فتح الله شفیعی

فتح الله شفیعی

مهندسین عمران روستای بردکوه
فتح الله شفیعی

فتح الله شفیعی

مهندسین عمران روستای بردکوه

بتن سبک و اثر میکروسیلیس در افزایش مقاومت آن

بتن سبک و اثر میکروسیلیس در افزایش مقاومت آن

مقدمه :
تولید سیمان که ماده اصلی چسبندگی در بتن است در سال 1756 میلادی در کشور انگلستان توسط «John smeaton » که مسئولیت ساخت پایه برج دریایی «Eddystone » را بر عهده داشت آغاز شد و درنهایت سیمان پرتلند در سال 1824 میلادی در جزیره ای به همین نام در انگلستان توسط «Joseph Aspdin » به ثبت رسید. مردم کشور ما نیز از سال 1312 با احداث کارخانه سیمان ری با مصرف سیمان آشنا شدند و با پیشرفت صنایع کشور، امروزه در حدود 26 الی 30 میلیون تن سیمان در سال تولید می گردد. با آگاهی مهندسان از نحوه استفاده سیمان در کارهای عمرانی ، این ماده جایگاه خودش را در کشورمان پیدا کرد.
یکی از روشهای ساختمان سازی که امروزه در جهان به سرعت توسعه می یابد ساختمانهای بتنی است. بعد از انقلاب اسلامی به علت کمبود تیر آهن در نتیجه تحریمها و نیز گسترش ساخت و سازهای عمرانی در کشور ، کاربرد بتن بسیار رشد نمود. علاوه بر این موضوع ساختمانهای بتنی نسبت به ساختمانهای فولادی دارای مزایایی از قبیل مقاومت بیشتر در مقابل آتش سوزی و عوامل جوی ( خورندگی ) آسان بودن امکان تهیه بتن به علت فراوانی مواد متشکله بتون و عایق بودن در مقابل حرارت و صوت می باشند که توسعه روز افزون این نوع ساختمانها را فراهم می سازد.

یکی از معایب مهم ساختمانهای بتنی وزن بسیار زیاد ساختمان می باشد که با میزان تخریب ساختمان در اثر زلزله نسبت مستقیم دارد. اگر بتوانیم تیغه های جدا کننده و پانل ها را از بتن سبک بسازیم وزن ساختمان و در نتیجه آن تخریب ساختمان توسط زلزله مقدار زیادی کاهش می یابد. ولی کم بودن مقاومت بتن سبک عامل مهمی در محدود نمودن دامنه کاربرد این نوع بتن و بهره گیری از امتیازات آن بوده است. استفاده از میکروسیلیس در ساخت بتن سبک سبب شده است که مقاومت بتن سبک بالا رود و این محدودیت کاهش یابد. در این تحقیق ضمن توضیحاتی در مورد بتن و تاثیر آب بر روی مقاومت بتن، بیشتر درباره بتن سبک و روشهای افزایش مقاومت آن با استفاده از میکروسیلس، خواص مکانیکی و همچنین موارد کاربرد آن بحث می شود.

1- سیمان

- سیمان تولید شده در کشور ما با سیمان تولید شده در کشورهای صنعتی متفاوت است که لازم است تفاوت آن تا حد ممکن بررسی شود.

- طبقه بندی سیمانها شناسایی شود.

- عدم تنوع در کیفیت سیمان نشانه ضعفهایی از سیستم ساخت و ساز می باشد.

- عدم استفاده از سیمان با کیفیت بالا از عوامل اولیه عمر کوتاه ساختمان در بحث مصالح می باشد.



2- شن و ماسه

- معیارها و آئین نامه های تولید کلان شن و ماسه بررسی شود.

- تولید کلان شن و ماسه در کشور ما از نظر معیار و رعایت آئین نامه های تولید بررسی شود.

- معایب شن و ماسه تولیدی در کشور در حد کلان بدلایل زیر آنرا در درجه دوم و یا سوم کیفیت قرار می دهد.

الف : وجود گرد و غبار

ب : عدم شستشو

ج : دانه بندی ناصحیح

د : استفاده از شن و ماسه رودخانه ای بجای شن و ماسه شکسته.

- استفاده از شن و ماسه درجه 2 و یا 3 از عوامل ثانوی عمر کوتاه ساختمان در بحث مصالح می باشد.

افزایش مقاومت بتن مد نظر تمام دست اندرکاران صنعت تولید بتن می باشد.



ساختار بتن :
- بتن دارای چهار رکن اصلی می باشد که به صورت مناسبی مخلوط شده اند ، این چهار رکن عبارتند از :
الف : شن
ب : ماسه
ج : سیمان
د : آب

- در برخی شرایط برای رسیدن به هدفی خاص مواد مضاف به آن اضافه می شود که جزﺀ ارکان اصلی بتن به شمار نمی آید.

- توده اصلی بتن مصالح سنگی درشت و ریز ( شن و ماسه ) می باشد.

- فعل و انفعال شیمیایی بین سیمان و آب موجب می شود شیرابه ای بوجود آید و اطراف مصالح سنگی را بپوشاند و مصالح سنگی را بصورت یکپارچه بهم بچسباند.

- استفاده از آب برای ایجاد واکنش شیمیایی است.

- برای ایجاد کار پذیری لازم بتن مقداری آب اضافی استفاده می شود تا بتن با پر کردن کامل زوایای قالب بتواند دور کلیه میلگرد های مسلح کننده را بگیرد.

- جایگاه استفاده آب در بتن به لحاظ انجام عمل هیدراتاسیون دارای حساسیت بسیار زیادی است.


ویژگیهای آب مصرفی بتن :

- آب های مناسب برای ساختن بتن

1- آب باران

2- آب چاه

3- آب برکه

5- آب رودخانه در صورتی که به پسابهای شیمیایی کارخانجات آلوده نباشد و غیره …

بطور کلی آبی که برای نوشیدن مناسب باشد برای بتن نیز مناسب است باستثناﺀ مواردی که متعاقبا توضیح داده خواهد شد.

- آبهای نا مناسب برای ساختن بتن

1- آبهای دارای کلر ( موجب زنگ زدگی آرماتور می شود )

2- آبهایی که بیش از حد به روغن و چربی آلوده می باشند.

3- وجود باقیمانده نباتات در آب.

4- آب گل آلود ( موجب پایین آوردن مقاومت بتن می شود )

5- آب باتلاقها و مردابها

6- آبهای دارای رنگ تیره و بدبو

7- آبهای گازدار مانند2 co و…

8- آبهای دارای گچ و سولفات و یا کلرید موجب اثر گذاری نا مطلوب روی بتن می شوند.

