاف خورده، طلبه شده ، پوسته شده و بتن های آسیب دیده در اثر سایش مطابق با دستورات این دفترچه باید بازسازی و ترمیم شوند.

2-1 طراحی ها

نسبت ها و مشخصات اختلاط بتن ، مقاومت فشاری و سایر ملزومات طراحی باید همانند این دستورالعمل باشد. طرح های ارائه شده توسط پیمانکار باید توسط سرپرست اجرایی و کارگاه پیمانکار تایید گردد.

3-1- ارائه اسناد

اسناد و شرح کار ارائه شده در قرارداد باید با توجه به این دستورالعمل باشد. پیمانکار باید موارد ایمنی ، نقشه ها و داده ها، تاییدیه ها، برنامه های بازسازی و ترمیم ، گواهی نامه ها ، نمونه های مواد ، نتایج آزمایشگاهی و سایر مواردی که ضروری است را در اسناد ارائه دهد و در قبال صحت موارد مندرج مسئول باشد.

4-1 - تضمین کیفیت

تضمین کیفیت خواسته شده باید مطابق با مندرجات و نیازهای قراردادی از سوی کارفرما و همچنین این دستورالعمل باشد . در هر جای بتن که ضروری باشد، باید بازسازی و ترمیم انجام گیرد و این بازسازی و ترمیم باید مطابق با دستورالعمل و این دفترچه و منابعی که در بخش 3 آمده ، باشد.

اگر از نظر کارفرما کنترلهای کیفی لازم بر روی روش و مواد تعمیراتی صورت نگرفته باشد عملیات بازسازی باید در کل جبهه ها یا برخی از بخشها تا تعیین وضع کیفیت موارد مذکور، تعلیق شود. این توقف در روند اجرایی توسط کارفرما، تا زمان حصول اطمینان از داشتن کیفیت لازم ادامه خواهد یافت.

< !--[if !supportLists]--> a- <!--[endif]-->کنترل کیفیت پیمانکار : با توجه به ماده ی " نظارت بر اجرا" ذکر شده در قرار داد ، پیمانکار باید در قبال فراهم کردن مقدمات کنترل کیفیت مسئول باشد تا تکمیل صحیح بازسازی و ترمیم را تضمین کند. پیمانکار باید روشهای کنترل کیفیت مناسب و ضروری را به نحوی به اجرا گذارد که تضمین نماید همه ی بازسازی های انجام گرفته بتن مطابق با این دستورالعملها صورت گرفته است.

< !--[if !supportLists]--> b- <!--[endif]-->آزمایش ها و نظارت کارفرما : نظارت کارفرما و آزمایش هایش با توجه به مندرجات ماده ی « نظارت بر اجرا » قرارداد انجام می گیرد. پیمانکار می بایست در بازه زمانی کمتر از 24 ساعت از اجرای ترمیم بتن، نمایندگان کارفرما را جهت نظارت و کنترل مطلع سازد.عملیات ترمیم و بازسازی باید صرفا با حضور نماینده ی قانونی کارفرما اجرا شود.

c) آزمایش کردن- به جز موارد مندرج در بخش های 12-3 و 5-3 ، پیمانکار ملزم به انجام همه آزمایش های مورد نیاز می باشد. پیمانکار باید برابر مندرجات قراردادی همه ی تجهیزات،‌ مواد و ملزمات مورد نیاز جهت راه اندازی آزمایشگاه و انجام تست های موضوع کار ، بدون درخواست هرگونه هزینه اضافی، برای کارفرما تهیه نماید.

d) تأییدیه های عملیات بازسازی : تأییدیه ی عملیات بازسازی بر اساس ملزومات نظارت و آزمایش های مندرج در دستورالعمل حاضر صورت می گیرد.

e) عدم تایید کیفیت عملیات : بازسازی هایی که مطابق با دستورالعمل و ملزومات ذکر شده انجام نگردد، به هیچ وجه مورد تایید نخواهد بود.

5-1- مصالح و روش اجرا

a) مصالح مصرفی کارفرما باید همه مواد و مصالح ترمیم ، بازسازی و نگهداری بتن را تهیه کند. همچین کارفرما می بایست کلیه ابزار و مصالح مصرفی جهت انجام قالب بندی ، به عمل آوری و محافظت ازعملیات بازسازی را برابر الزامات مندرج تهیه و فراهم نماید. همه ی مصالح باید منطبق با دستورالعمل مواد و مصالح مندرج در بخش 3 تهیه گردد، و همه تجهیزات و روش های عملیات ترمیم، بازسازی و نگهداری بتن باید به تأیید نماینده کارفرما برسد.منابع خرید مصالح مصرفی براساس مندرجات این دستورالعمل ، با ذکر نام تجاری ، کارخانه تولید کننده ، استانداردها ، نوع ، طرح ، ویژگی و مشخصات کیفی ، بدون ایجاد محدودیت های خرید انحصاری از کارخانه ای خاص در اسناد درج گردد. کارفرما مسئول کنترل کیفی و اثبات انطباق کیفی محصولات تهیه شده با اطلاعات و مشخصات فنی ، براساس نتایج آزمایشگاهی و سایر مدارک لازم موجود می باشد.

b) روش اجرا – عملیات تعمیرات و بازسازی بتن باید توسط کارگران ماهر و تخصصی و براساس ضوابط فصل 3 انجام گردد.

6-1- ایمنی

در طول کلیه عملیات ترمیم و بازسازی باید کلیه موارد و استاندارد های ایمنی و سلامت ارائه شده از سوی واحد HSE به دقت مورد توجه و اجرا قرار گیرد. باید اخطارهای لازم داده شود تا کلیه اقدامات محافظتی لازم جهت جلوگیری از تماس مواد شیمیایی، رزین ها و مواد مونومری با پوست و چشم پرسنل اجرایی و فنی صورت گیرد. استفاده از لباس و عینک های محافظ و نیز دستکش های پلاستیکی برای کارگران مجری و حمل کننده مواد و مصالح مونومری الزامی می باشد. قسمت هایی از پوست که ممکن است در معرض مصالح و شرایط کار قرار گیرد باید با استفاده از کرم های محافظ پوست ، مورد حفاظت قرار گیرد.کرم های مصرفی باید با توجه به نوع مصالح از سوی پزشک و متخصصین امر تعیین و تایید گردد. تهویه باید به صورتی باشد که هوای سالم در تمام طول مدت اجرا و استفاده از مواد مونومری و سایر محلول ها و مصالح مصرفی ، جاری باشد.فن های مورد استفاده برای تهویه هوا باید ضد حریق باشد.

در صورت لزوم کارگران باید از ماسکهای با فیلترهای ارگانیک استفاده نمایند. کلیه مصالح مصرفی ، حلال ها ، پاک کننده ها ، ظروف خالی و مواد اضافی باید در محفظه یا کانتینترهای محافظت شده در برابر نشت ، نگهداری شوند.

با توجه به قانون (( شناسایی مواد زائد خطرناک و موارد ایمنی مربوط )) مندرج در قرارداد ، کارفرما ملزم به تکمیل فرمی با مضمون اطلاعات ایمنی مصالح و مواد مورد نیاز ، حمل و نقل ، انبار داری و ملاحظات زیست محیطی آن ، و قراردادن آن در قرارداد می باشد.

7-1- روش های ترمیم و بازسازی : کلیه ی روش و فرآیندهای ترمیم و بازسازی بتن و یا نگهداری و عمل آوری آن، باید منطبق بابخش سوم این دستوالعمل انجام گردد.

بخش 2- آماده سازی بتن برای بازسازی : آماده سزای بستر بتن برای ترمیم و بازسازی باید براساس الزامات بخش3 صورت گیرد.

2-1- پاک سازی سطح از بتن های ضعیف و آلودگی ها

نخست می بایست کلیه ی بتن های آسیب دیده، تخریب شده، ضعیف یا طبله شده ی بتن با استفاده از واترجت، چکش برقی و مکانیکی و یا هر روش مورد قبول دیگری زدوده گردد. در گام دوم سطح باید پاکسازی و پیش از کاربرد سیستم هایی که نیاز به سطح اشباع دارد ، کاملا خشک باشد. جهت انجام حذف بتن های ضیف ، استفاده از چکش های مکانیکی با وزن بیش از 30 پوند و همچنین سندبلاست خشک باید با اجاز نماینده کارفرما صورت گیرد. استفاده از اسیدها برای پاک یا آماده سازی سطوح بتن جهت انجام تعمیرات مجاز نمی باشد.

2-2- برش لبه های بتن

محیط نقاط یا احجام ترمیمی که بتن آن زدوده و حذف گردیده است باید با زوایای قائم نسب به سطح کار و با عمق حداقل یک اینچ برش بخورد. از ایجاد لبه با زوایای تند و تیز باید پرهیز گردد.

3-2- سطح آرماتور و فلزی های مدفون نمایان شده، باید از هرگونه مواد زائد ، زنگ و لایه های فرسایشی پاکسازی گردد. در صورتی که بیش از یک سوم آرماتور در معرض دید قرار گیرد ، بتن باید تا عمق حداقل یک اینچ پشت آرماتور به طور کامل برداشته شود.

4-2- نگهداری از سطوح آماده شده- پس از آماده و پاکسازی سطح ، محیط کار باید به صورت خشک و تمیز، تا اتمام عملیات تعمیر و بازسازی نگهداری گردد. هر گونه آلودگی بر روی سطح بتن مانند روغن ، مواد شیمیایی ، توده های نخاله و بتن های ضعیف باید با استفاده از واترجت و یا سندبلاست تر از سطح بتن پاک گردد.

بخش 3- دستورالعمل هایی برای ترمیم و بازسازی بتن

1-3- ساب زدن سطح بتن

زمانی که بخشی از سطح بتن دچار تخلخل و پله با پیش آمدگی بیش از حد مجاز می گردد برای دست یابی به حدود مشخص شده سطح کار باید ترمیم گردد. برای این منظور استفاده از ساب زدن سطح بتن در صورت لحاظ محدودیت های زیر می تواند به کار گرفته شود :

a) از بین بردن حفرات سطحی بتن با استفاده از ساب دارای محدودیت هایی می باشد چرا که بزرگترین ریزدانه ها نیز دارای بعد نمایانی بیش از 16/1 اینچ در تقاطع سطح کار نمی باشند.

b) ساب زدن سطوح اکسپوز بتن باید با محدودیت هایی همراه باشد چرا که بزرگترین سنگدانه نیز در سطح بتن دارای بعد نمایان بیش از 4/1 اینچ نمی باشند.

c) ساب زدن سایر سطوح حتما باید در حضور نماینده کارفرما صورت پذیرد.

d) در مکان هایی که ساب سطح بتن باعث نمایان شدن سنگ دانه هایی بزرگتر از محدود های مشخص شده در بخش a-1-3 می شود، ترمیم بتن باید به وسیله برداشت و ترمیم بتن با توجه به توضیحات بخش 8-3 یا 6-3 گردد.

2-3- ملات سیمان پرتلند

a) عمومی ترمیم هایی که با استفاده از ملات سیمان پرتلند انجام می گردد، صرفا باید با تایید نماینده کارفرما انجام شود. ترمیم با ملات ماسه سیمان دست ساز ، تنها در محل های با ابعاد کوچک که اختلالی بحرانی در سیستم ایجاد نمی کند مورد تایید می باشد.

استفاده از ملات ماسه سیمان در بتن های نما ، صرفا برای بتن های تازه ، درصورتی که بیش از 24 ساعت از باز کردن قالب ها نگذشته باشد و باعاد کار محدود و کوچک باشد مورد تایید می باشد. استفاده از ملات ماسه سیمان برای ترمیم بتن های قدیمی مجاز نمی باشد.

b) ارائه ها- قبل از شروع کار ترمیم، پیمانکار باید لیستی از تجهیزات ، روش کار و مواد مصرفی جهت تعمیرات با ملات ماسه سیمان را جهت تایید به نماینده کارفرما ارائه نماید.

c) تضمین کیفیت- تضمین کیفیت باید مطابق با موارد مندرج در بخش 9-1 این دستورالعمل انجام گردد.

d) مصالح ملات سیمان پرتلند شامل سیمان پرتلند نوع I و نوع II، آب تمیز و ماسه ی خوب دانه بندی شده، تمیز و عبور داده شده از الک شماره 16 می باشد. همه ی مصالح مصرفی در ساخت ملات، از جمله زودگیر کننده ها ، باید ملزومات ذکر شده در بخش d-6-3 دستوالعمل حاضر را رعایت کند.

e) ایمنی- ایمنی کار باید با توجه به ملزومات ذکر شده در این دستورالعمل در قسمت 6-1 باشد.

f) آماده سازی بتن پس از برداشت بتن های آسیب دیده از سطح بتن، برابر مندرجات بخش 2 ، سطح قرار گیری ملات باید از همه ریز ترک ها، مواد مضر و رطوبت عاری شود.

g) روش و نسبت های اختلاط ملات سیمان پرتلند باید از سیمان پرتلند، ماسه و آب که به خوبی با هم مخلوط شده اند تشکیل شود.اختلاط و به کارگیری ملات باید منطبق با این دستوالعمل انجام گیرد. ملات سیمان تا زمان تایید از سوی نماینده کارفرما نباید مورد استفاده قرار گیرد.

h) عمل آوری- کلیه ترمیم های انجام شده با ملات ماسه سیمان باید به مدت 7 روز با آب عمل آوری شود. در طول روزهای اولیه عملیات عمل آوری ، ملات هرگز نباید خشک گردد. اگر در این دوره بتن خشک شود عملیات بازسازی مردود و از بین رفته است. در صورتی که عملیات ترمیم به علت خشک شدن از بین برود و بتن موجود قدیمی تر از میزان حداکثر تعیین شده در بخش a- 2-3 باشد، باید از یکی دیگر از روش های ترمیم و بازسازی شرح داده شده در این دستوالعمل استفاده نمود. پس از پایان دوره هفت روزه و در حالی که هنوز ترمیم انجام اشباع می باشد سطح کار باید با استفاده از ترکیبات کیورینگ و عمل آوری پوشش داده شود. ( مطابق با ملزومات بخش d -6-3)

3-3- ملات آماده بسته بندی و ملات آماده بسته بندی با چسب اپوکسی

a) عمومی-به کارگیری ملات های آماده صرفا برای محل های دارای عرض کم و عمق نسبتا زیاد ، مانند سوراخ های مغزه گیری، سوراخ های حاصل از قالب بندی ( حفرات محل بولت ها ) مناسب می باشد. ملات آماده با چسب اپوکسی نیز باید برای ترمیم های بحرانی یا ترمیم هایی به جز تعمیرات در معرض شرایط شدید بهره برداری ، بکار رود. ملات های آماده نباید برای حفرات کم عمق که در آن ممانعت جانبی انجام نمی گردد، استفاده شود.

b) ارائه ها- پیش از شروع ترمیم، اطلاعات مربوط به ملات برابر مندرجات بخش b -8-3 ، جهت تایید باید به نماینده کارفرما ارائه گردد.

c) تضمین کیفیت- فرآیند تضمین کیفیت باید مطابق با بخش 4-1 انجام شود.

d) مصالح ملات آماده باید شامل سیمان پرتلند نوع I یا II، ماسه ی تمیز و عبوری از الک 16 ، و آب تمیز باشد. کلیه ی مصالح از جمله مواد سخت کننده باید ملزومات ذکر شده در بخش d-6-3 را تامین نماید.چسب اتصال دهنده اپوکسی باید در برگیرنده ملزومات ذکر شده در بخش d-8-3 باشد.

e) ایمنی- کلیه ی عملیات ترمیم با ملات ها آماده و چسب اپوکسی باید با لحاظ ملزومات بخش 6-1 انجام گردد.

f) آماده سازی بتن- حفرات و حجم های که از ملات های اماده برای ترمیم آنها استفاده می شود باید دارای حداقل عمق 1 اینچ و گوشه های دایره ای بوده و نظارت لازم به دقت انجام گردد تا اطمینان حاصل شود که حفره به طور کامل پر شده باشد.

g) کاربرد سطح داخلی حفره باید پیش از اجرا ملات اماده با استفاده از چسب پیوند دهنده اپوکسی پوشش داده شود. ملات آماده مصرفی با چسب بتن اپوکسی شامل یک بخش سیمان پرتلند و یک بخش ماسه ی مخلوط شده با آب می باشد تا داراری قوام لازم برای چسبیدن باشد. چسب پیوند دهنده اپوکسی باید با استفاده از برس به طور کامل بر سطوح حفره مالیده شود. ملات آماده و چسب اتصال دهنده اپوکسی باید مطابق با موارد امده در بخش g -8-3 اعمال شود. ملات آماده باید از یک بخش سیمان پرتلند و 2.5 بخش ماسه ( درصد وزنی ) تشکیل شود وآب به میزانی به آن اضافه گردد که زمانی که ملات را در دست می گیرم به یکدیگر بچسبند و وقتی که آن را متراکم می کنیم آبی از آن خارج نشود.