نکته : 1- آبی که مثلا شکر در آن حل شده است برای نوشیدن مناسب است ولی برای ساخت بتن مناسب نیست.

نکته : 2- مزه بو و یا منبع تهیه آب نباید به تنهایی دلیل رد استفاده از آب باشد.

نکته : 3- ناخالصیهای موجود در آب چنانچه از حد معین بیشتر گردد ممکن است بشدت روی زمان گرفتن بتن ، مقاومت بتن ، پایداری حجمی آن ، اثر بگذارد و موجب زنگ زدگی فولاد شود.

نکته : 4- استفاده از آب مغناطیسی بعنوان یکی از چهار رکن اصلی مخلوط بتن می تواند بعنوان تاثیرگذار بر روی یارامترهای مقاومت بتن انتخاب گردد.


تمایز بتن از نظر چگالی :

الف : بتن معمولی : چگالی بتن معمولی در دامنه باریک 2200 تا 2600 kg/m3 قرار دارد زیرا اکثر سنگها در وزن مخصوص تفاوت اندکی دارند ( ادامه این مبحث از بحث ما خارج است )

ب : بتن سنگین : از این بتنها در ساختمان محافظهای بیولوژیکی بیشتر استفاده می شود مانند ساختار ، آکتورهای هسته ای و پناهگاههای ضد هسته ای که مورد بحث ما نمی باشد که چگالی آن معمولا بیشتر از 2200 تا 2600 کیلوگرم بر متر مکعب می باشد.

ج : بتن سبک : مصرف بتن سبک اصولا تابعی از ملاحظات اقتصادی است ضمن اینکه استفاده از این بتن بعنوان مصالح ساختمانی دارای اهمیت بسیار زیادی است این بتن دارای چگالی کمتر از 2200 تا 2600 کیلوگرم در متر مکعب می باشد. بدلیل اینکه دارای چگالی کمتر از بتن سنگین است دارای امتیاز قابل توجهی از نظر ایجاد بار وارده بر سازه می باشد چگالی بتن سبک تقریبا بین 300 و 1850 کیلوگرم بر متر مکعب می باشد یکی از امتیازات مهم امکان استفاده از مقاطع کوچکتر و کاهش مربوطه در اندازه پی ها می باشد ضمن اینکه قالبها فشار کمتری را از حالت بتن معمولی تحمل می کنند و همچنین در کاهش جابجایی کل وزن مصالح بدلیل افزایش تولید جایگاه ویژه ای دارد.


روش های کلی تولید بتن سبک :

- روش اول : از مصالح متخلخل سبک با وزن مخصوص ظاهری کم بجای سنگدانه معمولی که تقریبا دارای چگالی 6/2 می باشد استفاده می کنند.

- روش دوم : بتن سبک تولید شده در این روش بر اساس ایجاد منافذ متعدد در داخل بتن یا ملات می باشد که این منافذ باید به وضوح از منافذ بسیار ریز بتن با حباب هوا متمایز باشد که بنام بتن اسفنجی ، بتن منفذ دار و یا بتن گازی یا بتن هوادار می شناسند.

- روش سوم : در این روش تولید ، سنگدانه ها ی ریز از مخلوط بتن حذف می شوند. بطوریکه منافذ متعددی بین ذرات بوجود می آید و عموما از سنگدانه های درشت با وزن معمولی استفاده می شود. این نوع بتن را بتن بدون سنگدانه ریز می نامند.

نکته : کاهش در وزن مخصوص در هر حالت به واسطه و جود منافذ یا در مصالح یا در ملات و یا در فضای بین ذرات درشت موجب کاهش مقاومت بتن می شود.



طبقه بندی بتن های سبک بر حسب نوع کاربرد آنها :

- بتن سبک باربر ساختمان

- بتن مصرفی در دیوارهای غیرباربر

- بتن عایق حرارتی

نکته 1- طبقه بندی بتن سبک بار بر طبق حداقل مقاومت فشاری انجام می گیرد.

مثال : طبق استاندارد 77 – 330 ASTM C در بتن سبک ---- مقاومت فشاری بر مبنای نمونه های استوانه ای استاندارد از شده پس از 28 روز نباید کمتر از Mpa 17 باشد. و وزن مخصوص آن نباید از 1850 کیلوگرم بر متر مکعب تجاوز نماید که معمولا بین 1400 او 1800 کیلوگرم بر متر مکعب است.

نکته : 2- بتن مخصوص عایق کاری معمولا دارای وزن مخصوص کمتر از 800 کیلوگرم بر متر مکعب و مقاومت بین 7/0 و Mpa 7 می باشد.

انواع سبک دانه هایی که به عنوان مصالح در ساختار بتن سبک استفاده می شود :

الف - سبک دانه های طبیعی : مانند دیاتومه ها ، سنگ پا ، پوکه سنگ ، خاکستر ، توف که بجز دیاتومه ها بقیه آنها منشاﺀ آتشفشانی دارند.

نکته :1- این نوع سبک دانه ها معمولا بدلیل اینکه فقط در بعضی از جاها یافت می شوند به میزان زیاد مصرف نمی شوند ، معمولا از ایتالیا و آلمان اینگونه مصالح صادر می شود.

نکته : 2- از انواعی پوکه معدنی سنگی که ساختمان داخلی آن ضعیف نباشد بتن رضایت بخشی با وزن مخصوص 700 تا 1400 کیلو گرم بر متر مکعب تولید می شود که خاصیت عایق بودن آن خوب می باشد اما جذب آب و جمع شدگی آن زیاد است. سنگ پا نیز دارای خاصیت مشابه است.

ب - سبک دانه های مصنوعی : این سبک دانه ها به چهار گروه تقسیم می شوند.

- گروه اول : که با حرارت دادن و منبسط شدن خاک رس ، سنگ رسی ، سنگ لوح ، سنگ رسی دیاتومه ای ، پرلیت ، اسیدین، ورمیکولیت بدست می آیند.

- گروه دوم : از سرد نمودن و منبسط شدن دوباره کوره آهن گدازی به طریقی مخصوص بدست می آید.

- گروه سوم : جوشهای صنعتی ( سبکدانه های کلینکری) می باشند.

- گروه چهارم : مخلوطی از خاک رس با زباله خانگی و لجن فاضلاب پردازش شده را می توان به صورت گندوله در آورد تا با پختن در کوره تبدیل به سبک دانه شود ولی این روش هنوز به صورت تولید منظم در نیامده است.