ملات آماده می بایست در لایه های <!--[if !msEquation]--> <!--[endif]--> اینچی متراکم ، قبل از اینکه چسب اپوکسی خشک و یا سفت شود در جای خود اعمال گردد.

هر لایه اجرایی باید با استفاده از ماله چوبی و یا کوبه در کل سطح کار متراکم و فشرده شود. ماله های چوبی نسبت به ماله های فلزی دارای اولویت می باشند چرا که ماله فلزی باعث صاف شدن زیاد سطح ملات می گردد. لایه نهایی باید بلافاصله پس از اعمال با استفاده از یک تخته چوبی و با ضربات آرام و آهسته پرداخت و متراکم شود.

h) عمل آوری- انجام صحیح و مناسب فرآیند عمل آوری برای موفقیت آمیز بودن ترمیم با ملات های آماده ضروری می باشد.سطح ترمیم به هیچ وجه نباید خشک شده گردد. سطح کار می بایست به مدت 7 روز از خاتمه عملیات اجرایی به طور دائم مرطوب نگه داشته شود. پس از گذشت 7 روز ، در حالی که هنوز سطح کار اشباع می باشد باید سطح را به دو لایه ماده عمل آوری پوشش داد تا مانع از بین رفتن رطوبت ملات ترمیمی گردد. محیط ترمیم با ملات های آماده به هیچ وجه نباید تا گذشت سه روز از زمان اجرا در دمای یخ زدگی قرار گیرد تا ملات سفت و استحکام لازم را کسب نماید.

4-3- بتن با سنگدانه های پیش آکنده ( PAC )

a) عمومی بتن با سنگدانه های پیش آکنده، بتنی است که به وسیله تزریق دوغاب تحت فشار در حفرات سنگ دانه های دانه بندی شده و تمیز بدست می آید. بتن با سنگدانه های پیش آکنده به عنوان روشی برای ترمیم در محل هایی که امکان بتن ریزی معمولی در آن به شدت دشوار می باشد ، مانند ترمیم در سازه های زیر آب یا جاهایی که فشار وارده به بتن باید حداقل باشد، کاربرد دارد. در ترمیم و بازسازی های زیر دریا، دوغاب تزریق شده جایگزین آب در حفرات سنگدانه ها شده و جسمی همگن با حداقل شستگی ایجاد می گردد.

در این روش ترمیم، دوغاب شامل مخلوطی از آب، مواد سیمانی، ماسه و افزودنی های خاص می باشد.

استانداردهای مرجع و دستورالعمل بتن با سنگدانه های پیش آکنده استانداردهای مرجع و دستورالعمل ها مصالح، آزمایشات، و نسبت های اختلاط بتن با سنگدانه های پیش آکنده به شرح ذیل می باشد. مشخصات و روش کار اجرا باید منطبق با این استانداردها باشد.

(a) ASTM C 937 - Standard specification for Grout Fluidities for Preplaced – Aggregate concrete

(b) ASTM C 938- Standard practiced for proportioning Grout Mix tunes for pre placed – Aggregate concrete

(c) ASTM C 939- Standard test Method for Flow of Grout for preplaced – aggregate concrete (flow core method)

(d) ASTM C 940- Standard test method for Expansion and bleeding of freshly mixed Grouts for preplaced- aggregate concrete in the laboratory e,f,g,h,i

(e) ASTM C 941 - Standard Test Method for Water Retentivity of Grout Mixtures for Preplaced-Aggregate Concrete in the Laboratory.

(f) ASTM C 942 - Standard Test Method for Compressive Strength of Grouts for Preplaced-Aggregate Concrete in the Laboratory.

(g) ASTM C 943 - Standard Practice for Making Test Cylinders and Prisms for Determining Strength and Density of Preplaced-Aggregate Concrete in the Laboratory.

(h) ASTM C 953 - Standard Test Method for Time of Setting of Grouts for Preplaced-Aggregate Concrete in the Laboratory.

(i) American Concrete Institute Standard (ACI-314), Recommended Practice for Measuring, Mixing, Transporting, and Placing Concrete.

b) ارائه ها

(1) حداقل 60 روز قبل از شروع کار تعمیر وبازسازی ، پیمانکار باید طرح ترمیم سازه با استفاده از بتن پیش آکنده را برای تأیید ارائه دهد. نقشه ها و طرح تعمیرات باید شامل سازه به همراه جزئیات از قالب بندی ، سیستم تزریق دوغاب، که خود متشکل از مراحل تزریق دوغاب به درون لوله های نصب شده، محل و فضای قرار گیری لوله های تزریق، حفرات و گمانه های عمق پیمایی می باشد. همچنین باید مشخصاتی از کلیه ی تجهیزات از جمله پمپ ها، اندازه و قطر لوله ها و اتصالات؛‌ برنامه ریزی روند کار و حجم پمپاژ دوغاب برای نوع آب؛ طرز قرار گیری سنگدانه ها؛ روش تراکم سنگ دانه های بتن پیش آکنده در هنگام اجرای دوغاب؛ و اجزای متصل کننده بتن سیستم اختلاط دوغاب ، سیستم پمپاژ و قراردهی بتن پیش آکنده، در طرح مورد نظر درج گردد.

نسبت های اختلاط و همچنین خواص دوغاب تازه می بایست به همراه طرح ترمیم و بازسازی ارائه گردد. علاوه بر نسبت های اختلاط، حجم فضاهای خالی ، دانسیته ی سنگدانه های متراکم شده پیش آکنده قبل از تزریق دوغاب، دانسیته ی بتن با سنگدانه های پیش آکنده پس از سفت شدن و مقاومت فشاری بتن با سنگدانه های پیش آکنده در سنین 7 و 28 روزه باید در طرح بیان گردد.

(2) پیمانکار یا نماینده آن باید برنامه اجرایی کار را شامل تجزیه و تحلیل خطرات ، فرآیند تولید بتن با سنگدانه های پیش آکنده و سیستم تزریق دوغاب را جهت تایید ارائه نماید. روش کار باید شامل همه نکات کنترل های فنی و مهندسی، پوشش های محافتظی و ایمنی، سیستم محافظت از چشم ها و دستگاه تنفسی باشد.

(3) تغییرات حجم پمپاژ دوغاب و جزئیات میکسر اختلاط از جمله تصویر آن ، باید 30 روز پیش شروع عملیات اجرایی جهت بررسی و تایید به نماینده کارفرما ارائه شود. نماینده کارفرما اختیار دارد که پیمانکار را ملزم به انجام تغییرات در تجهیزاتی که پیش بینی می شود راندمان لازم را برای انجام کار ندارد، بنماید. این تغییرات باید فاقد بار مالی برای پیمانکار باشد.

(4) پیمانکار باید نتایج آزمایش مقاومت استوانه ای را با توجه به قسمت C که در زیر آمده ارائه دهد.

c. تضمین کیفیت- تضمین کیفیت عملیات میباید منطبق با بخش 4-1 این دستورالعمل باشد. همچنین نسبت های اختلاط باید براساس نوع آب، براساس نسبت های مندرج در استاندارد ASTM C 938 باشد.

برای کار ساختمانی معمولی، نسبت مواد سیمانی به ماسه باید 1:1 باشد. در صورت نیاز به مخلوط های ضعیف تر، نسبت باید کمتر از 1:2 در نظر گرفته شوند.

نسبت سیمان به پوزولان باید از نظر وزنی بین 2:1 و 4:1 باشد.

نسبت آب به مواد سیمانی <!--[if !msEquation]-->

< !--[endif]-->

W= وزن آب

P= وزن پوزولان

C= وزن بتن

این نسبت نباید از 0.5 بیشتر شود. درشرایط با شدت بیشتر ، برای تعیین نسبت فوق الذکر دوغاب در فرآیند ترمیم و بهسازی باید از جدول 15 ، فصل سوم ، چاپ هشتم تجدید نظر شده از کتاب (( راهنمای ترمیم )) استفاده نمود.

پمپ پذیری دوغاب با توجه به ماسه ( شماره 1، جدول 2، از ASTM C 637 ) باید با استفاده از آزمایش مخروط جریان مشخص شده در استاندارد ASTM C 939 کنترل شود.مدت جریان باید بین 20 تا 30 ثانیه باشد، مگر اینکه مشخص گردد دوغاب به طور موثر در زمان جریانی متفاوت، پمپ می شود.

نمونه های استوانه ای مقاومت فشاری باید مطابق با استاندارد ASTM C 943 ، برای هر یک از سنین 7 و 28 روزه حداقل دو عدد اخذ و آزمایش گردد. مقاومت فشاری بتن با سنگدانه های پیش آکنده 28 روزه، می بایست 4000 پوند در اینچ مربع باشد. مقاومت بتن مورد نظر باید به نحوی باشد که حداقل مقاومت هشتاد درصد از نمونه ها از مقاومت مورد نظر بیش تر باشند.

کیفیت بالای کار ترمیم با بتن پیش آکنده را می بایست با خروج هوا و آب و عدم به کارگیری دوغاب بی کیفیت از بالا تضمین نمود.

در سطوح غیر یکنواخت که نیازمند ماله کشی می باشد دوغاب باید در ارتفاعی بالاتر از سطح کار و سنگدانه جاری شود و دوغاب ضعیف با استفاده از جارو از سطح کار زدوده شود. باید یک لایه نازک از شن نخودی با حداکثر اندازه سنگدانه <!--[if !msEquation]--> <!--[endif]--> اینچ (MSA)، با استفاده از کوبش و یا ویبره داخلی ، بر روی سطح کار اجرا گردد. سطح نهایی کار باید مانند بتن های معمولی پرداخت گردد تا مشابه بتن ها اطراف آن گردد. تا زمان سخت شدن بتن باید مراقبت کرد که اجسام سنگین از روی آن عبور نکند و سنگدانه ها جدا نشود.

d) مصالح مصالح مصرفی در بتن PAC باید مطابق با استاندارد ASTM C 938 و نیز ملزومات مندرج زیر باشند:

(1) پوزولان- پوزولان مصرفی باید منطبق با ملزومات کلاس F پوزولان ها، از استاندارد ASTM C 618 باشد.

(2) افزودنی ها :

a) افزودنی هوا زا افزودنی هوازای مصرفی در بتن با سنگدانه های پیش آکنده (AEA) باید مطابق با استاندارد ASTM C 260 باشد. مقدار هوازای مصرفی در بتن باید به حدی باشد که میزان کل هوای ملات پیش از تزریق از 9 درصد کل حجم ملات ، منها و به اضافه 1 بیشتر نشود.

b) روان کننده دوغاب- روان کننده دوغاب مصرفی باید مطابق با استاندارد ASTM C 937 باشد.

c) افزودنی های شیمیایی: افزودنی های شیمیایی مجاز باید با انواع F, D, A یا G استاندارد ASTM C 494 مطابقت داشته باشند. افزودنی های شیمیایی دوغاب نباید بدون تایید نمایند پیمانکار مورد استفاده قرار گیرد.

(3) ماسه ماسه مصرفی با متشکل از ماسه طبیعی و مقداری ماسه شکسته برای رفع کمبود های دانه بندی آن تشکیل شده باشد. ماسه طبیعی به علت شکل مناسب آن برای پمپاژ در ساخت دوغاب مورد نیاز می باشد. ماسه مصرفی در بتن پیش آکنده متفاوت از ماسه مصرفی در بتن های معمولی می باشد.این تفاوت عمدا در ریز دانه تر بودن ماسه مصرفی در بتن پیش آکنده می باشد.

کیفیت ماسه باید مطابق با ملزومات ذکر شده در قسمت 3-6-d و ضوابط مربوط به دانه بندی استاندارد ASTM C 938 را رعایت نماید.

(4) سنگدانه ی درشت-سنگدانه های درشت باید تمیز و خوب دانه بندی شده باشد. مگر در زمانی که می بایست MSA بین 1 تا 1.5 اینچ بوده، فضای خالی و حفرات بتن پس از تراکم در قالب ها 35 تا 45 درصد باشد.

سنگدانه های درشت باید ملزومات کیفی بخش d-6-3 را رعایت نموده و دانه بندی آن می بایست مطابق جدول 2 ، دانه بندی 1 سنگدانه های درشت استاندارد ASTM C 637 ، باشد.

برای جاگذاری های بزرگتر، باید از بزرگترین اندازه ی سنگدانه ها، که تامین کننده شرایط اقتصادی مناسب تری باشد، استفاده نمود. MSA و دانه بندی سنگدانه های درشت برای این نوع جاگذاری ها باید مطابق با دستورالعملACI 304 باشند.

e) ایمنی همه ی کارها باید مطابق با ملزومات و مشخصات بخش 6-1 انجام شود .

کارفرما باید به خوبی با « استاندارد و ایمنی ساختمان » آشنا باشد.

پیمانکار با از استانداردهای ایمنی ساخت و ساز تعمیراتی پیروی و همچنین سایر استانداردهای بهداشت و ایمنی رعایت نماید. در صورت تعارض مقررات های ایمنی ، مقررات سختگیرانه تر ملاک خواهد بود.

f) آماده سازی بتن پیمانکار باید همه ی سطوح بتن و فونداسیون را برای اجرای PAC آماده سازی کند. آماده سازی سطح بتن باید مطابق با بند f -6-3 باشد.

برای تعمیرات زیر آب ، استفاده از واترجت با فشار بالا روش مناسب و معمولی برای آماده سازی سطح ، حذف بتن های اضافه و خراش سطح ، می باشد. استفاده از واترجت با فشار کم، برای پاک کردن فوری سطح کار ، قبل از قراردادن بتن PAC مجاز است.