الزامات سبکدانه ها بتن سازه ای :

الزامات سبکدانه ها در آیین نامه های ASTM C330-89 ( مشخصات سبکدانه ها برای بتن سازه ای در آمریکا ) و BS 3797:1990 ( مشخصات سبکدانه ها برای قطعات بنایی و بتن سازه ای در بریتانیا ) داده شده اند. در استاندارد بریتانیایی مشخصات واحدهای بنایی نیز مورد بحث قرار گرفته است. این آیین نامه ها محدودیتهایی برای افت حرارتی ( 5% درASTM و4% در BS)و همچنین در BS برای مقدار سولفات 1% 3 so (به صورت جرمی ) را مشخص نموده اند.

ذکر این نکات برای فهم بهتر مفید است :

1- آیین نامه BS 1047:7983 مشخصات دوباره در هوای سرد شده ، که منبسط نشده است را در بر می گیرد.

2- سبکدانه های به کار رفته در بتن سازه ای ، صرفنظر از منشأ آنها تولیداتی مصنوعی می باشند و در نتیجه معمولا یکنواخت تر از سبکدانه طبیعی می باشند. بنابراین سبکدانه را می توان برای تولید بتن سازه ای با کیفیت ثابت مورد استفاده قرار داد.

نکته : سبکدانه ها دارای خصوصیت ویژه ای هستند که سنگدانه های معمولی فاقد آن می باشند و در رابطه با انتخاب نسبتهای مخلوط و خواص مربوط به بتن حاصل دارای اهمیت ویژه ای می باشند.این ویژگی عبارتست از توانایی سبکدانه ها در جذب مقادیر زیاد آب و همچنین امکان نفوذ مقداری از خمیر تازه سیمان به درون منافذ باز ( سطحی ) ذرات سبکدانه (مخصوصا ذرات درشت تر ) در نتیجه این جذب آب توسط سبکدانه ، وزن مخصوص آنها زیادتر از وزن مخصوص ذراتی می شود که در گرمچال خشک شده اند.



روش افزایش مقاومت بتن سبک :

کم بودن مقاومت بتن سبک عامل مهمی در محدود نمودن دامنه کاربرد این نوع بتن و بهره گیری از امتیازات آن بوده است برای بدست آوردن بتن سبک با مقاومت زیاد روشهای زیادی مورد توجه قرار گرفته است.

نکته : عامل موثر و مشترک در کلیه این پژوهشها مصرف میکروسیلیس در بتن می باشد.

تحقیقات مشترک V.Novokshchenov و W.Whitcomb جهت افزایش مقاومت بتن سبک و بهبود دیگر خواص آن با استفاده از سبکدانه های سیلیسی منبسط شده ، به اعتقاد آنان مقاومت بتن سبک تابعی از مقاومت سبکدانه ها و ملات است که این رابطه به صورت ذیل ارائه گردید.

fc = fm (vm)+fa (1-vm)

fc = مقاومت بتن fa = مقاومت سبکدانه

fm = مقاومت ملات vm = حجم نسبی ملات
بدین ترتیب مشاهده می شود که می توان با افزایش مقاومت سبکدانه و مقاومت و حجم ملات مقاومت بتن سبک را افزایش داد.


منابع :
----------------------
www.parsidoc.com
وبلاگ مهرزاد شیری
----------------------

کلمات کلیدی :
----------------------
بتن سبک-میکروسیلیس-سیمان-شن و ماسه-ساختار بتن-ویژگیهای آب مصرفی بتن-طبقه بندی بتن های سبک-الزامات سبکدانه ها بتن سازه ای-روش افزایش مقاومت بتن سبک-
----------------------

نام ثبت کننده مقاله : parvaz2006

اجرای عملیات آرماتوربندی شامل طولی , عرضی و آرماتورهای ریشه ستون

اجرای عملیات آرماتوربندی شامل طولی , عرضی و آرماتورهای ریشه ستونها




اینک بحث بر سر این موضوع است که هنگام قالب بندی فونداسیون , برای قالب بندی نقاطی که در آن نقاط ستون قرار میگیرد باید چه کنیم . چنانچه پی ریخته شده جهت ستون بتنی باشد میله گردهایی عمودی که قسمتی از آن خارج از پی قرار گرفته باشد در بتن قرار میدهند و آرماتورهای ستون را به آن میبندند . البته باید به نحوی بستن آرماتور های طولی و عرضی نیز اشاره کرد . در قسمتهای از پی ممکن است بر اساس محاسبه به دو شبکه کف و بالا احتیاج باشد . که به آنها شبکه مش گفته میشود . شبکه مش پایین به وسیله اسپیسر یا همان لقمه از بتن مگر فاصله میگیرد. البته به میله گرد ها یک خم گونیایی در انتهای آن می دهند که میله گردو بتن بهتر به هم گیر کنند . این خم بستگی به محل اجرا دارد که به طور مثال میتوان به حد 20 تا 30 سانتیمتری آن در پی اشاره کرد . در بعضی از مکانها که نیاز به پی یا شناژهای بلند می باشد ( بیش از 12 متر به دلیل محدودیت طول میلهگردها ) باید در محل اتصال آرماتورها به هم اورلب گذاشت که طول آن بستگی به طول و قطر آرماتور دارد . یعنی 2 آرماتور طولی به طور مثال در پی در حدود 1 متر روی هم می آیند و با سیم آرماتور بندی به هم بسته میشود . نکته دیگری که در این مورد قابل ذکر است نگه داشتن آرماتورهای شبکه مش بالا به وسیله آرماتور های خرک میباشد . آرماتور های ریشه یا انتظار که برای اتصال شالوده به ستون به کار می رود باید تا سطح آرماتورهای زیرین پی ادامه داشته باشد ولی اگر ارتفاع پی از 1.25 متر تجاوز کند میتوانیم تنها 4 عدد آرماتورهای گوشه های ستون را تا آرماتور زیرین پی ادامه داده و بقیه آرماتورهای ستون را به اندازه 40 داخل بتن پی نمود . کلیه آرماتورهای ریشه باید در انتها دارای خم نود درجه باشد . این آرماتور ها باید به وسیله خاموت به یکدیگر متصل شده و داخل پی به خوبی مستقر شود و یا به عبارت دیگر باید خاموتهای ستون تا داخل پی ادامه یابد . طول آن قسمت ار آرماتور های ریشه که باید خارج از پی قرار گیرد تا میله گردهای ستون به آن بسته شود باید به وسیله مهندس محاسب تعیین گردد ولی در هیچ صورت نباید از 50 تا 60 سانتیمتر کمتر شود . اگر نتیجه محاسبات بیش از اعداد داده شده در این قسمت باشد باید از اعداد به دست آمده به وسیله محاسبات استفاده کرد .