در ساخت و ساز زیر آب، که وجود آلودگی آب مشخص و یا مشکوک به آن می باشیم، می بایست آب برای مشخص شدن درجه ی آلودگی و تاثیر احتمالی آن بر کیفیت بتن، مورد آزمایش قرار گیرد. در جاهایی که آلودگی کم و ملایمی وجود داشته باشد، سطوح بتن باید 2 روز قبل از جاگذاری سنگدانه ها و تزریق دوغاب، تمیز شود. اگر آلاینده ها به قدری باشند که تأثیرات مخرب آنها بر روی بتن پیش آکنده، غیر قابل حذف و یا کنترل باشد، نباید این نوع بتن و سیستم تعمیراتی استفاده نمود.

تا جاییکه ممکن است باید همه ی مواد زائد قبل از جایگذاری سنگدانه ها از سطح کار زدوده شود تا از ایجاد پوشش توسط آنها بر روی سنگدانه ها و یا پر شدن حفرات توسط آنها جلوگیری شود.

g) روش اجرا

1) عمومی روش اجرای بتن با سنگ دانه پیش آکنده PAC در ساخت و ساز و تعمیرات، باید شامل قالب بندی و سیستم تزریق دوغاب، جاگذاری سنگدانه ها، تزریق دوغاب، پرداخت و به عمل آوری بتن PAC باشد.

2) تجهیزات تجهیزات سیستم های اختلاط، پمپاژ و تزریق دوغاب باید توسط پیمانکار تهیه شوند.

سیستم تزریق دوغاب باید طوری طراحی گردد که قابلیت تزریق دوغاب در درون سنگدانه های جایگذاری شده را ، به همراه وسیله ای برای تعیین ارتفاع دوغاب در سنگدانه های پیش آکنده و اندازه گیری حفرات هوا و آب درون قالب را ، داشته باشد. همچنین سیستم تزریق باید انشعابی برای بازگشت دوغاب به مخزن همزن بتن، داشته باشد.

پمپ ها باید مجهز به یک فشارسنج بر روی خط خروجی باشد تا هر گونه انسداد درخط لوله را نشان دهد. در هنگام عملیات پمپاژ ،حداقل یک پمپ اضافی باید در حالت آماده باش مستقر باشد تا عملیات پمپاژ به صورت پیوسته انجام گردد. پمپ باید دارای اتصالات قطع سریع انتقال دوغاب باشد.

تجهیزات اختلاط و میکسر باید برای حفظ یک جریان پیوسته از ملات دوغاب در طول مدت جاگذاری بتن با سنگدانه های پیش آکنده PAC طرح و راه اندازی گردد. تجهیزات اختلاط باید دارای همزنی با سرعت بالا بوده و مجهز به سیستم اندازه گیری آب با دقت یک دهم فوت مکعب باشد. علاوه بر میکسر دوغاب، یک مخزن با هم زن مکانیکی بتن دارای حجمی مشابه میکسر است باید در سیستم تعبیه گردد. همچنین باید تجهیزاتی مناسب برای عبور دادن دوغاب از الک استاندارد نمره 8 ،در هنگام تخلیه میکسر به کار گرفته شود. تجهیزات اندازه گیری بچینگ و میکسر باید دارای دقت لازم برای اندازه گیری مقادیر سیمان، پوزولان، ماسه، افزودنی ها و آب باشد.

خطای دقت در اضافه کردن و اندازه گیری در حین عملیات نباید از یک درصد وزنی برای آب، 2 درصد برای سیمان، پوزولان و ماسه، و سه درصد برای افزودنیها تجاوز کند.

طول لوله ی انتقال باید تا حد ممکن کوتاه باشد. سایز لوله ها ی سیستم تزریق دوغاب باید طوری طراحی شوند که بازه ی سرعت دوغاب در حین عملیات بین 2 تا 4 فوت بر ثانیه برای خطوط انتقال بیشتر از 300 فوت، یا در نرخ پمپاژ 1 فوت مکعب دوغاب در دقیقه درون لوله ای با قطر 1 اینچ باشد. لوله ها باید قطری تقریبا برابر1 اینچ داشته باشند، اما ممکن است برای خطوط انتقال بزرگتر از 300 فوت بزرگتر باشد تا فشار را کاهش دهند.

لوله های ورود دوغاب باید قطری بین <!--[if !msEquation]--> <!--[endif]--> تا 1 اینچ داشته باشند و به صورت عمودی، افقی یا زاویه دار قرار گیرند.برای سهولت تخلیه این لوله ها باید به بخش های 5/5 فوتی تقسیم شوند. برای اعماق بیشتر از 15 فوت، این لوله ها باید به صورت جفتی فلاش شود. برای اعماق کمتر از 15 فوت، لوله های معمولی استاندارد استفاده می شود.

اتصالات بین خطوط تخلیه دوغاب و لوله های ورودی باید ابزار قطع ارتباط سریع وجود داشته باشد. این ابزار اگر بخش متقاطع ناحیه ی جریان را کاهش دهد نباید استفاده شود. هر کدام از لوله های مخصوص ریختن، یا انتهای خط انتقال جایی که به لوله ی مخصوص ریختن متصل می شود، باید به شیری اختصاصی برای کنترل یا توقف جریان یا دوغاب مجهز شود. شیرها باز کردن سریع باید به گونه ای باشد که بتوان به سرعت آنها را تمیز نمود.

در سیستم لوله تزریقی زاویه دار یا عمودی برای جایدهی های تعمیراتی، از سوراخ های حفر شده باید برای تشخیص سطح دوغاب قرار داده شده، استفاده نمود. چاله های حفره شده باید دارای لوله ای شکافدار با قطر 2 اینچ باشد. می بایست یک شناور به قطر یک اینچ با وزنی که بتواند بر روی دوغاب شناور ، اما در آب مغروق گردد، به لوله موجود در سوراخ حفاری شده متصل و آزادانه در آن شناور باشد.

(3) قالب بندی قالب های مصرفی برای بتن با سنگدانه پیش آکنده PAC باید از جنس چوب، فلز یا سایر مواد مناسب برای بتن معمولی باشد. قالب های چوبی یا سایر موادی که ممکن است به واسطه ی زیرآب قرار گرفتن آسیب ببینند نباید برای بازسازی های زیرآبی استفاده گردد.

درزها و سوراخ محل بولت ها، آرماتورها، لوله های تزریق، منافذ و یا حفره های تزریقی باید برای جلوگیری از نشت دوغاب، بتونه گیری گردد.

قالب ها باید طوری طراحی شوند تا در برابر فشار وارده ی ناشی از سنگدانه ها در حین یا بعد ازجاگذاری، مقاومت کند و تا زمانی که تنظیمات اولیه آغاز نشده، در برابر فشار هیدرولیک مقاومت کند.

ویبراتور های باید به نحوه ی روی قالب ها نصب و محکم شود که لزرش و فشار ناشی از آن باعث شل شدن اتصالات ، درزها و بولت ها و در نتیجه نشت دوغاب نشود. ویبراتورهای قالب باید به نحوی روی بولت یا پشت بند ها نصب گردد که بتواند باعث انقال موثر ارتعاشات به بتن و تراکم آن گردد.

کلیه ی قالب ها باید با یک پوشش مناسب مانع چسبندگی بتن و قالب ، برای جلوگیری از اتصال بتن به قالب و آسیب دیدن بتن پوشش داده شود. برای ترمیم های در زیر آب، پوشش مذکور باید به نحوی انتخاب شود که در شرایط غوطه وری قالب ها از سطح بتن پاک نگردد. قالب بندی، لوله گذاری تزریق، سوراخ های کنترل و سایر تجهیزات باید در برابر آسیب ناشی از جاگذاری سنگدانه ها ها محافظت شوند.

آرماتورهای تقویتی باید همزمان با عملیات قالب بندی بافته و به صورتی که در حین جایدهی سنگدانه ها و تزریق آسیب نبیند، در جای خود قرار داده شود.

(4) سیستم لوله ی دوغاب سیستم لوله های تزریق دوغاب میبایست توسط پیمانکار تهیه گردد و متشکل از مجموعه ی لوله های تزریق منظم می باشدکه اجازه می دهد فضای بین سنگدانه ها از پایین تا بالا به صورت فشرده از دوغاب پر گردد. چاله های کنترل و نظارتی باید در فاصله های منظم بین لوله های تزریق جا بگیرند. لوله های تهویه باید در قالب هایی که شامل فضاهای نامنظم هستند، طوری که امکان به تله افتادن آب یا هوا به وسیله ی افزایش سطح دوغاب وجود داشته باشد، به کار گرفته شوند.

سیستم لوله ی دوغاب باید طوری طراحی شود که نخست در پایین ترین نقطه ی جاگذاری بتن پیش آکنده PAC، دوغاب تزریق گردد و با افزایش سطح دوغاب در توده با انتخابی لوله ها و تعویض جریان به سایر لوله ها، دوغاب در سطحی با شیب ملایم نسبت به سطح افق نگهداشته و بالا بیاید. سیستم لوله ی دوغاب باید کدگذاری شود تا به راحتی موقعیت خروجی لوله های دوغاب شناسایی شوند.

فاصله جاگذاری لوله های مخصوص تزریق دوغاب باید بین 4 تا 12 فوت و به طور متوسط 6 فوت باشد. خروجی لوله های تزریق دوغاب نباید بیش از 6 اینچ از سطح پایینی سنگدانه های اجرا شده فاصله داشته باشد.

به عنوان یک راهنمایی برای طرح لوله های مخصوص تزریق، می توان میزان شیب برای سطح دوغاب را 1 به 4 ( عمودی به افقی ) در محیط خشک و 1 به 6 در زیر آب، در نظر گرفت.

در سیستم های تزریق شیب دار و عمودی، باید چاله های عمق پیمایی برای مشاهده ی سطح دوغاب جاگذاری گردد. نسبت تعداد چاله های عمق پیما به لوله های تزریق وارده باید بین 1 به 4 و کمتر از 1 به 10 باشد. چاله های عمق پیما باید به صورت عمودی یا نسبتاً عمودی قرار گیرند.

خط انتقال باید از یک خط لوله ی منفرد، که از پمپ تا لوله ی مخصوص تزریق ادامه یافته و مجهز به شیر است و یا از دو لوله ی Y شکل مخصوص تزریق که در نقطه ی تلاقی Y مجهز به شیر می باشد، تشکیل می گردد. در سیستم تزریق نباید همزمان در بیش از یک لوله تزریق انجام گردد.

(5) آماده سازی و جایدهی سنگدانه ها سنگدانه های درشت باید کمی قبل از جایدهی درون قالب ها شسته ، تمیز و الک شود. اگر از سنگدانه ها با چند اندازه مختلف استفاده می شود، سنگدانه ها باید با تجهیزات مناسب به نسبت های لازم و دقیق اندازه گیری و مخلوط شوند.

سنگدانه های درشت باید با استفاده از سطل ، تسمه نقاله و یا سایر روشهای مجاز منتلق شوند. سنگدانه های درشت با در محلی نزدیک به منطقه نهایی و اجرا دپو گردد. از یک لوله لاستیکی منعطف ( لوله ترمی ) برای جابجایی دوغاب در فواصل بیش از 5 فوت باید استفاده نمود تا سقوط آزاد باعث جداشدگی و شکستگی سنگدانه نگردد. برای جاگذاری های بزرگ، بدین منظور از یک لوله ی دریچه دار با قطری کمتر از 4 برابر MSA باید استفاده شود.

لوله باید به تدریج پر شده و به سمت نقطه ی جاگذاری پایین بیاید و بعد از اینکه لوله کاملاً در سمت بالاتر پر شد، سنگدانه باید از دریچه ی پایینی خالی شود. هرگز نباید سنگدانه ها در حین پر شدن خالی شوند.

سنگدانه های درشت باید در لایه های نسبتاً افقی پخش شوند، ارتفاع هر لایه نباید بیش از 1 فوت باشد. در هنگامی که قطعات نصب شده دارای تراکم و فواصل کم نسبت به هم هستند ، مانند آرماتورهای تقویتی و لوله ها، و زمانی که به علت چگالی زیاد توزیع همگن آنها در بتن مشکل و سخت می باشد ، می بایست ارتفاع لایه ها به 4 اینچ محدود و گاهی نیاز به قراردهی دستی آنها می باشد. تردد تجهیزات و وسایل از روی سنگدانه های درشت جاگذاری شده مجاز نمی باشد، مگر وسایل کوچک و لودر ،که آن هم صرفا با نظر و تایید نماینده و ناظر پیمانکار انجام شود. تجهیزات مذکور باید دارای چرخ های پلاستیکی بوده و از هرگونه آلودگی و موادد سست که باعث آلوده شدن سنگدانه ها و یا ترکیب با دوغاب در حین تزریق گردد، پاکسازی شود.

همچنین سنگدانه های درشت باید پیش از جاگذاری به طور کامل شست و شو گردد.

اگر از آب برای پیش خنک سازی سنگ دانه ها یا جهت افزایش روانی دوغاب استفاده می شود، آب مورد نیاز باید از طریق لوله های مخصوص تعبیه شده برای تزریق اضافه شده و از ریختن مستقیم آن بر روی سنگدانه ها اجتناب شود.

(b) تزریق دوغاب: تزریق باید از پایین ترین نقطه ی لوله ی تزریق شروع و تا بالا آمدن مساوی سطح دوغاب در کل توده سنگدانه ادامه یابد. در فرایند تزریق ،سطح دوغاب باید حدودا 18 تا 24 اینچ بالاتر از خروجی لوله ی ویژه تزریق، پیش از شروع خارج کردن لوله تزریق باشد. پس از آن سطح دوغاب باید حداقل 12 اینچ بالاتر از خروجی لوله ی ویژه تزریق قرار گرفته تا زمانی که فرآیند تزریق خاتمه یابد.

پروسه دوغاب ریزی در هر لحظه فقط باید در یک لوله انجام شود. اگر از سیستم Y شکل یا سیستم با چند لوله استفاده می شود، این سیستم ها باید مجهز به شیرهای مستقلی برای کنترل جریان ورودی به هر لوله باشند.

قبل از خارج کردن لوله تزریق دوغاب، شیر ورودی لوله باید بسته باشد. پیش از شروع تزریق در سایر لوله ها ، لوله مذکور باید جدا شود.

زمانی که لوله های ویژه تزریق به صورت افقی قرار گرفته اند، تزریق باید از پایین ترین لوله شروع گردد. شیرهای لوله های تزریق مجاور هم می بایست باز بوده و تزریق از بالای لوله انجام گردد. هنگام شروع جاری شدن دوغاب از درون لوله ها ، آنها باید بسته شده و دوغاب ریزی تا غوطه ور شدن کامل لوله های مجاور ادامه یابد. سپس این لوله ها باید بسته شده و فرایند تکرار شود. قبل از اقدام به تزریق در ردیف بالا، نخست باید در جهت افقی تزریق تکمیل گردد.

نباید اجازه داد دوغاب بین لوله های ویژه تزریق وارد کند. اگر پیش بینی می شود فرایند تزریق طولانی باشد، باید از یک افزودنی تاخیر انداز گیرش دوغاب استفاده نمود. امکان دارد برای زدودن دوغاب از درون لوله های تزریق پیش از تزریق مجدد، نیاز به وارد کردن ضرباتی با یک میله فلزی باشد. در هر صورت نباید از آب برای پاکسازی لوله های ویژه تزریق استفاده شود.

سرعت افزایش و تزریق دوغاب درون قالب باید کنترل گردد تا باعث تحمیل فشارهای بیش از حد به قالب ها نگردد. این امر به ویژه در تزریق دوغاب در زیر آب، برای جلوگیری از تخلخل در ماسه و نشت دوغاب دارای اهمیت می باشد.

هنگام اجرای دوغاب اطراف قطعات مدفون تعبیه شده ، سطوح مسطح و یا فرورفتگی ها انجام می شود، باید تا زمان خروج دوغاب با کیفیت از دریچه لوله ها ، تزریق دوغاب ادامه داشته باشد. دوغاب با کیفیت ، دوغابی است که رقیق نباشد و از هرگونه ماسه، لای ، نخاله و سایر موارد مضر عاری باشد. شدت جریان دوغاب و فشار دوغاب تزریقی ، برای جلوگیری از در رفتگی قالب از نزدیک تحت نظارت قرار گیرد.

به منظور خروج حباب های هواد سطح قالب و تراکم دوغاب ، می بایست از لرزاندن قالبها استفاده نمود. از لرزاندن شدید قالب ها به علت امکان شن نما شدن باید خودداری کرد. ویبراتورهای داخلی نباید برای تراکم مخلوط سنگدانه و دوغاب مورد استفاده قرار کیرد ، اما از آن می توان برای یکنواختی سطوح ناهموار استفاده نمود.

ایجاد درز سازه ای غیر برنامه ریزی شده طرفا با تایید نماینده پیمانکار امکان پذیر است. اگر قطع در روند تزریق دوغاب اتفاق بیافتد، می بایست لوله های ویژه تزریق دوغاب خارج شده و سطح دوغاب به عنوان درز سرد در نظر گرفته شود. برای درز های سرد، ابتدا باید با حذف سنگدانه های درشت از روی سطح درز ، سپس حذف شن و ملات ضعیف و کم کیفیت ، پاکسازی سطح به روش های تایید شده و در نهایت مراقبت از سطح برای جلوگیری از تضعیف مصالح در سطح، درمان و رفع عیب گردد.

h عمل آوری- عمل آوری و محافظت از بتن با سنگدانه های پیش آکنده PAC باید مطابق با بخش h-6-3 صورت پذیرد.

5-3- شاتکریت

عمومی شاتکریت به معنای اجرای پاششی مستقیم بتن و یا ملات بر روی سطح می باشد. شاتکریت متشکل از آب، مواد سیمانی، ماسه، شن، الیاف فلزی ( در صورت لزوم ) و افزودنی ها می باشد و به یکی از دو روش فرآیندی تر و یا خشک اجرا می گردد.

در سیستم شاتکریت خشک ، ابتدا مواد خامد با هم به طور کامل مخلوط شده ، سپس مواد به درون یک گان مکانیکی وارد می شود ، پس از آن مواد با فشار هوا از یک لوله خرطومی به نازل مخصوص منتقل شده و در آنجا با آب و افزودنی های لازم مخلوط می شوند و بعد از آن مخلوط با سرعت بالا از نازل بر روی سطح دریافت کننده شاتکریت پاشیده می شود.

در سیستم شاتکریت تر ، همه اجرا مخلوط به جزء افزودنی زودگیر ( در صورت استفاده ) با هم ترکیب شده و مخلوط به درون تجهیزات پاشش تغذیه می گردد، مخلوط با استفاده از جریان مثبت و یا هوای فشرده به نازل منتقل شده، سپس مخلوط از دهانه نازل با فشار بالا بر روی سطح دریافت کننده شاتکریت پاشش می گردد.

تجهیزات مورد استفاده ی پیمانکار برای اختلاط و اجرای شاتکریت باید قابلیت حمل با دست و شاتکریت سنگدانه های درشت با حداکثر اندازه تعیین شده را دارا باشد. کلیه تجهیزات به کار گرفته شده از جمله میکسر، لوله های خرطومی، نازل ها ، فشارسنج های هوا و آب و نیز واشرها، باید پاکیزه نگهداری شده و مورد تایید ناظر پیمانکار باشد.

b- ارائه ها

پیمانکار باید روش اجرایی مناسب برای اجرای شاتکریت شامل تجزیه و تحلیل خطرات احتمالی در کل مراحل را برای تایید ارائه نماید. روش اجرایی مذکور باید شامل مسائلی از جمله کنترل های مهندسی، لباس های محافظتی، عینک و تجهیزات محافظ چشم، لوازم و ماسک محافظ سیستم تنفسی، و در صورت لزوم نمونه برداری از هوا، برای چک و کنترل نمودن موثر و مناسب بودن برنامه ی کنترلی باشد.

پیمانکار باید برای کنترل عملیات انجام گرفته از شات های اجرا شده نمونه برداری کند. پیمانکار باید از بتن تازه و بتن سخت شده در محل هایی که مهندس ناظر مشخص می کند نمونه برداری کند.

c- تضمین کیفیت

تضمین کیفیت باید مطابق با بخش 4-1 و این دستورالعمل انجام گیرد. کارفرما همه قسمت های شاتکریت سخت شده و تازه را آزمایش می کند. پیمانکار باید از همه محل های مشخص شده توسط کارفرما نمونه گیر کند. مقاومت فشاری شاتکریت از طریق آزمایش سه عدد نمونه مغزه گیری 3 اینچ یا نمونه مکعبی 3 در 3 اینچ تعیین می شود. متوسط مقاومت فشاری نمونه های یک فرآیند شاتکریت نباید کمتر از مقادیر زیر باشد:

(1) چهارهزار پوند در اینچ مربع برای سن 28 روزه

(2) ششصد پوند در اینچ مربع برای سن 8 ساعت. این مقاومت از طریق اخذ نمونه مکعبی 3 اینچی از بتن شاتکریت اجرا شده بدست می آید.

نظارت های لازم از سوی مهندس ناظر باید اعمال شود تا بتن شاتکریت انجامی دارای دوام ، مقاومت و چگالی بالا و نفوذ پذیری پایین باشد. مقاومت بتن شاتکریت زمانی مناسب محسوب می گردد که هشتاد درصد از نمونه های اخذ شده دارای مقاومتی برابر یا بیش از ضوابط مقاومتی ذکر شده در بالا باشند.

(3) آزمایش پیش از اجرای شاتکریت و اپراتور نازل شاتکریت تا زمانی که براساس آزمایش و تست های پیش از اجرا، از مهارت اپراتور نازل و مقاومت فشاری طرح اختلاط پیشنهادی بتن شاتکریت اطمینان حاصل نشده است، از انجام هر گونه عملیات شاتکریت باید خودداری نمود.

پیمانکار باید زمان لازم برای نمونه برداری و تست آنها در اختیار داشته باشد. علاوه بر این، پیمانکار باید چند طرح اختلاط در اختیار داشته باشد تا در صورتی که در روند اجرایی یکی از طرح اختلاط ها مشکلی پیش بیاید عملیات اجرایی دچار توقف و تاخیر نگردد.

(a) مخلوط شاتکریت- حداقل 30 روز قبل از اجرای عملیات بتن شاتکریت، پیمانکار باید دو نمونه آزمایشی برای هر کدام از طرح اختلاطهای شاتکریت بتن در سطوح عمودی و بالاسری تهیه نماید. اجرای شاتکریت برای تهیه پانل و نمونه های آزمایشگاهی ممکن است در محلی غیر از مکانی که پروژه اصلی در آن اجرا می گردد ، صورت پذیرد . اما باید توجه داشت که نکات و موارد ذیل در تهیه آن ها لحاظ گردد :

(aa) تجهیزات به کار گرفته شده همان تجهیزات مورد استفاده از عملیات اصلی باشد.

(bb) مصالح مصرفی در ساخت پانل های نمونه آزمایشگاهی باید از همان منابعی که برای عملیات اصلی مورد استفاده قرار می گیرد، تامین شود.

(cc) عملیات شاتکریت نمونه باید در حضور مهندس ناظر، توسط اپراتور نازلی که در آینده عملیات شاتکریت را انجام خواهد داد، صورت پذیرد.

پانل های آزمایشی با اجرای شاتکریت بر روی تخته سه لا یا سایر متریال مناسب مشابه، به ضخامت کمتر از 4 اینچ، ساخته می شود.

با توجه به اجرای عمودی یا بالاسری شاتکریت، برای ساخت نمونه آزمایشی یکی از دو نوع قالب پانل مشروح در ذیل به کار گرفته می شود :

(dd) قالبی که از دو طرف باز و از دو طرف دارای لبه عمودی E شکل می باشد. حداقل اندازه ی پانل با انتهای باز، باید 18 اینچ مربع باشد.

(ee) در این قالب در چهار طرف لبه هایی مخروطی به آن متصل است به نحوی که بتن شات شده برگشت نخورده و از طرف دیگر اجرای شات با ضخامت بیش از 4 اینچ بر روی سطح محصور شده آن، ممکن باشد. حداقل اندازه ی محیط مسطح مرکزی که توسط لبه های مخروطی محصور شده باید 15 اینچ مربع باشد.

پانل های ساخته شده باید دارای استحکام کافی برای تأمین مقاومت لازم در برابر ضرفه و فشار ناشی از اجرای شاتکریت برخوردار باشد. در پانل ها باید آرماتور تقویتی همانند آنچه در شاتکریت اجرایی اصلی استفاده می شود، نصب گردد.

پس از ساخت پانل نمونه شاتکریت، نمونه باید با استفاده از ورق پلی اتیلن (نایلون ) و یا سایر روش های مناسب مرطوب نگه داشته شود، تا نمونه مقاومت لازم را کسب نماید.

پیمانکار باید همه ی تجهیزات ضروری ، همچنین نمونه های مکعبی 3 اینچی برای آزمایش مقاومت هشت ساعته بتن، و نمونه های مکعبی یا مغزه های استوانه ای سه اینچ، برای کنترل مقاومت فشاری 28 روزه را تهیه نماید.

همه ی کرگیری های استوانه ای و یا برش ها جهت تهیه نمونه مکعبی باید توسط کارگری با تجربه و مهار صورت پذیرد. نمونه های آزمایش باید در لحظه ی آخر و با رضایت مهندس ناظر اخذ شود تا برای آزمایش در سن های تعیین شده و مشخص، تحویل نمایندگان کارفرما گردد. حداقل پنج نمونه باید از هر پانل برای هر طرح اختلاط گرفته شود. دقت لازم باید انجام گردد تا نمونه های کرگیری و یا برش شده شرایط لازم مورد نظر مهندس ناظر را داشته باشد. مغزه های اخذ شده باید دارای قطر 3 اینچ بوده، و شامل کل عمق بتن شاتکریت ،صاف و قطر یکنواخت، و طول کافی برای انجام اصلاحات لازم برای تهیه نمونه استوانه ای با نسبت عمق به قطر 1 و تلرانس به اضافه یا منهای 0.03 اینچ توسط پیمانکار باشد.

نمونه های مکعبی برش خورده باید شامل کل عمق بتن شاتکریت شده بوده ، صاف و شش وجه آن دارای ابعاد 3 اینچ با تلرانس به اضافه یا منهای 0.05 اینچ باشد.

بلافاصله بعد از اخد نمونه ها، نمونه های آزمایش باید به طور مجزا در پاکت های پلی اتیلنی پیچیده شوند تا امکان خروج رطوبت آنها وجود نداشته باشد و به وسیله علائم مناسب نشانه گذاری گردند.

مراقبت از نمونه ها به وسیله پلی اتیلن و یا سایر روش های مورد تایید باید بلافاصله پس از نمونه گیر صورت پذیرد تا رطوبت نمونه ها حفظ گردد. هر نمونه باید به نحوه مناسبی برای شناسایی علامت گذاری شود.

هر مجموعه از نمونه های اخذ شده باید سریعا به آزمایشگاه یا سایر محل های مورد نظر مهندس ناظر برای تعیین مقاومت در زمان معین ارسال گردد.

b) اپراتور نازل شاتکریت شخص اپراتور نازل شاتکریت باید دارای گواهینامه های لازم برای کار با مواد و تجهیزات شاتکریت باشد.. این گواهینامه ها باید منطبق با استاندارد ACI 506-3R و محدودیت های زیر باشد:

(aa) گواهینامه باید به وسیله آزمون هایی توسط مهندس ناظر و نماینده کارفرما کنترل و تایید گردد.

(bb) امتحان مذکور باید شامل تست های شفاهی و عملی باشد.

( cc) پانل های آزمایش باید دارای مساحت 18 اینچ مربع و عمق 4 اینچ باشند. پانل باید دارای لبه های 45 درجه به منظور کاهش و جلوگیری از بازجهش بتن شاتکریتی باشد.

(dd) نمونه های آزمایش باید دارای اندازه و شکل مشخص شده برای کنترل کیفیت برابر این دستورالعمل باشند.

d- مواد

(1) سیمان پرتلند مواد سیمانی مصرفی در بتن شاتکریت باید مطابق با بخش d-6-3 بند (1) باشد، مگر در شرایطی که عوامل سولفاتی وجود نداشته باشد که سیمان نوع III مورد استفاده قرار می گیرد.

(2) آب - آب باید مطابق با بخش d 6-3 بند (4) باشد.

(3) ماسه و شن به جزء در مواردی که از شن دانه بندی شده استفاده می گردد ماسه و شن مصرفی باید منطبق با بخش d -6-3 بند (5) باشد.

حداکثر اندازه ی شن ها نباید بزرگتر از <!--[if !msEquation]--> <!--[endif]--> اینچ باشد و سنگ دانه های مانده بر روی الک <!--[if !msEquation]--> <!--[endif]--> اینچ نباید مورد استفاده قرار گیرند. حداکثرمیزان مجاز استفاده از سنگ دانه های با سایز بیش از 4.75 میلیمتر ( الک نمره 4 ) سه درصد می باشد.

(4) افزودنی ها افزودنیهای بتن شاتکریت باید مطابق با بخش d -6-3 بند (3) باشند.

a) شتاب دهنده پیمانکار می تواند از افزودنی های شتاب دهنده در ساخت بتن شاتکریت استفاده نماید.

b) افزودنی هوازا: مقدار افزودنی هوازا که در فرایند شاتکریت با مخلوط تر استفاده می شود باید به نحوی باشد که میزان هوای موجود در بتن شاتکریت پیش از اجرا ، 7 درصد حجم بتن با تلرانس به اضافه یا منهای 1 باشد.

(5) الیاف فلزی - با نظر مهندس ناظر پیمانکار برای تقویتبتن شاتکریت از الیاف فلزی استفاده می نماید. کارفرما تحت نظارت مستقیم مأمور کارفرمایان باید فیبرهای فلزی را برای تقویت تهیه کند. مقدار مصرف الیاف فلزی 90 پوند برای هر یارد مکعب از بتن شاتکریتی می باشد.

الیاف فلزی باید از آهن کربنی تغییر شکل داده نوع 1 ( سیم کشیده شده ) و یا نوع II ( ورق برش خورده ) بوده و با الزامات استاندارد ASTM A 820 مطابقت داشته باشد.

طول الیاف فلزی باید حداقل <!--[if !msEquation]--> <!--[endif]--> اینچ و حداکثر <!--[if !msEquation]--> <!--[endif]--> 1- اینچ باشد. طول تقسیم بر قطر ( قطر معادل) یا نسبت طول به قطر، باید حداقل 45 و حداکثر 100 باشد. الیاف فلزی باید دارای مقاومت کششی متوسط 50 هزار پوند بر اینچ مربع باشند.