عیبهای معمول جوشکاری در اجرای ساختمانهای فولادی، روشهای بازرسی و

عیبهای معمول جوشکاری در اجرای ساختمانهای فولادی، روشهای بازرسی و کنترل کیفیت جوش

 

1. طراحی و اجرای سازه فلزی

2. عیبها و ناپیوستگى های معمول در جوشکاری

3. ناپیوستگیهاى فلز جوش و فلز پایه

3-1 . ترکها

3-2. ذوب و نفوذ ناقص

3-3. سرباره های محبوس شده

3-4. تخلخل

3-5. بریدگی کنار جوش.

3-6 . پرشدن ناقص

3-7. سررفتن

3-8. تحدب بیش از حد

3-9. لکه قوس و پاشش

3-10. اعوجاج

3-11 . تورق و پارگى سراسری

12.3. جابجا شدن و ناپیوستگی هاى ابعادى

4. آزمایشهای جوش

4-1. ارزیابى جوشکار

روشهاى آزمایشى که کیفیت یک جوش را تعیین می کند، در سه طبقه بندى بسیار وسیع قرار می گیرد.

1-آزمایش هاى غیر مخرب

 2- آزمایشهاى مخرب

 3- بازرسى عینى .

4-2. آزمایشهاى غیر مخرب.

4-2-1. آزمون ذرات مغناطیسى

4-2-2. بازرسى با مواد نافذ

4-2-3. آزمون فراصوتى

4-2-4. آزمایش پرتونگاری

4-3. آزمایشهای مخرب

5. نتیجه گیرى

ساختمانهاى فولادى بخش قابل توجهى از ساخت و ساز در ایران را تشکیل می دهند و یکی از مهمترین موضوعات در هر ساختمان فولادى بویژه از نقطه نظر مقاومت لرزه اى، کنترل جوشکارى آن میباشد. جوشها در همه بخشها بایستى منطبق بر اطلاعات نقشه بوده و از لحاظ بعد و طول جوش و کنترل کیفیت لازم بررسى گردد. در این خصوص حتى ممکن است در یک ساختمان فولادى کوچک به انجام آزمایشات غیر مخرب (NDT) بر روى جوش نیاز باشد. در استاندارد ، 2800، آزمایشات اولتراسونیک و رادیوگرافى براى کنترل اتصالات جوشى قابهاى خمشى ویژه اجبارى شده است که البته بسته به تشخیص مهندس ناظر در سایر حالات نیز انجام میگیرد.

 

 

 


اتصالات در ساختمانهاى فولادى

1. طراحی و اجرای سازه فلزی

 مشکل اصلی آسیب پذیرى لرزه ای ساختمانها ، عدم استفاده صحیح از دانش فنی در مراحل طراحی و اجرا می باشد. دستورالعملهای اتصالات جوشکاری شده و ضوابط طراحی ساختمانهای فولادی، گاهی در طراحی و اجرا سهل انگاری میشود. لذا بایستی سطح معلومات فنی این افراد افزایش یافته و نیز مکانیزمی براى اعمال قاطعیت اجرایی و کنترل امر در نظر گرفته شود و البته طوری که حقوق مهندس ناظر حفظ شده و مسئولیتها به درستی تقسیم گردد.

 ساختمانهای فولادی بخش قابل توجهی از ساخت و ساز در ایران را تشکیل میدهند و یکی از مهمترین موضوعات در هر ساختمان فولادی، کنترل جوشکاری آن میباشد . اهمیت این امر در زلزله های اخیر نتمان داده شده است که خسارات اساسی پس از بریدن جوش اتصال عضو سازه ای مدید میآید

 جوشها در همه بخشها بایستی منطبق بر اطلاعات نقشه بوده و از لحاظ بعد و طول جوش و کنترل کیفیت لازم بررسی گردد. در استاندارد 2800 ، آزمایشات اولتراسونیک و رادیوگرافى براى کنترل اتصالات جوشی قابهای خمشی ویژه اجباری شده است که البته بسته به تشخیص مهندس ناظر در سایر حالات حتی در ساختمانهای معمولی نیز باید انجام گردد. در این مقاله ، ضمن مروری بر عیبهای معمول جوشکاری در اجرای ساختمانهای فولادی، روشهای بازرسی و کنترل کیفیت جوش ارائه میگردد.

 2. عیبها و ناپیوستگى های معمول در جوشکاری

یکی از مهمترین وظایف بازرس یا تیم کنترل کیفی جوش ، ارزیابی حقیقی جوش ها به منظور بررسی مناسب بودن آن ها در شرایط بهره برداری و در واقع تعیین هر گونه کمبود و نیز نامنظمی در جوش یا قطعه جوشکاری شده که عموما ناپیوستگى نامیده میشود میباشد. در حالیکه یک ناپیوستگى، هر گونه اختلال در ساختار یکنواخت را بیان       می کند، یک عیب ناپیوستگى وپژه است که مناسب بودن سازه یا قطعه را زیر سئوال می برد. شکل ناپیوستگى را میتوان به دو گروه کلی خطی و غیر خطی تقسیم نمود. ناپیوستگى هاى خطی طولی به مراتب بیش از پهنا دارند. زمانیکه در جهت عمود بر تنش اعمالى قرار گیرند، یک ناپیوستگى خطی نسبت به غیر خطی شرایط بحرانی تری را ایجاد می کند، چرا که احتمال اشاعه و در نهایت تخریب آن بیشتر خواهد بود.

3. ناپیوستگیهاى فلز جوش و فلز پایه

 3-1 . ترک ها

بحرانی ترین ناپیوستگى ها، ترکها هستند. شرایط اضافه بار باعث ایجاد ترکها و تمرکز تنش می شود. یک روش گروه بندی ترکها با مشخص کردن آنها به صورت گرم یا سرد است . همچنین ترکها را میتوان توسط جهت آنها نسبت به محور طولی جوش توصیف نمود. ترکهای طولی بعلت تنشهای انقباضی عرضی جوشکاری یا تنشهای سرویس ایجاد می شوند. ترکهای عرضی عموما به علت اثر تنشهای انقباضی طولی جوشکاری روی جوش یا فلز پایه با انعطاف پذیرى کم ایجاد می شوند

 انواع مختلف ترک با توصیف دقیق موقعیتهای اجزا مختلف شامل :

ترکهای گلویی، ریشه ، کناره ، چاله جوش ، زیر گرده منطقه متاثر از حرارت و فلز پایه هستند.