(b) مواد عمل آوری- مواد عمل آوری بتن شاتکریت باید مطابق با بخش d-6-3 بند (6) باشند.

e) ایمنی- همه ی عملیات ها در فرایند شاتکریت باید منطبق با الزامات مندرج در پاراگراف 6-1 باشد.

f) آماده سازی بتن بتنی که با شات کریت بازسازی و ترمیم می شود باید مطابق با بخش 2 آماده سازی گردد.

g) روش اجرا:

1) نسبت های اختلاط نسبت های آب، مواد سیمانی، ماسه، شن، و در صورت استفاده مواد افزودنی و الیاف باید توسط پیمانکار و با تایید مهندس ناظر برای کسب مقاومت و چسبندگی لازم تعیین گردد. بتن شاتکریت خارج شده از نازل باید دارای مواد سیمانی حداقل 658 پوند در هر یارد مکعب باشد. علاوه براین مقدار مواد سیمانی می تواند با نظر مهندس ناظر برای کسب مقاومت و چسبندگی مورد نیاز و مشخص افزایش یابد.

2) پایداری - در سیستم شاتکریت خشک باید میزان آب افزوده شده در نازل به نحوی تنظیم گردد که از یک سو قوام بتن شات شده به میزانی باشد که تراکم به نحو خوبی انجام شده و از سوی دیگر بتن شات شده دچار جدا شدگی و ریزش نگردد.

قوام بتن شاتکریت خشک باید به میزان باشد که اسلامپ آن در زمان پاشش بیش از 3 اینچ نباشد.

3) بچینگ بچینگ مخلوط بتن برای شاتکریت خشک باید برابر مندرجات این بند صورت گیرد. آب، مواد سیمانی، ماسه، شن، افزودنی ها و الیاف باید با نسبت های حجمی، به وسیله پیمانه های مندرج، تسمه نقاله حلزونی یا سایر روش های مناسب، با نسبت های معین و یکنواخت افزوده شوند. تجهیزات باید به نحوی قادر به کنترل میزان اجزا اضافه شده به مخلوط شاتکریت خشک باشد که میزان دقت حجم آب اضافه شده به مخلوط 1 درصد ، سیمان 1.5 درصد ، شن و ماسه 2 درصد و افزودنی ها و الیاف 3 درصد باشد. در صورتی که این محدودیت ها امکان پذیر نباشد باید از نسبت ها وزنی استفاده نمود.

برای اطمینان از دقت در نسبت های اختلاط در فرآیند شاتکریت خشک ، برای جلوگیری از سایش سریع اجزا ، جنس تسمه نقاله انتقال مصالح باید از مواد ضد سایش و با مقاومت سایشی بالا باشد. کالیبره تجهیزات باید مرتبا کنترل تا درصد نسبت ها به دقت رعایت گردد.

درصد رطوبت سطحی در ماسه ( ASTM C566) باید 3 تا 6 درصد وزنی باشد و نظارت لازم می بایست در تجهیزات و انتقال صورت گیرد تا از این میزان تجاوز ننماید.

اگر در مخلوط های شاتکریت مواد سیمانی بیش از دو ساعت درمجاورت ماسه مرطوب یا رطوبت ناشی از سایر منابع باشد مخلوط مذکور می بایست با هزینه پیمانکار از مدار استفاده خارج گردد.

اندازه گیری و توزین اجزا مصالح برای فرایند مخلوط شاتکریت تر، باید منطبق با الزامات مورد نیاز مندرج در بند 3.6.g. صورت پذیرد. میزان الیاف مصرفی در مخلوط تر توسط پیمانکار باید به نحوی باشد که الیاف به طور همکن در تمام مخلوط گسترده شود. پیمانکار باید از تجهیزات و روش مناسب برای پراکندن الیاف به صورت دقیق، مناسب و موثر در کل مخلوط استفاده نماید.

4) اختلاط فرآیند اختلاط برای مخلوطِ های شاتکریت تر و خشک باید براساس مندرجات این بند صورت گیرد. مواد سیمانی، ماسه، شن، افزودنی ها و الیاف فلزی، باید به طور یکنواخت اضافه به هم شده و پیش از تخلیه در سیستم تغدیه پمپ شاتکریت به طور کامل مخلوط گردند

میکسرهای مورد استفاده در ساخت مخلوط شاتکریت خشک نباید باعث جداسازی اجزا مخلوط در هنگام تخلیه گردد. برای اطمینان از یکنواختی توزیع شن از جلو به عقب میکسر با آزمایش انجام شود. حداکثر اختلاف میزان درصد وزنی شن های مخلوط نباید از 6 تجاوز نماید.

نازل تخلیه در سیستم شاتکریت خشک باید به یک سیستم تزریق آب دستی با فشار کافی برای توزیع یکنواخت آب در مخلوط مجهز باشد. شیر آب باید قادر به تنظیم سریع و راحت مقادیر متفاوت آب خروجی توسط اپراتور نازل باشد.

5) قرار دادن قراردهی شاتکریت فقط باید توسط اپراتور تأیید شده نازل و مطابق با بخش C-5-3 بند (3) باشد.

برای اعمال شاتکریت از یک کمپرسور هوا با توان و ظرفیت کافی برای تامین هوای پاک ، خشک و همچنین حفظ سرعت یکنواخت پاشش باید استفاده نمود.

فشار هوا باید به نحوی باشد که پاشش یکنواخت بر روی سطح کار از فاصله دو تا پنج فوتی پوشش داده شود. نازل نیز در حین اعمال شاتکریت باید حرکت دوار سریع داشته باشد.

لایه های شاتکریت باید در ضخامتهایی اعمال گردد که چسبندگی آن به سطح زیر کار تضمین گردد. هر شاتکریتی که در آن ریزش و یا جدایی مشاهده گردد باید حذف و با هزینه ی پیمانکار ، به نحوی که مهندس ناظر تایید نماید، جایگزین شود. از تشکیل دسته های ماسه ای در شاتکریت باید جلوگیری کرد. هرگونه دسته ماسه ای تشکیل شده باید فوراً زدوده و با هزینه ی پیمانکار مجددا با شاتکریت مناسب جایگزین شود.

استفاده از شن های شاتکریت جدا شده مجاز نبوده و توده شن های انباشت شده باید به هزینه پیمانکار برداشته و با شیوه ای که به تایید مهندس ناظر رسیده باشد، دفع گردد.

دمای شاتکریت، پس از قرار گیری، باید بین 50 و 90 درجه فارنهایت باشد. شایتکریت نباید در روی سطوح یخ زده اعمال شود. شاتکریت پس از اعمال باید به مدت حداقل 3 روز ، در دمای حداقل 50 درجه فارنهایت نگهداری گردد. وقتی شرایط هوای سرد در محل کار برقرار است و دمای ریزدانه ها و آب کمتر از 50درجه فارنهایت می باشد، ممکن است نیاز به حرارت دادن وگرم کردن سنگدانه و آب مخلوط باشد تا مقاومت مشخصه 28فشاری روزه کسب گردد.

پیمانکار باید تجهیزات لازم را برای انجام پیوسته کار و شاتکریت فراهم نماید.

اگر به نظر مهندس ناظر ، سیستم شاتکریت فاقد کارآیی و توان لازم برای اجرای رضایت بخش عملیات مطابق مشخصات خواسته شده باشد، پیمانکار ملزم به تغییر در تجهیزات و معرفی اپراتور جدید و مواجد شرایط و تاییدیه های مهارتی آن می باشد.

در صورتی که مهندس ناظر تشخیص دهد که در طرح هایی که از الیاف فلزی در شاتکریت استفاده می شود پس از اتمام عملیات شاتکریت ممکن است خطری بهره برداران را تهدید کند ، می بایست یک لایه محافظتی بتن فاقد الیاف به ضخامت یک دوم اینچ بر روی کار اجرا گردد.

h) عمل آوری- اگر شاتکریت در جایی اعمال شود که رطوبت نسبی بالای 85 درصد باشد ، نیازی به عمل آوری خاصی برای تامین رطوبت نمی باشد. با این حال پیمانکار باید اثبات نماید که سطح رطوبت نسبی در محیط کار بالای 85 درصد می بوده و تجهیزات لازم برای نگهداری این شرایط در محل پروژه وجود دارد.

وقتی رطوبت نسبی کمتر از 85 درصد باشد، کارفرما باید یک روش تأیید شده ی عمل آوری را بلافاصله بعد از اجرای شاتکریت آغاز کند.

عمل آوری باید به ترتیب ذیل صورت پذیرد:

(1) افزایش و حفظ رطوبت نسبی بالای 85 درصد، و یا

(2) اعمال یک غشای عمل آوری مطابق با بخش d-6-3، بند 6.

عمل آوری با آب شاتکریتی که به وسیله آب عمل آوری می شود باید مطابق با بخش h-6-3 باشد، با این تفاوت که 14 روز به 7 روز کاهش می یابد.

6-3- جایگذاری بتن

a) عمومی از روش جاگذاری بتن در محل هایی که سطح آسیب دیده یا قسمت هایی ضعیف بتن مساحتی بیش از 1 فوت مربع و عمق آن بیش از 6 اینچ یا زمانی که عمق تخریب حداقل تا یک اینچ پشت آرماتورها می باشد، استفاده می گردد. همچنین از روش جاگذاری بتن باید برای ترمیم حفره هایی که در سرتاسر مقطع بتن ادامه دارد و سطوحی که عمق بازسازی و ترمیم آن بیش از 4 اینچ است و از اجرای بتن پایه بیش از 7 روز گذشته نباشد ، به کار گرفته شود. از چسب های اپوکسی ، چسب لاتکس ، سیمان خشک و یا دوغاب سیمان نباید برای اتصال بتن قدیم به جدید در این روش استفاده نمود.

b) ارائه ها- پیمانکار باید گواهی انطباق مواد مصرفی خود را با توجه به بخش d این قسمت ارائه دهد.

c) تضمین کیفیت- تضمین کیفیت باید مطابق با بخش 4-1 انجام گردد.

d) مواد همه ی مواد مصرفی در بتن باید از منابع آزمایش و تأیید شده تهیه گردد. گواهی مذکور باید انطباق مواد مصرفی را با استانداردهای ASTM زیر تایید نماید:

(1) سیمان پرتلند- سیمان پرتلند باید مطابق با استاندارد ASTMC 150 برای نوع I و II یا V باشد. انواع سیمان خاص مصرفی باید با نظر مهندس ناظر پیمانکار و مطابق با شرایط محیطی محل ترمیم و بازسازی باشد.

(2) پوزولان پوزولان های مصرفی باید منطبق با ملزومات استاندارد ASTM C618 برای پوزولان کلاس F باشد.

(3) افزودنی ها- پیمانکار باید نسبت به تهیه افزودنی های هوازا و شیمیایی بتن اقدام نماید.

a) افزودنی هوازا مصرفی در همه ی بتن ها باید مطابق با استاندارد ASTM C260 باشد.

b) افزودنی های شیمیایی پیمانکار می تواند از افزودنی های شیمیایی کلاس F, D, A یا G در ساخت بتن استفاده کند و در صورت استفاده از این افزودنی ها ، مواد مذکور می بایست با استاندارد ASTM C494 مطابقت داشته باشد.

(4) آب آب مصرفی در ساخت و عمل آوری بتن باید فاقد ذرات زیان آور گل و لای ، مواد آلی، نمک و سایر ناخالصی ها باشد.

(5) سنگدانه اصلاح ماسه در طرح اختلاط بتن به سنگدانه های عبوری از الک نمره 4 بکه دارای حداکثر اندازه 4.75 میلمتر است اطلاق می گردد. همچنین اصلاح شن به همه سنگدانه های مانده بر روی الک نمره 4 و با اندازه بیش از 4.75 میلیمتر گفته می شود. کلیه شن و ماسه مصرفی باید منطبق با استاندارد ASTM C33 برای استفاده در بتن می باشد.

(6) مواد عمل آوری ترکیبات عمل آوری پایه موم ( نوع I ) و پایه امولسیون -رزینی ( نوع II ) باید مطابق با الزامات « دستورالعمل هایی برای مواد عمل آوری بتن » ( M-30 ) که در یک اکتبر 1980 جمع آوری شده، باشند.

e) ایمنی کلیه عملیات های انجامی باید مطابق با بند 6-1 باشد.

f) آماده سازی بتن پس از اینکه بتن های آسیب دیده و ضعیف برابر مشخصات بند 2 برداشته شد، باید آماده سازی سطح مورد نظر برای جایگزینی بتن انجام گردد. سطوح فاقد بتن های شکسته و عدم آغشته به ترکیبات کیورینگ قابل قبول می باشد. سطح کار باید عاری از هرگونه مواد مضر از جمله آب زیاد، مواد روغنی و نفتی ، گل و لای ، گرد و غبار ، مواد کربنی و مواد زنگ زده باشد. محیطی محل تعمیر باید به عمق حداقل یک اینچ برش بخورد.

تا زمانی که سطح ترمیم به صورت مرز اشباع و خشک نباشد آماده دریافت ملات و بتن ترمیمی نمی باشد. وضعیت اشباع سطح باید به نحوی باشد که آب مخلوط بتن تازه جذب بتن موجود نگردد. دقیقا پیش از اجرای جایدهی بتن بر روی سطح ، کلیه رطوبت اضافه و آزاد ( رطوبت منعکس کننده نور ) باید از روی محل زدوده شود.

g) کاربرد بتن جاگذاری شده باید از سیمان، شن، ماسه، آب و افزودنی های مجاز تشکیل و به خوبی مخلوط شده و دارای قوام مناسب باشد. نسبت های اختلاط بتن باید منطبق با « دستورالعمل بتن » ، فصل 3 ، تجدید نظر چاپ هشتم باشد. نسبت وزنی آب به سیمان ( با احتساب آب جذب شده توسط سنگدانه ها ) نباید از 0.47 تجاوز نماید.

اسلامپ بتن قبل از جاگذاری، نباید برای اسلب افقی و یا نسبتا افقی از 2 اینچ و و برای سایر محل ها از 3 اینچ تجاوز کند. در صورت اجرایی بودن باید از بتن با اسلامپ های پایین تر استفاده نمود. اجزا تشکیل دهنده بتن باید به طور کامل در میکسر مخلوط گردد. زمانی که بتن از میکسر خارج می شود باید دارای قوام و ترکیب یکنواختی باشد.

(1) قالب ها- زمانی که نیاز به محدود کردن و شکل دادن بتن می باشد از استفاده از قالب ضروری می باشد. قالب ها باید تمیز و فاقد هر گونه ملات، دوغاب یا سایر مواد خارجی باشند. قبل از قرار دهی بتن ، سطوح قالب ها باید با روغن قالب مناسبی که به طور موثری جلوی چسبندگی قالب به بتن را می گیرد، در سطح بتن تغییر رنگ ایجاد نمی کند و از بلند شدن گرد و غبار جلوگیری می کند، پوشانده شود.

(2) جاگذاری جاگذاری بتن می بایست صرفا در حضور مهندس ناظر پیمانکار انجام گیرد. جاگذاری بتن نباید پیش از آماده سازی کامل سطح و تایید توسط آماده سازی توسط مهندس ناظر شروع گردد.زمانی که در محل ترمیم آب ایستاده و یا جاری قرار دارد جایدهی بتن نباید صورت پذیرد مگر در زمانی که مهندس ناظر تشخیص دهد که عاری کردن محل از آب جنبه اقتصادی ندارد. در صورتی که اجرای بتن در زیر آب نیاز باشد باید از روش جایدهی ویژه بتن براساس راهنمایی های مندرج ACI 394R انجام گردد.