 ترک های گلویی که از میان گلویی جوش یا کوتاهترین مسیر در سطح مقطع جوش گسترش می یابد، از نوع ترکهای طولی بوده و اغلب در طبقه بندی ترک گرم قراردارند. ترکهای طولی و عرضی در جوشهای شیاری و گوشه ترکهای ریشه در فلز پایه یا در خود جوش نیز در زمره ترکهای طولی هستند. ترکهای کناره جوش در فلز پایه ایجاد شده و در کناره جوش توسعه ما یابند. ترکهای چاله جوش درنقطه پایانی ردیف های منفرد جوش در صورت عدم مهارت جوشکار ایجاد می شوند. دسته پسین ترکها، ترک زیر جوش به علت حضور هیدرورن است .

این نوع ترک بجای فلز جوش در ناحیه تحت تاثیر حرارت به موازات خط ذوب واقع هستند.

 3-2. ذوب و نفوذ ناقص

طبق تعریف ، ذوب ناقص یک ناپیوستگى در جوش است که ذوب شدن بین فلز جوش و سطوح ذوب و یا لایه های جوش رخ نداده باشد. بعلت خطی بودن و انتهای نسبتا تیز آن ، ذوب ناقص از ناپیوستگى های بارز در جوش است و در وضعیتهای مختلف در منطقه جوش تشکیل می شود. نفوذ ناقص معرف حالتی است که فلز جوش به طور کامل در سراسر ضخامت ورق گسترده نشده باشد. موقعیت این عیب در مجاورت ریشه جوش است . ذوب و نفوذ ناکافی به علت عدم مهارت جوشکار، شکل نامناسب اتصال یا آلودگی اضافی ایجاد می شود.

 3-3. سرباره های محبوس شده

مناطقی در سطح مقطع یا در سطح جوش هستند که سرباره محافظ حوضچه جوش به طور مکانیکی درون فلز منجمد شده محبوس میشود. این سرباره منجمد شده بخشی از مقطع جوش را نمایش می دهد که فلز جوش بخوبی ذوب نمی شود. این پدیده خود سبب ایجاد بخشى ضعیف در نمونه خواهد شد. در حقیقت سرباره های محبوس شده اغلب در ارتباط با ذوب ناقص هستند.

3-4. تخلخل

این نوع ناپیوستگی در خلال انجماد جوش در اثر حبس گاز ایجاد می شود. بنابراین تخلخل را بسادگى میتوان ، حفره های گاز درون فلز جوش منجمد شده دانست . به علت طبیعت کروى شکل آنها، تخلخل کمترین خطر را در میان دیگر ناپیوستگی ها داراست ولی در زمانیکه جوش باید تحمل فشارهای بالا را داشته باشد حضور تخلخل خطرناک خواهد بود. منابع مختلفی براى حضور رطوبت یا آلودگى وجود دارد که میتوان الکترود فلز پایه ، گاز محافظ یا محیط اطراف را در این میان نام برد، تغییر در تکنیک جوشکاری نیز می تواند سبب ایجاد تخلخل شود.

 3-5. بریدگی کنار جوش

بریدگی کنار جوش یک ناپیوستگی سطحی است که در فلز پایه مجاور فلز جوش رخ میدهد. در شرایطی عیب را داریم که فلز پایه شسته شده ولی با فلزی پر کننده جبران نمی شود. نتیجه ، ایجاد یک شیار خطی با شکلی نسبتا تیز است که در فلز پایه تشکیل می شود. این عیب بعلت سطحی بودن ماهیت آن براى بارگذاری خستگی خطرناک است . بریدگی کنار جوش عموما به علت تکنیک جوشکاری نامناسب ایجاد می گردد، به ویژه اگر سرعت حرکت جوش زیاد باشد. علاوه بر این اگر گرمای جوشکاری بسیار بالا باشد می تواند سبب ذوب شدن بیش از حد فلز پایه گردد.

 3-6 . پرشدن ناقص

 این مورد مشابه بریدگی کنار جوش ، یک ناپیوستگی سطحی است که به علت کمبود ماده در مقطع عرضی ایجاد میشود. تنها تفاوت در این میان این است که پرشدن ناقص در فلز جوش ولی بریدگی کنار جوش در فلز پایه یافت می شود. به بیان ساده ، پرشدن ناقص ، زمانی رخ می دهد که فلز پر کننده به اندازه کافی براى پرکردن اتصال جوش در دسترس نباشد . مشابه بریدگی کنار جوش ، پرشدن ناقص نیز هم در سطح رویى و هم در ریشه جوش ظاهر می شود. دلیل اولیه پرشدن ناقص ، تکنیک غلط جوشکاری است . مثلا سرعت زیاد جوشکاری اجازه پرشدن اتصال و هم سطح شدن آن با فلز را نمی دهد.

 3-7. سررفتن

نوع دیگر ناپیوستگی سطحی جوش که از تکنیک نامناسب جوشکاری (سرعت جوشکاری خیلی آرام ) ناشی می شود، سررفتن است که در آن ، فلز جوش روى فلز پایه مجاورش سر میرود و درکناره جوش ، شیارى تیز را ایجاد می نماید. به علاوه اگر مقدار سررفتن به اندازه کافی زیاد باشد می تواند ترکی را که از این تمرکز تنش ایجاد می شود را مخفی نماید.

 3-8. تحدب بیش از حد

 این ناپیوستگی مختص جوشهای گوشه است و طبق تعریف تحدب عبارت از حداکثر فاصله از رویه محدب یک جوش گوشه تا خط واصل بین کناره های جوش است . از نقطه نظر استحکام مقدار تحدب در جوش گوشه ضروری است ولی اگر از حدی بیشتر باشد، به عنوان یک عیب تلقی می شود. این مطلب هم از نقطه نظر اقتصادی (مصرف فلز پرکننده بیشتر) و هم از نظر حضور مناطق تیز اطراف جوش به خصوص در بارگذارى خستگى مطرح می شود. دلیل ایجاد تحدب ، آرام بودن سرعت جوشکاری یا تکنیک ناصحیح جوشکاری است .