در وقت مناسب و معمول، بتن نباید در لایه های با ضخامت بیش از 20 اینچ جاگذاری گردد. هر لایه، صرف نظر از ضخامت آن باید با استفاده از ویبراتور های مستغرق و یا ویبراتورهای قالب متراکم شود.تراکم کافی زمانی حاصل می شود که همه حفرات نامطلوب هوا ، از جمله حفرات هوای به دام افتاد در سطح قالب و گوشه ها ، از بتن خارج گردد.

(3) پرداخت در مرحله ی پایانی بتن ترمیم باید شبیه بتن اطراف گردد.

h) عمل آوری و محافظت- بتن ترمیمی باید با استفاده از آب یا اعمال ترکیبات عمل آوری مومی ( نوع I ) و امولسیون های رزینی ( نوع II ) و مطابق موارد مندرج در بخش d-6-3 بند (6) عمل آوری گردد.

برای اطمینان از عمل آوری مستمر و حفظ رطوبت منطقه ترمیم، می بایست توسط مهندس ناظر پیمانکار نظارت روزانه انجام پذیرد. فیلم نگهدارنده ی آب باید به مدت 28 روز بعد از جاگذاری بتن حفظ شود.

به عمل آوردن با آب باید برای جلوگیری از تأثیرات زیان آور به سطح بتن آغاز شود. سطح بتن باید به طور پیوسته و به مدت 14 روز تر بماند.

پیمانکار باید تا زمان تحویل کار به کارفرما از آن محافظت کند. مزانی که دمای محیط نزدیگ به دمای انجماد باشد، پیمانکار موظف است بتن تازه اجرای شده را تا 72 ساعت به نحوی محافظت کند که دمای آن از حداقل 50 درجه فارنهایت کمتر نشود. در بتن های عمل آوری شده با آب تا 72 دو ساعت بتن باید در برابر یخ زدگی و خروج آب محافظت گردد.

7-3- ملات اپوکسی و چسب اپوکسی

a) عمومی ملات اپوکسی دارای چسب اپوکسی متشکل از یک مخلوط اپوکسی تازه ( شامل ماسه و چسباننده اپوکسی ) و یک لایه چسب بر پایه اپوکسی بر روی سطح بتن سخت شده ی پایه می باشد. ملات و چسب اپوکسی می تواند در مواقعی که عمق ترمیم کمتر از یک تا یک و نیم اینچ می باشد مورد استفاده قرار گیرد . همچنین این روش می تواند در مواقعی که عمق بیشتر از 1.5 نیم اینچ است مورد استفاده قرار گیرد در صورتی که سطح ترمیم کوچک ( کمتر از یک فوت مربع ) و تعداد مناطق زیاد باشد و جاهایی که امکان استفاده از بتن و چسب اپوکسی وجود ندارد.

سیستم های ملات و چسب اپوکسی صرفا در موارد ذیل می تواند مورد استفاده قرار گیرد :

(1) رطوبت سازه در پشت چسب اتصال جمع نخواهد گردید و باعث آسیب رسیدن در هنگام یخ زدن نمی شود و

(2) زمانی که ترمیم انجامی در معرض دمای بالا قرار نمی گیرد مانند تابش مستقیم آفتاب ، دمای بالای هوای محل و یا تماس با آب جوش و داغ .

همواره ترمیم های انجامی با ملات و چسب اپوکسی در سازه های جدید باید حداقل پس از 7 روز از زمان اجرا انجام گردد.

b- ارائه ها

(1) در صورت نیاز ، پیمانکار باید یک نمونه هایی از سیستم چسب اپوکسی را به مهندس ناظر ارائه نماید. نمونه ها باید حداقل 30 روز قبل از استفاده در کار تحویل گردند.

(2) پیمانکار باید تاییدیه انطباق چسب های اپوکسی مصرفی را با مشخصات ارائه شده از سازنده محصول اخذ و به نماینده کارفرما ارائه نماید. تاییدیه مذکور باید شامل نتایج اخذ شده از آزمایش های انجام گرفته بر روی محصول مذکور باشد.

c- تضمین کیفیت تضمین کیفیت می بایست مطابق با بخش 4-1 انجام گردد.

d- مواد

1) رزین اپوکسی- سیستم رزین اپوکسی به کار رفته در چسب اتصالی و ملات اپوکسی باید مشابه به هم باشد. رزین اپوکسی به کار رفته باید مطابق با استاندارد ASTM C881 برای سیستم اپوکسی نوع I، درجه 2، کلاس B یا C و یا نوع III، درجه 2، کلاس B یا C باشد. علاوه براین سیستم مذکور باید دارای 100 مواد جامد، فاقد رقیق کننده غیرفعال، عوامل مرطوب کننده یا حلال های فرار باشند.

2) ماسه ماسه مصرفی برای ملات اپوکسی باید تمیز، خشک، خوب دانه بندی شده و عبور داده شده از الک نمره 16 ( اندازه چشمه 1.18 میلیمتر ) بوده، و همچنین منطبق با محدودیت های زیر باشد:

الک

درصد مجزا وزنی باقی مانده روی الک

نمره 30

نمره 50

نمره 100

کفه

26 تا 36

18 تا 28

11 تا 21

25 تا 35

این محدود زمانی می تواند کاربردی باشد که 60 تا 100 از ذرات مانده بر روی کف، از الک نمره 200 ( اندازه چشمه الک 75 میکرومتر ) عبور ننماید. هنگامی که 0 تا 59 درصد از ذرات مانده بر روی کفه بر روی الک نمره 200 باقی می ماند، درصد مانده ذرات بر روی کفه باید 10 تا 20 درصد باشد و درصد مانده بر روی الک های نمره 30 ( 600 میلکرومتر ) ، 50 ( 300 میکرومتر ) و 100 ( 150 میکرومتر ) به تناسب افزایش یابد.

ماسه یا این نوع دانه بندی معمولاً‌به صورت تجاری در دسترس نمی باشد و باید توسط پیمانکار تولید شود. برای شروع از ماسه مصرفی در بتن ، دزات بزرگتر 1.18 میلیمتر یا مانده بر روی الک نمره 16 باید جدا و حذف شود. سایر اندازه ها باید به صورت مجزا تهیه و به برای تهیه دانه بندی مناسب به کار گرفته شود. در هنگام استفاده می توان تغییراتی جزئی در دانه بندی برای ساخت ملات اپوکسی مناسب به کار گرفت. همچنین با نظر و تایید مهندس ناظر می توان از فیلر های موجود در بازار برای ساخت ملات اپوکسی استفاده نمود.

ماسه های مصرفی حداقل باید 24 ساعت پیش از مصرف در محیطی خشک و باید دمای بیش از 60 درجه فارنهایت نگهداری شوند.

e- ایمنی همه ی عملیات ها باید مطابق با بخش 6-1 این دستورالعمل انجام شود. در هنگام استفاده از مواد اپوکسی خشک نشده باید برخی اقدامات احتیاطی و پیشگیرانه ی مضاعف را اعمال نمود. از تماس اپوکسی خشک نشده با پوست باید اجتناب کرد. همه کسانی در تماس با مواد اپوکسی هستند باید از تجهیزات محافظتی مانند دستکش های پالاستیکی یا لاستیکی استفاده نمایند. همه نواحی بتن و پوست که امکان تماس آنها با مواد اپوکسی وجود دارد باید با استفاده از کرم ویژه محافظ پوست ، حفاظت شوند. همه محل های استفاده و انبار مواد اپوکسی باید دارای تهویه مناسب و کافی باشد. فن های استفاده شده برای سیستم تهویه با ضد حریق باشند. در صورت لزوم می بایست از ماسک های داری فیلتر بخارات عالی و مه استفاده شود. اگر از سیستم اسپری استفاده می گردد، اپراتور باید از ماسک مخصوص دارای مخزن هوای فشرده استفاده کند و در هنگام پاشش همه اشخاص و دست اندرکاران باید فاصله ای بیش از 100 فوت از محل اسپری داشته باشند و از هیچکس در مسیر وزش باید قرار نگیرد. همه ی مواد آغشته و آلوده به مواد اپوکسی مانند دستمال ها ، برس ها، سطل های خالی و نخاله ها می بایست در محفظه های پسماند سربسته و فاقد نشت نگهداری شود. هرگونه نشت اپوکسی باید با سرعت پاک گردد. از حلال ها می توان با پاک سازی اسپری و تجهیزات استفاده نمود اما به هیچ وجه نباید آنها را به مواد اپوکسی و یا به سطح اعمال اضافه نمود. برای پاک کردن پوست بدن از مواد اپوکسی نباید از حلال ها استفاده نمود. برای این امر تنها استفاده از صابون، آب و دستمال مجاز می باشد.

همه ابزار و تجهیزات پس از به کارگیری و قبل از استفاده مجدد کاملا تمیز و خشک گردد. همه مواد و ابزار و تجهیزات آغشته و آلوده به مواد اپوکسی و یا هاردنر اپوکسی باید از کارگاه خارج و برابر مقرارات ایمنی دفع گردد.

f- آماده سازی بتن آماده سازی سطح و نیاز به حذف بتن موجود باید مطابق با بخش 2 انجام گردد، با این تفاوت که عمق برش بتن باید یک اینچ و یا به عمق تخریب ، هر کدام که کمتر بود ، انجام شود. برای بازسازی های با سطح کمتر از یک فوت مربع، برای برش بتن می توان از واترجت های ویژه به جای اره یا سنگ جت استفاده نمود. برای ترمیم های سطحی که برای زیباسازی سطح بتن انجام می گردد و یا ترمیم های با عمق کمتر از یک اینج ، آماده سازی سطح می تواند به پاکسازی با برس سیمی ، زدودن خاک و حرارت دهی عمقی محدود شود. زمانی که همه شرایط برای استفاده از ملات و چسب اپوکسی برای ترمیم صادق است ، برای ترمیم های کم ضخامت زیباسازی و ترمیم های با قطر کمتر از 2 اینچ می توان از خمیرهای اپوکسی منطبق با استاندارد ASTM C881 ، برای درجه 3، به جای ملات اپوکسی و چسب اپوکسی استفاده نمود. پس از اتمام ترمیم و خشک شدن آن، مواد ترمیمی اضافی باید با استفاده از سنگ ساب به طور کامل حذف گردد. با توجه به اینکه ترمیم ها زیباسازی در معرض دید می باشند، تطابق رنگ ملات ترمیمی با بتن پایه باید انجام گردد.

سطح آماده شده برای ترمیم با ملات و چسب اپوکسی تا زمان اعمال آنها باید خشک و تمیز نگداشته شود. مگر در مواقعی که اجرای ملات اپوکسی بر روی سطح مرطوب توسط مهندس ناظر تایید گردد. عمق بتن پایه و موجود فرآیند ترمیم باید گرم گردد. حرارت دهی اولیه باید به حدی باشد که رطوبت سطح کار از بین رفته و تا اعمال چسب اپوکسی خشک باقی بماند. حرارت اولیه نباید به قدری باشد که باعث آسیب دیده چسب اپوکسی گردد.

g- اجرا

1) قالب ها

از قالب ها برای جلویگری از تغییر شکل و عدم ریزش چسب و ملات اپوکسی تا زمان سخت شدن، استفاده می شود. برای جلوگیری از چسبیدن ملات اپوکسی به قالب ها ، باید از ورق پلی اتیلن استفاده نمود و استفاده روغن های قالب مجاز نمی باشد.

2) آماده سازی رزین اپوکسی تشکیل دهنده چسب پیوند دهنده- رزین های اپوکسی ماده ای دو ترکیبی می باشد که باید قبل از مصرف با هم مخلوط گردند. مخلوط و ترکیب بدست آمده دارای عمر کوتاهی بوده و باید بلافاصه مورد استفاده قرار گیرد. سیستم چسب اتصال دهنده از اضافه نمودن و اختلاط کامل هاردنر به رزین اپوکسی به نسبت توصیه شده توسط کارخانه سازنده بدست می آید. با توجه به اینکه طول زمان مصرف چسب اپوکسی محدود بوده و خود آن به مقدار زیادی تحت تاثیر دمای محیط می باشد ( در دماهای بالاتر زمان استفاده از مخلوط آماده شده کمتر از دماهای پایین تر است ) همواره باید مقداری از ترکیب را آماده نمود که امکان اعمال آن در مدت 30 دقیقه مقدور باشد. افزودن تینر یا رقیق کننده به ترکیب چسب آماده باید خود داری نمود. هر دو جزء تشکیل دهنده چسب اپوکسی پیش از مصرف باید در دمای بالاتر از 60 درجه فرنهایت نگهداری شوند.

3) اجرای چسب اتصال دهنده اپوکسی در سیستم ملات اپوکسی دارای اتصال اپوکسی- چسب های اپوکسی می بایست بلافاصله پس از اختلاط در سطح آماده سازی شده و خشک اعمال گردد و مقدار ان در مترمربع باید برابر مشخصات ارائه شده توسط کارخانه سازنده باشد. مقدار مصرف در مترمربع تا حدود زیادی با پستی و بلندی سطح اراتباط داشته و می تواند تحت تاثیر آن بیشتر و یا کمتر از حد مشخص شده گردد. برای اعمال چسب اپوکسی می توان از برس یا غلطک استفاده نمود و اجرای پاششی آن مجاز نمی باشد. استفاده از ایرلس صرفا زمانی مجاز خواهد بود که سطح بتن آماده سازی شده برای ترمیم دارای دمای بیش از 70 درجه فارنهایت باشد و بتوان پیش از اعمال گسترده موثر بودن ان را به صورت آزمایشی نشان داد.

در هنگام اعمال باید مراقبت لازم به عمل آید تا چسب صرفا در محل ترمیم اجرا شده و از پاشش بر روی نقاط مجاور و آلوده شدن آن جلوگیری شود. باید این وجود چسب باید تا کمی بیش از لبه کار گسترش یابد.

قطعات فلزی مدفون در ملات اپوکسی باید با چسب اپوکسی پوشش داده شود. فلزات مدفون باید برابر مندرجات بخش دو ، با استفاده از برس سیمی و یا سندبلاست تر از هر گونه زنگ پاکسازی شود. قطعات فلزی نمایان که در ناحیه های ترمیم بتن قرار دارند باید در زمان اعمال چسب بر روی سطح بتن مورد ترمیم با چسب آغشته شوند.

فیلم اعمال شده ی چسب اپوکسی در هنگام اجرای ملات ترمیمی اپوکسی باید دارای وضعیت مایع باشد. ممکن است نیاز باشد چسب اپوکسی در برخی محل ها مانند سطوح دارای شیب تند و یا سطوح عمودی دارای روانی کمتری باشد که در این مواقع باید مراقب بود که پیش از اجرا و تراکم ملات اپوکسی چسب خشک نشده باشد.

در مواقعی که لایه چسب به سرعت در حال خشک شدن می باشد باید پیش از خشک شدن لایه ، یک لایه جدید از چسب بر روی سطح آن اعمال نمود. اگر لایه چسب سفت و چسبندگی خود را از دست بدهد می بایست لایه مورد نظر با استفاده از سندبلاست و حرارت به طور کامل از روی سطح کار برداشته شده و لایه ی جدیدی بر روی سطح خشک و تمیز شده مذکور اجرا گردد.

4) جاگذاری و پرداخت ملات اپوکسی باید با استفاده از ماسه و رزین های اپوکسی با روانی مناسب ساخته شود به نحوی که دارای روانی لازم برای اجرا باشد. اجزاء اپوکسی باید قبل از اعمال چسب اتصالی و اضافه کردن ماسه به آنها، به طور کامل مخلوط گردند. پیمان های ساخت مخلوط باید در ابعاد کوچک و براساس نسبت های وزنی تهیه و برای اندازه گیری اجزاء مخلوط شامل ماسه و رزین های اپوکسی استفاده گردد ، که الیته این پیمانه ها می تواند براساس تناسب حجمی نیز باشند. اگر از نسبت های حجمی معادل استفاده می گردد، باید مراقب بود تا با نسبت های وزنی اشتباه نگردند. ملات اپوکسی نیازمند 5/5 تا 6 قسمت ماسه ی دانه بندی شده به یک قسمت رزین اپوکسی براساس وزن می باشد. مهندس ناظر می تواند در صورت لزوم نسبت های اختلاط خاصی از ماسه و رزین اپوکسی را برای استفاده ارائه دهد. ملات اپوکسی باید با یک همزن مکانیکی برقی با سرعت پایین تا حصول ترکیبی یکنواخت مخلوط گردد. ملات باید در بسته های کوچک نگهداری شود به نحوی که شامل مقداری از ملات باشد که در سی دقیقه از زمان اختلاط اجزا آن قابل مصرف و جایدهی باشد. اضافه کردن هر گونه رقیق کننده به مخلوط ملات اپوکسی مجاز نمی باشد.

ملات اپوکسی آماده شده باید در حالی که چسب اتصال اپوکسی همچنان سیال است، جایدهی، متراکم و همسطح اطراف گردد. در مرحله آخر برای همسطح کردن ملات به سطوح اطراف و صاف کردن آن با ماله فلزی پرداخت گردد. باید نظارت ویژه ایی انجام شود تا اطمینان حاصل کنیم که لبه ها به طور کامل و درستی پر گردد و از پخش نامناسب ملات و چسب بر روی سطح بتن جانبی جلوگیری شود. پرداخت با ماله فلزی باید متناسب با شرایط محل و به آرامی انجام گردد تا سکته و قطعی در کار روی ندهد. ممکن برای تسهیل در پرداخت نیاز به گرم کردن ماله باشد. استفاده از تینر، رقیق کننده ها، آب یا سایر مواد روان کننده دیگر به ابزار در برای جایدهی و پرداخت مجاز نمی باشد مگر زمانی که برای پاکسازی ابزار و تجهیزات استفاده گردند. پس از این پرداخت و تسطیح سطح کار با دقت لازم انجام گرفت ملات باید با استفاده از یک ورق تخته سه لا پوشید شده با ورق پلی اتیلن و سنگین شده با کیسه های شن و یا سایر روش های مورد تایید مهندس ناظر ، تا زمانی که خطر ریزش آن وجود نداشته باشد نگهداری شود. زمانی که برای این امر از ورق پلیاتیلن استفاده می شود تا وقتی که ملات اپوکسی کاملا خشک نشده است از هر گونه تلاش برای جداسازی باید خود داری نمود.

سطح نهایی منطقه ترمیم با ملات اپوکسی به همراه چسب اپوکسی باید صاف و همسطح سطوح مجاور منطقه بازسازی باشد. همچنین سطح ترمیم از نظر بافت نیز باید مشابه سطوح مجاور خود باشد.

h- عمل آوری و محافظت- تعمیرات انجام شده با ملات اپوکسی بلافاصله پس از اتمام تا زمان سفت شدن باید در دمایی که بیش از 60 درجه فارنهایت باشد ، نگهداری و عمل اوری شود. پس از سخت شدن باید با استفاده از حرارت دادن دمای ملات و عمق بتن را بالا برد. برای عمل آوری ثانویه پس از سخت شدن تا 4 ساعت دمای ترمیم انجام شده باید بتن 90 تا 110 درجه فارنهایت و یا برای 24 ساعت بتن 60 تا 110 درجه فارنهایت نگهداری گردد. گرمای مورد نیاز باید با استفاده از شعله های پروپان ، لامپ های حرارتی مادون قرمز و یا سایر روش های مجاز که قادر به تولید حرارت مورد نیاز در سطح مورد نظر می باشد، تامین گردد.

هرگز نباید بتن ترمیم شده با ملات اپوکسی هب همراه چسب اپوکسی تا مرحله عمل آوری کامل و ثانویه با رطوبت تماس پیدا کند.

8-3- بتن با چسب اپوکسی

a- عمومی سیستم ترمیم بتن دارای چسب اپوکسی متشکل از بتن تازه به خوبی اختلاط شده و اعمالی بر روی چسب اپوکسی پیونده دهنده اجرا شده بر روی سطح بتن پایه می باشد. سیستم ترمیمی بتن و چسب اپوکسی در تعمیرات با عمق های 1.5 اینچ و بیشتر مورد استفاده قرار می گیرد.

b- ارائه ها-

(1) پیمانکار موظف است نمونه ای چسب اپوکسی مورد نظر برای تعمیرات را حداقل 30 روز پیش از شروع تعمیرات ارائه به آزمایشگاه به نماینده کارفرما ارائه نماید.

(2) تاییدیه چسب اپوکسی پیمانکار باید مشخصات فنی و تاییدیه های مطابقت چسب اپوکسی با مشخصات ارائه شده و مشخصات مورد نیاز پروژه را به نماینده کارفرما ارائه نماید. تاییدیه مورد نظر می بایست شامل مقدار مصرف ، مشخصات آزمایش و نتایج بدست آمده و نام آزمایش کنندگان و ناظران آن باشد.

c- تضمین کیفیت تضمین کیفیت باید مطابق با بخش 4-1 باشد.

d- مواد

(1) مواد بتن مواد و روش های که برای آماده سازی و اختلاط بتن برای ترمیم با سیستم بتن دارای اتصال اپوکسی به کار می روند باید مطابق با بخش d-6-3 باشد. با این تفاوت که میزان اسلامپ بتن نباید از 5/1 اینچ فراتر رود.

(2) چسب اپوکسی- سیستم اتصال دهنده ی رزین اپوکسی باید مطابق با ملزومات استاندارد ASTM C881 برای سیستم اپوکسی نوع II، درجه 2، کلاس B یا C باشد. علاوه بر آن باید سیستمی 100 درصد جامد بوده و نباید شامل رقیق کننده ها یا عوامل خیس کننده ی غیرفعال باشد. در سیستم اپوکسی نباید از حلال های فرار استفاده گردد.

e- ایمنی همه ی عملیات باید مطابق با بخش 6-1 و مندرجات این بخش انجام گردد. هنگام استفاده از مواد سخت نشده اپوکسی برخی تدابیر و تمهیدات اضافی خاص برای جلوگیری از خطرات احتمالی استفاده نمود. از تماس اپوکسی خشک نشده با پوست باید به شدت اجتناب نمود. همه افرادی که در تماس با مواد اپوکسی هستند باید از لباس های محافظتی، از جمله دستکش های پلاستیکی یا لاستیکی استفاده کنند. تمامی نواحی پوستی که در معرض تماس با مواد اپوکسی قرار دارند باید برای محافظت با استفاده از کرم های مخصوص محافظتی پوشیده گردند. در همه زمان های اجرای مواد اپوکسی و مکان های نگهداری آن باید از سیستم های تهویه مناسب استفاده نمود. فن های استفاده شده در سیستم تهویه باید ضد حریق باشند. در صورت لزوم می بایست از ماسک های دارای فیلتر بخارات آلی و مه استفاده نمود. همه ی مواد آلوده به اپوکسی مانند ابزار و ظروف خالی بسته بندی ، و مواد پسماند و زائد باید به طور مستمر در محفظه های دفع فاقد نشتی نگهداری گردند.

مواد اپوکسی ریخته شده باید فورا پاک شود. از حلال های مناسب می توان برای تمیز کردن ابزار و تجهیزات اجرایی استفاده نمود ولی هرگز نباید به چیب اپوکسی و یا محل اجرا اضافه گردد. از این حلال ها نباید برای پاک کردن مواد اپوکسی از روی پوست استفاده نمود.برای این منظور صرفا باید از آب، صابون و دستمال استفاده کرد. همه ی تجهیزات و ابزارها پس از تمیز کردن و قبل از استفاده مجدد باید خشک گردند.

همه مواد ، ابزار آلوده و ظروف بسته بندی خالی آلوده به مواد آپوکسی و یا هاردنرآن، باید از کارگاه خارج و مطابق قوانین محلی دفع گردد.

f- آماده سازی بتن- بتنی که قرار است با بتن دارای اتصال اپوکسی ترمیم و بازسازی شود باید مطابق با دستورات بخش 2 آماده سازی شود، به جزء عمق برش بتن که می بایست بیش از 1 اینچ داشته باشد. سیستم ترمیم بتن با بتن همراه چسب اپوکسی نباید بر روی سطوح بتنی که دمای آن خارج از محدوده ی 60 تا 90 درجه فارنهایت است مورد استفاده قرار گیرد.

g- روش اجرای بتن دارای چسب اتصال دهنده اپوکسی

(1) قالب ها- در سیستم ترمیمی با بتن و چسب اپوکسی زمانی از قالب استفاده می شود که نیاز به محدود کردن بتن در محل و یا شکل دادن به آن باشد. قالب ها باید استحکام کافی برای مقاومت در برابر فشار حاصل از عملیات جاگذاری داشته و بتوانند موقعیت خود را حفظ و مانع از خارج شدن دوغاب بتن گردند.

(2) آماده سازی چسب اپوکسی- چسب اپوکسی ماده ای دو جزئی بوده که باید قبل از مصرف به هم اضافه و مخلوط گردند. پس از اختلاط اجزاء، چسب ایجاد شده دارای طول عمر مصرف محدودی می باشد و می بایست بلافاصله مورد استفاده قرار گیرد. چسب اپوکسی پس از اضافه کردن هاردنر با رزین اپوکسی با نسبت های ارائه شده توسط کارخانه تولید کننده و اختلاط کامل آنها آماده مصرف می باشد. از آن جایی که عمر مصرف مخلوط آماده شده وابسته به دما می باشد ( زمان مصرف مخلوط در دماهای بالا کمتر از دماهای پایین می باشد ) ، باید توجه داشت مقداری از چسب آماده گردد که امکان استفاده آن در 30 دقیقه وجود داشته باشد. اضافه کردن رقیق کننده یا انواع تینر به چسب اپوکسی مخلوط شده مجاز نمی باشد. هر دو جزء اپوکسی کلاس c قبل از مصرف باید دارای دمای حدودا 60 درجه فارنهایت باشند.

(3) اجرای لایه چسب رزین اپوکسی برای بازسازی های سطوح بتنی بلافاصله پس از اختلاط رزین های چسب اپوکسی، می بایست با میزان مصرف توصیه شده توسط سازنده، بر روی بتن خشک و آماده سازی شده اجرا گردد. میزان مصرف بر مترمربع تا حد زیادی به میزان نا هموار بودن سطح نیز بستگی دارد، این میزان می تواند تا حد قابل توجهی بیش تر یا کمتر از میزان توصیه شده توسط سانده باشد. . برای اعمال چسب اپوکسی می توان از برس یا غلطک استفاده نمود و اجرای پاششی آن مجاز نمی باشد. استفاده از ایرلس صرفا زمانی مجاز خواهد بود که سطح بتن آماده سازی شده برای ترمیم دارای دمای بیش از 70 درجه فارنهایت باشد و بتوان پیش از اعمال گسترده موثر بودن ان را به صورت آزمایشی نشان داد.

اگر از ایرلس استفاده می شود، اپراتور باید از کلاه دارای فبلتر هوا استفاده کرده و اگر سیستم و اپراتور پاشش در مسیر باد قرار دارند هیچ شخصی نباید در فاصله ای کمتر 100 فوت نسبت به اپراتور قرار داشته باشد.

نظارت لازم باید صورت گیرد تا اعمال چسب صرفا در منطقه محصور ترمیم محدود شده و از آلودگی مناطق مجاور جلوگیری به عمل آید قطعات فلزی مدفون در ملات اپوکسی باید با چسب اپوکسی پوشش داده شود. فلزات مدفون باید برابر مندرجات بخش دو ، با استفاده از برس سیمی و یا سندبلاست تر از هر گونه زنگ پاکسازی شود. قطعات فلزی نمایان که در ناحیه های ترمیم بتن قرار دارند باید در زمان اعمال چسب بر روی سطح بتن مورد ترمیم با چسب آغشته شوند.

فیلم اعمال شده ی چسب اپوکسی در هنگام اجرای ملات ترمیمی اپوکسی باید دارای وضعیت مایع باشد. ممکن است نیاز باشد چسب اپوکسی در برخی محل ها مانند سطوح دارای شیب تند و یا سطوح عمودی دارای روانی کمتری باشد که در این مواقع باید مراقب بود که پیش از اجرا و تراکم ملات اپوکسی چسب خشک نشده باشد.

در مواقعی که لایه چسب به سرعت در حال خشک شدن می باشد باید پیش از خشک شدن لایه ، یک لایه جدید از چسب بر روی سطح آن اعمال نمود. اگر لایه چسب سفت و چسبندگی خود را از دست بدهد می بایست لایه مورد نظر با استفاده از سندبلاست و حرارت به طور کامل از روی سطح کار برداشته شده و لایه ی جدیدی بر روی سطح خشک و تمیز شده مذکور اجرا گردد.

4- جاگذاری و پرداخت در ترمیم و بازسازی های نیازمند قالب بندی مانند سطوح شیب دار و عمودی ، زمانی می توان از سیستم بتن و چسب اپوکسی استفاده نمود که امکان اجرای چسب اپوکسی و نیز جایدهی بتن قبل از خشک شدن و از بین رفتن روانی و خواص چسبندگی چسب اپوکسی وجود داشته باشد.

بلافاصله بعد از اجرای چسب اپوکسی، در حالی که هنوز سیالیت خود را حفظ کرده است، بتن باید فورا با ارتفاع بیش از سطوح مجاور پخش و قرار گیرد و مرتعش ، کاملا متراکم و فشرده گردد . ویبراتور ها نباید با گذشت از بتن به لایه چسب نفوذ کند.این نوع ارتعاش می تواند باعث جداشدگی و عدم چسبندگی بتن گردد. متراکم کننده های ضربه ای مورد استفاده باید دارای وزن لازم برای فشرده سازی لازم باشد. پس از پخش و متراکم کردن سطح کار باید با استفاده از ماله های چوبی و یا فلزی پرداخت گردد. در صورن نایز ماله کشی باید منجر به ایجاد سطحی صاف ، متراکم ، یکنواخت و بدون نقص و لکه گردد. تا زمان سفت شدن بتن سطح کار باید به صورت مدام ماله کشی گردد. ماله کشی باید تا زمانی که خمیر سیمان به ماله نچسبد ادامه یابد. مقدار و زمان ماله کشی منبوط به نظر و تایید مهندس ناظر می باشد.