 3-9. لکه قوس و پاشش

لکه های قوس در نتیجه شروع قوس عمداً یا تصادفی روی سطح فلز پایه دور از اتصال به وجود میآیند. در اثر این رخداد، منطقه ای متمرکز شده از سطح فلز پایه ذوب شده و سریعاً سرد و شکننده می شود. پاشش همان ذرات فلزی پراکنده ناشی از جریان بالای جوشکاری هستند که در تشکیل جوش نقشی ندارند. از نقطه نظر بحرانی بودن ، پاشش ممکن است زیاد مهم تلقی نشود، ولی در هر حال مقادیر زیاد پاشش میتوانند گرماى موضعی زیادی را به سطح فلز مشابه با اثر لکه قوس ایجاد کنند و حتی سبب تشکیل ناحیه تحت تاثیر حرارت شوند.

 3-10. اعوجاج

خمیدگى یا اعوجاج از مشکلات مهم جوشکاری است که باید برطرف گردد. این مسئله در اثر انقباض که به هنگام گرم و سرد شدن پس از عملیات جوشکاری در فلز پایه و جوش بوجود میآید، شکل می گیرد. براى کنترل اعوجاج باید شرایط لازم براى جوشکاری شامل کنترل قبل ، حین و بعد از جوشکاری تامین گردد.

 3-11 . تورق و پارگى سراسری

 این ناپیوستگی ویژه مربوط به فلز پایه است . تورق در اثر حضور آلودگى و ناخالصى غیر فلزی موجود درزمان تولید فولاد ایجاد می شود. این ناخالصی ها به طور طبیعی اکسیدی هستند که در زمانیکه فولاد هنوز مذاب است تشکیل شده و در خلال عملیات بعدى نورد کشیده شده و موجب تورق می شوند. نوع دیگر ناپیوستگی مربوط به پارگی سراسری است و زمانی رخ می دهد که در جهت تمام ضخامت در اثر جوشکارى تنشهاى انقباضى بزرگى ایجاد شده باشد. پارگی عموما موازى سطح نورد شده زیر فلز پایه و معمولآ موازى مرز ذوب جوش رخ می دهد. پارگی سراسرى یک ناپیوستگی است که مستقیما به طرز قرار گیرى اتصال مرتبط می شود.

 12.3. جابجا شدن و ناپیوستگی هاى ابعادى

در اثر سوارکردن و مونتاژ غلط اجزاى مورد جوش در کنار یکدیگر، جابجایى بصورت هم محور نبودن دو سطح قطعه کار در جوشهای لب به لب است که در مواردى با برشکارى رفع می شود، اما در بیشتر مواقع باید جوش را بریده و مجددا عملیات جوشکاری بادقت تکرار شود. ناپیوستگی هاى ابعادى، نقائص شکل یا ابعاد هستند و هم درجوش و هم در سازه جوش شده بروز مى کنند.

4. آزمایشهای جوش

 4-1. ارزیابى جوشکار

 آزمونى که صلاحیت جوشکار را براى اجراى ضوابط آیین نامه اى تایید می کند، آزمایش تشخیص صلاحیت یا ارزیابى جوشکار و یا آزمون کیفیت اجرا خوانده می شود. این ارزیابى مشخص می کند که ایا جوشکار دانش و مهارت لازم را در بکارگیرى و اعمال دستورالعمل جوشکارى مدود در رابطه با رده بندى کارى خود دارد یاخیر. ارزیابى جوشکار ممکن است با تجهیزات جوشکارى دستى و یا با تجهیزات جوشکارى تمام اتوماتیک انجام شود.

 روشهاى آزمایشى که کیفیت یک جوش را تعیین می کند، در سه طبقه بندى بسیار وسیع قرار می گیرد.

 1-آزمایش هاى غیر مخرب

 2- آزمایشهاى مخرب

 3- بازرسى عینى .

 4-2. آزمایشهاى غیر مخرب

هدف از این آزمایشها، بازرسى و تشخیص عیوب مختلف جوش (سطحى وعمیق ) و تایید آن می باشد، بدون اینکه قطعه جوش داده شده غیر قابل استفاده شود. اگر آزمایش نشان دهد که محلی از جوش معیوب است می توان از طرفین محل مذکور به اندازه لازم برداشته و با جوش مجدد اتصال کاملی را به دست آورد .

 4-2-1. آزمون ذرات مغناطیسى

 آزمون ذرات مغناطیسى یکى از آسانترین آزمایشهاى غیر مخرب جوشکارى است . این روش جوش را براى معایبى از قبیل ترکهاى سطحى، ذوب ناقص ، تخلخل ، بریدگى کنار جوش ، نفوذ ناقص ریشه جوش و اختلاط سرباره کنترل می کند. این آزمایش محل ترکهاى داخلى و سطحى بسیار ریز را براى رویت با چشم غیر مسلح آشکار میکند. قطعه مورد آزمایش با استفاده از جریان الکتریکى، یا قراردادن آن در داخل یک سیم پیچ مغناطیسى می گردد. سطح مغناطیسى شده قطعه با لایه نازکى از یک گرد مغناطیسى نظیر اکسید آهن قرمز پوشده می شود و این لایه گرد در صورت وجود یک عیب سطحى یا داخلى در داخل حفره یا ترک مربوطه فرو می رود.

 4-2-2. بازرسى با مواد نافذ

 بازرسى با مواد نافذ یکى از شیوه هاى غیر مخرب براى محل یابى معایب سطحى می باشد. سطح مورد بازرسى باید ابتدا از لکه هاى روغن ، گریس و مواد ناخالص و خارجى تمیز شود. سپس ماده رنگى مورد نظر بر روى سطح پاشیده شده و در داخل ترکها و سایر ناهمواریهاى نفوذ می کند. رنگ اضافى از روى سطح پاک شده و سپس یک ماده فوق العاده فرار حاوى ذرات ریز سفید رنگ بر روى سطح پاشیده می شود. تبخیر مایع فرار باعث برجاى ماندن گرد خشک سفید رنگ بر روى ماده قرمز نفوذ کرده در ترک می گردد و بر اثر عمل مویینگى، ماده قرمز از ترک بیرون کشیده شده و پودر سفید کاملا قرمز می شود.

 4-2-3. آزمون فراصوتى

 آزمون فراصوتى قادر به تشخیص معایب داخلى بدون نیاز به تخریب قطعه جوش شده می باشد. موج هاى فراصوتى از داخل قطعه مورد آزمایش عبور داده می شوند و با هرگونه تغییر درتراکم داخلى قطعه منعکس می شوند. امواج منعکس شده (پژواک ها) به صورت برجستگى هایى نسبت به خط مبنا، بر روى صفحه نمایش دستگاه ظاهر می شوند. هنگامى که عیب یا ترک داخلى توسط واحد جست و جو پیدا شود تولید ضربان سومی می کند که بین ضربان اول و دوم بر روى صفحه نمایش ثبت می شود . بنابراین مشخص می شود که این عیب بین سطوح بالاو بایین مصالح (در داخل جسم مصالح ) می باشد.

 4-2-4. آزمایش پرتونگاری

پرتونگاری یکى از روشهاى آزمایش غیر مخرب است که نوع و محل عیوب داخلى و بسیار ریز جوش را نشان میدهد. پرتو رادیویى در ضخامت فلز نفوذ کرده و پس از عبور این ضخامت لکه اى بر روى صفحه فیلم ایجاد می کند. میزان جذب پرتوهاى رادیویى توسط مواد مختلف متفاوت است . نفوذ گل ، حفره کازى، ترکها، بریدگى هاى کناره جوش و قسمتهاى نفوذ ناقص جوش تراکم کمترى نسبت به فولاد سالم دارند. بنابراین در حوالى این قسمتها پرتو بیشترى به سطح فیلم می رسد و عیوب فلز جوش ، به صورت لکه هاى تاریکى بر روى فیلم ثبت می شوند.

 4-3. آزمایشهای مخرب

 این آزمایشهاى مکانیکى نمونه جوش شده جهت تعیین مقاومت و سایر خواص مکانیکى، نسبتا ارزان قیمت بسیار کاربردى هستند. به همین جهت در سطح وسیعى براى ارزیابى و تایید دستوالعمل جوشکارى و صلاحیت جوشکار به کار می روند.

 5. نتیجه گیرى

ساختمانهاى فولادى بخش قابل توجهى از ساخت و ساز در ایران را تشکیل می دهند و یکی از مهمترین موضوعات در هر ساختمان فولادى بویژه از نقطه نظر مقاومت لرزه اى، کنترل جوشکارى آن میباشد. جوشها در همه بخشها بایستى منطبق بر اطلاعات نقشه بوده و از لحاظ بعد و طول جوش و کنترل کیفیت لازم بررسى گردد. در این خصوص حتى ممکن است در یک ساختمان فولادى کوچک به انجام آزمایشات غیر مخرب (NDT) بر روى جوش نیاز باشد. در استاندارد ، 2800، آزمایشات اولتراسونیک و رادیوگرافى براى کنترل اتصالات جوشى قابهاى خمشى ویژه اجبارى شده است که البته بسته به تشخیص مهندس ناظر در سایر حالات نیز انجام میگیرد.


نکات اجرایی سازه فلزی وبتنی

نکاتی دراجرای سازه فلزی وبتنی شامل اجرای پی واسکلت سازه و روش های مهاربندی وروش های قالببندی ومعرفی انواع قالب بندی  و اطلاعات کلی درمورد تیر وستون وبولت گذاری و سقف وبرش میلگرد ریختن وعمل آوری و نگهداری بتن وویبره بتن واتصالات واختلاط بتن ساخت تیرچه


دپو واستفاده از میلگردها:

میلگردها نباید در معرض عوامل جوی باشند، آنها باید به دور از هر گونه رطوبت ،آب ،گل، روغن و … نگه داشت. در هنگام استفاده از میلگردها باید توجه داشت که سطح آنها از هر نوع آلودگی مانند، زنگ سطح میلگرد به صورت

عمقی،گل،روغن،سیمان ناشی از دوغاب،رنگ و… باشد.

 

 بریدن وخم کردن میلگردها

برای بریدن مفتولها و میلگرد ها باید آنها را به روشهای مکانیکی برید (معمولا بوسیله گیوتین ).بعد از بریدن میلگرد ها طبق نقشه اجرایی ، مرحله خم کردن آنها آغاز می شود . در این مرحله میلگرد ها را بر روی میزی قرار داده ، به کمک که به همین نام نیز می باشد ،خم کردن آنها آغاز می شود،در هنگام خم کردن باید، به سرعت خم کر دن توجه ، F آچار داشت،تا خم میلگرد دارای شعاع انحنای ثابتی بوده و تنشهای ایجاد شده در میلگرد به صورت یکنواختی باشد.

 

پی تک ( منفرد):

معمولا به شکل مربع می باشد و ممکن است به صورت مستطیلی نیز تبدیل شود . این پی ها به صورت دال بتنی

ساده ای می باشند که گاهی همراه پدستال اجرا می شوند. پدستال، در صورت پایین بودن سطوح پی ها نسبت به هم

آنها را در یک سطح قرار می دهد.

هنگامی که پی تحت خمش دو طرفه قرار می گیرد،ترکهایی کششی در سطحهای زیر شالوده ایجاد می شوند . به همین جهت باید در دو جهت ، میلگرد قرار می گیرد . برای ارتباط ستون با بتن پی باید از میلگردهای انتظار استفاده نمود

. این موضوع به دلایل زیر توصیه می شود

: -1 به خاطر نیروی کششی پای ستون حتما به میلگرد ریشه نیاز است.

-2 بین بتن پی با بتن ستون اتصال کافی باشد،تا در انتقال نیروی برشی وتنش فشاری تماسی مشکلی به وجود نیاید.

 

بستن آرماتور های پی:

بعد از مشخص شدن ابعاد ساختمان بر روی زمین (به کمک دوربین نقشه برداری تئودولیت) و ریختن بتن مگر (با عیار150 کیلوگرم بر متر مکعب، به منظور جلوگیری از تماس بتن پی با سطح زمین و ایجاد سطحی صاف ) زمان بستن آرماتورها میرسد، آرماتورها طبق نقشه مهندس طراح در جای خود قرار میگیرند.

ابتدا آرماتورهای پی های تک بعد از اینکه بریده شدند وخم خوردند، به وسیله سیمهای فلزی به هم بافته میشوند ،در این زمان شبکه (حصیری) پی تک آماده شده است . در هنگام قرار دادن شبکه (حصیری) پی باید در زیر آنها لقمه هایی از بتن قرار داد تا اولا فاصله مورد نیاز برای کاور زیرین بتن ایجاد شود و ثانیا بتن ریزی در زیر سطح میلگرد، به منظور ایجاد این کاور راحت تر گردد. بعد از قرار دادن سبدی پی های تک در مکانهای مشخص شده، نوبت بستن شناژها میرسد.

 

شناژها:

وقتی در یک ساختمان از شالوده ه ای تک استفاده میشود،آنها را باید توسط کلافهایی به یکدیگر متصل نمود. کلاقها تنها برای بستن شالوده های تک به همدیگر و عمل یکپارچه آنها در مقابل نیروهای زلزله می باشدتا از حرکت دو شالوده نسبتبه هم جلوگیری شود. کلافها به هیچ وجه برای جلوگیری از نشستهای نا مساوی نیستند.