سطوح ترمیمی با سیستم بتن و چسب اپوکسی در انتها می بایست همسطح با مناطق مجاور باشد. سطح نهایی ترمیم باید از نظر بافت مشابه سطوح مجاور خود باشد.

h- عمل آوری و محافظت پیمانکار باید تا زمان تحویل عملیات بازسازی به کارفرما ، ترمیم انجامی را عمل آوری و محافظت نماید. بتن ترمیم کننده به مدت 6 روز بعد از جاگذاری می بایست در برابر یخ زدگی محافظت شود.

پس از اینکه بتن دارای اتصال اپوکسی به میزان کافی سخت گردید که آسیب نبیند، سطح باید به آرامی با استفاده از اسپری کردن آب، مرطوب و با استفاده از پوشش و ورق پلی اتیلن و یا ترکیبات عمل آوری تایید شده رطوبت آن حفظ گردد. زمانی که احتمال یخ زدگی در دوره عمل آوری وجود دارد می بایست از ترکیبات عمل آوری برای حفظ رطوبت استفاده نمود. در صورت استفاده از ورق پلی اتیلن ، می بایست پوشش انجام شده نفوذناپذیر ، فاقد آلودگی و آب بند باشد تا مانع خروج رطوبت بتن گردد. لبه های ورق پلی اتیلن با مهر و موم گردد. پوشش ایجاد شده باید به مدتی بیش از 14 روز حفظ گردد. اگر امکان پاره شدن پوشش آب بند محافظتی اجرا شده در طول مدت زمان عمل آوری وجود داشته باشد می بایست پوشش مذکور با استفاده از اجرای یک لایه ماسه تمیز و مرطوب و یا سایر مواد یا مصالح مناسب و مورد تایید مهندس ناظر، محافظت شود. پس از اتمام عملیات به جزء در مواقعی که از ترکیبات عمل آوری استفاده می شود می بایست پوشش اجرا شده باید از سطح بتن جدا و دفع گردد.

9-3- سیستم های بتن پلیمری

a- عمومی سیستم های بازسازی بتن پلیمری برای بتن، می توانند یکی از دو نوع زیر باشند:

یکی سیستم مونومری متاکریلیت و دیگری سیستم رزین ونیل استر می باشد. از این مواد می توان برای این مواد برای تعمیرات موضعی، ایجاد پوشش ، به صورت دوغابی، نصب قطعات فلزی ، درب ها و سایر سازه های مشابه در لایه های بتن استفاده نمود.

در صورتی که از این سیستم در محل های که منطقه ترمیمی بتن در معرض تابش مستقیم آفتاب قرار داد و یا در جاهایی که در آن تغییرات دمایی به سرعت صورت گرفته و در عرض یک ساعت تا 10 درجه دما افزایش می یابد پیش از اجرا نیاز به تایید روش ترمیم توسط نماینده کارفرما می باشد. مواد ممکن بصورت بسته بندی آماده و یا به صورت نبست های اختلاط تشکیل بتن پلیمری طراحی گردد.

سیستم بتن پلیمری، باید شامل مونومر 100 درصد واکنش پذیر یا سیستم رزین ( بدون رقیق کننده یا حلال های غیر واکنشی مجاز ) ، یک آغاز کننده برای پلیمری کردن رزین یا مونومر، پرومتری برای فعال کردن آغاز کننده، سنگدانه و یک پرایمر که قبل از اعمال بتن پلیمری روی سطح بتن پایه زده می شود، باشد. سیستم مذکور باید حاوی یا بدون رنگدانه بوده به نحوی که رنگ آن با تایید مهندس ناظر، تطابق لازم را با بتن مجاور داشته باشد.

b- ارائه ها- قبل از شروع کار، پیمانکار باید مدارک و اسناد زیر را به نماینده کارفرما ارائه نماید:

1- طرح ایمنی

2- صورت وضعیتی از مهارت های فنی، آموزشی و تجارب سابق در حمل و نقل و اعمال مواد بتن پلیمری.

3- اقرارنامه ی کارخانه که حاوی ترکیبات شیمیایی، نسبت های مواد و اطلاعات ایمنی هر یک از اجزا استفاده شده باشد، همچنین باید شامل دستورالعمل انبارداری و نگهداری و مشخصات مکانیکی و فیزیکی محصول نهایی نیز باشد.

c- تضمین کیفیت تضمین کیفیت باید مطابق با بخش 4-1 باشد.

d- مواد

(1) سیستم های رزین و مونومر

a) سیستم های مونومر متاکریلیت- سیستم مونومری ممکن است بر پایه ی سیستم های مونومری متیل متاکریلیت یا بر پایه ی مولکول های سنگین وزن مونومری متاکریلیت باشند. سیستم مونومری باید شامل ترکیباتی 100 درصد واکنش پذیر باشد و هیچ رقیق کننده یا محلول غیر فعال نباید در آن استفاده شود. آغاز کننده باید پرکسید ارگانیک باشد. پرومتر باید نمک کبالت یا آمین ارگانیک باشد. مواد باید مطابق با نسبت های مشخص شده توسط کارخانه استفاده شوند.

b- سیستم های رزین ونیل استر- رزین و نییل استر باید یک الاستومر اصلاح شده ی دی متاکریلیت دی گلیسیریل اتر بیسفنول A باشد و مشخصه های برجسته ی زیر را داشته باشد:

خواص رزین مایع

محتوای استایرن 45 درصد وزن

ویسکوزیته، بروکفیلد

(CPS)، 77 EF 1200

نقطه اشتعال، سی سی، 82 درجه فارنهایت

مشخصات محصول سخت شده

مقاومت کششی 10000 پوند بر اینچ مربع

مدول کششی 430000 پوند بر اینچ مربع

افزایش طول، درصد 10

مقاومت خمشی 16000 پوند بر اینچ مربع

مدول خمشی، 420000 پوند بر اینچ مربع

دمای اعوجاج حرارتی 170 درجه فارنهایت

آغاز کننده باید یک پروکسید ارگانیک باشد و پرومتر باید اکتان یا نپتان کبالت باشد. مواد باید مطابق با نسبت ها و شرایط ویژه ی دمایی مشخص شده توسط کارخانه استفاده شوند.

(2) ریزدانه ها

a) سیستم های بسته بندی شده- این سیستم ها معمولاَ‌ شامل ماسه های خوب مخلوط شده می باشند. استفاده از ماسه های اضافه در این سیستم مجاز نمی باشد، مگر این که کارخانه الزام کرده باشد. سیستم های دسته بندی شده که شامل ماسه خوب مخلوط شده نمی باشند باید از ریزدانه ای مطابق با بخش d -9-3 و (2) و b استفاده کند. سیستم های بتن پلیمری دسته بندی شده ممکن است با اضافه کردن شن منبسط شوند. حداکثر اندازه ی شن های مصرفی نباید از یک سوم عمق ترمیم تجاوز کند. شن های مصرفی باید از اجزاء سنگی سفت، چگال ، تمییز و خوب دانه بندی شده تشکیل شده باشد.

سیستم های بتن پلیمری دارای اجزاء جدا از هم ماسه باید متشکل از اجزا سنگی سفت، تمیز، چگال و خوب دانه بندی شده باشد. کمتر از 2 درصد وزنی ماسه های خوب باید از الک نمره 200 بگذرند و حداکثر اندازه ماسه نباید از یک سوم عمق ترمیم تجاوز کند.

دانه بندی ماسه مصرفی باید بر اساس راهنمای ذیل باشد :

اندازه ذرات

درصد عبوری وزنی از الک

9.5 - 19 میلیمتر ( 3/4 - 3/8 اینچ )

29

4.75 - 9.5 میلیمتر ( 3/8 - الک نمره 4 )

29

20

2.36 - 4.75 میلیمتر ( نمره 4 - 8 )

29

20

16

1.18 - 2.36 میلیمتر ( نمره 8 - 16 )

31

21

16

10

600 میکرون - 1.18 میلمتر ( نمره 16-30 )

31

22

15

10

7

300- 600 میکرون ( نمره 30 - 50 )

50

23

16

10

7

5

150 - 300 میکرون ( نمره 50-100 )

30

16

10

8

4

کفی

20

30

21

17

13

9

نکته- مواد مانده بر روی کفی باید شامل موارد ذیل باشد :

< !--[if !supportLists]--> 1. <!--[endif]-->سیلیس های گذشته از الک نمره 200 ( کوچکتر از 75 میکرون ) ، یا

< !--[if !supportLists]--> 2. <!--[endif]-->سنگدانه های شکسته ی سخت و با دام عبوری از الک نمره 200 ( کوچکتر از 75 میکرون ) که تمیز و فاقد ذرات رس و ناخالصی های آلی باشد ، یا

< !--[if !supportLists]--> 3. <!--[endif]--> مخلوطی از یکی از موارد 1 و 2 در ترکیب با 50% فلی اش

(3) اتصال دهنده

چسب اتصال دهنده ی مورد استفاده در سیستم رزین یا مونومر باید ترکیبی از organosilane ، یونیون کرباید A-174 ، یا مشابه آن باشد.

(4) پرایمر

بتن پلیمری باید بر روی سطحی آماده شده و آغشته به پرایمر اجرا گردد. پرایمر مورد استفاده متشکل از یک سیستم متیل متاکرپلیت مونومری ، یک سیستم متاکریلیت مونومری با وزن مولکولی بالا ، یا یک سیستم رزین ونیل استری الاستومر اصلاح شده، می باشد. همچنین استفاده از سیستم رزین یا مونومر مشابه با آنچه در بتن پلیمری به کار گرفته شده به عنوان پرایمر قابل قبول است.

بتن پلیمری باید بر روی سطح آغشته به پرایمر به نحوی که هنوزرایمر مذکور چسبناک بوده و خشک و سفت نشده اجرا گردد.

(5) ویژگی های بتن پلیمری- بتن پلیمری باید دارای خواص زیر باشد:

a) 1 تا 3 ساعت زمان عمل آوری در دمای محیطی 32 تا 100 درجه فارنهایت

b) 15 تا 30 دقیقه طول عمر اجرا و مصرف در دماهای 32 تا 100 درجه فارنهایت

c) حداقل مقاومت فشاری <!--[if !msEquation]-->

< !--[endif]-->

d) حداقل مقاومت کششی

< !--[if !msEquation]-->

< !--[endif]-->

e) جمع شدگی کمتر از 0.05 %

f) مقاومت چسبندگی به بتن حداقل برابر با مقاومت کششی بتن پایه

e) ایمنی همه ی کارها و عملیات اجرایی باید منطبق با بخش 6-1 انجام شود. همچنین پیمانکار باید :

1) جلسه ای به وسیله ی متخصص بهداشت صنایع یا یک متخصص صلاحیت دار فنی با موضوع ایمنی در محل پروژه برگزار نماید تا به تمامی کارگران و ناظران، آموزشهای لازم در خصوص چگونگی حمل صحیح مواد بتن پلیمری، پیشگیری های ایمنی، پوشش های محافظتی و محافظت از محیط زیست داده شود.

2) کلیه ی دست اندرکاران و افراد حاضر در محل کار ملزم به پوشیدن لباس و دستکش های محافظتی می باشند.

3) تضمین گردد که مواد بتن پلیمری، برابر ضوابط مندرج در دستورالعملها حمل،‌ ذخیره و اجرا شوند.

a) ذخیره و انبارداری مواد بتن پلیمری باید در انبار و کانتینرهای دارای سیستم های مناسب تهویه و به دور از تابش آفتاب نگهداری شوند. دمای انبار نباید بیشتر از 80 درجه فارنهایت باشد.

b) مواد مصرفی نباید بیشتر از سه ماه در انبار بمانند. سیستم و تجهیزات خاموش کننده آتش نوع B یا ABC باید در انبار و محل کار موجود باشد. کلیه تجهیزات الکتریکی موجود باید دارای سیستم ارتینگ باشند.

c) حمل و نقل کارگرهای مجری و حمل کننده مواد باید ملزم به پوشیدن چکمه های پلاستیکی، پوشش های محافظتی، عینک های مخصوص، دستکش های پلاستیکی و ماسک های تنفسی باشند. یک اتاق مخصوص شست و شوی چشم باید در محل کاربرد و مخلوط کردن مصالح فراهم شود. اگر مواد با پوست کارگران و دست اندرکارن اجرایی تماس پیدا نماید، باید به سرعت با آب و صابون شسته گردد.

4) باید دقت نمود از آلودگی خاک و یا آب در محل کار به وسیله ی مواد مایع جلوگیری شود.

5) برای دفع مواد مایع و مواد اضافه باید ابتدا مانند شرایط ترکیبی برای استفاده با هم مخلوط و در یک ظرف سرباز اجازه داد تا سخت شوند. سپس محصول ایجاد شده به عنوان یک مانده جامد آماده دفع می باشد.

f) آماده سازی بتن علاوه بر ملزومات مندرج در بخش 2، سطح بتن باید خشک و بر روی آن پرایمر اجرا گردد. تا زمانی که آماده سازی سطح به تایید نماینده کارفرما نرسیده باشد، پرایمر و بتن پلیمری نباید بر روی آن اجرا گردد. خشکی سطح با استفاده از قرار دادن یک ورق پلی اتیلن بر روی سطح و قرار گیری آن در معرض تابش آفتاب به مدت حداقل 4 ساعت و بررسی وضعیت ایجاد شبنم در آن قابل تشخیص می باشد. همچنین به عنوان یک روش جایگزین می توان با تایید نماینده کارفرما، از دستگاه های اندازه گیری خشکی سطح برای این منظور استفاده کرد.

g) ملزومات اجرا و آماده سازی

1) آغاز کننده و پرومتر- آغاز کننده و پرومتر به طور جدا از هم و طوری که دو ماده تا قبل از مصرف با یکدیگر ترکیب نشوند، باید بسته بندی شوند. پرومتر باید با مونومر یا سیستم رزین قبل از افزودن پرومتر اضافه شود. تحت هیچ شرایطی نباید پرومتر و آغاز کننده به طور مستقیم با هم مخلوط شوند، چرا که ترکیب مستقیم پرومتر و آغاز کننده باعث واکنش انفجاری شدیدی خواهد شد.

2) مواد باید به صورت پیوسته و با ترتیب مشخص شده به مخلوط کن اضافه و ترکیب شوند. مواد بتن پلیمری باید به ترتیب و مطابق با دستورالعمل کارخانه به هم اضافه و ترکیب شوند.

3) اختلاط بتن پلیمری- بتن پلیمری باید در مخلوط کنی که دارای پارو و دیگ گردان با توان کافی می باشد، یا سایر تجهیزات برقی مورد تأیید کارفرما، مخلوط شود. مواد بتن پلیمری باید مطابق با دستورات کارخانه ی تولید کننده مواد بتن پلیمری و به مدت حداقل 3 دقیقه مخلوط گردند.

4) زدودن بتن پلیمری از میکسر بتن پلیمری می بایست بلافاصله بعد از اختلاط از میکسر زدوده شود.

5) زمانی که نیاز به فرم گیری و محدود شدن بتن پلیمری می باشد باید از قالب های مناسب استفاده گردد. سطوح قالب ها باید با عاملی که به طور مؤثر جلوی چسبیدن آن به بتن پلیمری را بدون هر گوهن آسیب دیگی سطح بتن پلیمری می گیرد، پوشانده شود.


نظرات (0)
نام :
پست الکترونیک :
وب/وبلاگ :
ایمیل شما بعد از ثبت نمایش داده نخواهد شد