کلافها در امتداد محورهای عمود بر هم ساختمان قرار داده می شوند .ابعاد کلافها باید متناسب با ابعاد شالوده بوده و حداقل25 باشند. تعداد میلگرد های طولی در شناژها حداقل باید چهار عدد و قطر آنها حداقل 12 میلیمتر بوده و توسط Cm خاموتهایی به قطر حداقل 6 میلیمتر و با فاصله های حداکثر 25 سانتیمتر به یکدیگر متصل شده باشد. میلگرد های طولی باید در شالوده های میانی ادامه پیدا کرده و در پی های کناری مهار شوند . شناژها در بیرون قالب بافته شده وبعد ا ز قالب چینی در جای خود قرار می گیرند . محل برخورد تمام میلگردهای طولی و عرضی باید بوسیله سیم آرماتور بندی به یکدیگر بسته شوند.

 

کف ستون ها:

درعمل و در طراحی ستونهای فلزی و پی آنها باید به موارد زیر دقت شود:

-1 نیروی فشاری موجود در ستون باید در پی به صورت گسترده پخش شود.

-2 کف ستون وستون کاملا به پی متصل و مهار شوند.

-3 به منظور کم کردن ضخامت ورق می توان از ورقهای سخت کننده استفاده نمود.

-4 نیروی کششی ستون باید بوسیله میله مهاری که از سوراخ ورق عبور کرده مهار شده است،و حمل می گردد.

 

بلت گذاری در فونداسیون:

اتصال ستون به فونداسیون با بلت ها انجام می گردد جنس بلت از نوع فو لاد سخت و معمولا " از آرماتور تور استیل و s t 37-st میلگرد اجدار و اجدار پیچیده انتخاب می گردد . مقاومت فولاد های مصرفی مورد نیاز از دو نوع فولاد 57 تامین می شود .

قطر و طول بلت بنا به محاسبات فنی تعیین می گردد و بیشتر قطر ی بالای 20 میلیمتر مورد استفاده واقع می شود .

ارتفاع بلت تا کف فنداسیون نمی رسد و معمولا بین 10 تا 15 سانتیمتر از ارتفاع فنداسیون کمتر انتخاب می شود واین به این خاطر است که در زمان حرکت ستون در مقابل زلزله و موارد دیگر ،باعث اهرم کردن ستون نشود.

ناحیه سر بلت به اندازه 10 سانتیمتر دنده درشت می گردد این دنده باعث اتصالات بعدی می شود پس از استقرار بلت ها در جای خود ناحیه سر آنها به وسیله گونی محکم پیچیده می شود تا موقع بتن ریزی دنده بلت به وسیله بتن پر نشود و یا زخمی نگردد.

 

پلان آکس بندی اسکلت

منظور از پلان آکس بندی اسکلت تعیین محل ستون و فاصله آنها از یکدیگر می باشد، معمولا مهندس آرشیتکت در

موقع طرح با مهندس محاسب همکاری می کنند که وضع ستونها به صورتی باشد که در آینده مشکلی برای طرح

معماری نداشته باشد. باید تقریبا ستونها در یک ردیف باشند تا : ید در این صورت پرت و دور Ĥ -1 اجرای عملیات اسکلت در چنین حالتی،از پلها و تیرهایی در اندازه های یکسان بوجود می ید در این صورت پرت و دور Ĥ -1 اجرای عملیات اسکلت در چنین حالتی،از پلها و تیرهایی در اندازه های یکسان بوجود می ریزی مصالح (فولاد) کم و کاربرد آنها سریع خواهد بود.

-2 در این حالت معمولا پلهای باربر از زیر دیوارها عبور می کنند که خود از جهاتی قابل توجه می باشند.

در آکسهای مشخص : Base Plate استقرار صفحات فلزی پس از بستن بلتها ،در امر بتن ریزی زیر بلتها

و یا در اطراف انها باید توجه کرد تا اولا عمل ویبره در محل به طور صحیح انجام شده باشد و ثانیا دقت کافی در جلوگیری از حرکت بلتها به عمل آید . در امر بتن ریزی قسمتهایی که محل قرار هستند باید توجه کافی شود: Base Plate گرفتن

-1 سطح فونداسیونها به طور تراز بتن ریزی شوند.

-2 سطح بالای فونداسیون در عین تراز بودن و همواری کامل ، زبر باشد تا با ملات زیر صفحه پیوند شود نصب صفحات بعد از 48 ساعت انجام می گردد و معمولا در گوشه ای از ساختمان نقطه ای به عنوان بنچ مارک در نظر گرفته می شود

که تمام سطوح نسبت به آن ترازمی شود. ساختن، حمل ، بتن ریزی و تراکم

مخلوط کنها دارای انواع مختلفی هستند، ساده ترین نوع آنها ،مخلوط کنهای پیمانه ای هستند که در آنها مصالح مخلوط و خالی شده و سپس پیمانه دیگری از مصالح وارد مخلوط کن می شود .

 

-1 مخلوط کن کج شونده:

مصالح بعد از اختلاط با کج کردن مخلوط کن تخلیه می شوند .ظرف مخلوط کن معمولا به شکل مخروط بوده و پره هایی در داخل آن قرار دارد . تخلیه مصالح در این مخلوط کن بالا بوده وباید توجه نمود که در مخلوط هایی با کارایی پایین وبا دانه های سنگی درشت مناسب می باشد.

 

-2 مخلوط کن غیر کج شونده:

دارای محوری افقی بوده وتخلیه مصالح با وارد کردن یک ناودانی به داخل مخلوط کن و یا دوران مخلوط کن در خلاف جهت اولیه صورت می گیرد .به علت تخلیه آهسته ممکن است جدایی مصالح با تخلیه قسمتی از مصالح درشت دانه در پایان اتفاق بیفتد.این نوع مخلوط کنها و مخلوط کنهای کج شونده بزرگ توسط پیمانه هایی پر می شوندولازم است کل مصالح به یکباره از پیمانه داخل مخلوط کن ریخته شود. باید توجه کرد که در دو نوع اول و دوم که تیغه کناری برای پاک کردن جداره های مخلوط کن وجود ندارد، مقداری از ملات به جداره مخلوط کن چسبیده و باید پاک گردد.

 

تغذیه مخلوط کن:

معمولا ابتدا مقدار کمی آب در داخل مخلوط کن ریخته ،سپس کل مواد بطور یکنواخت وهمزمان اضافه می شوند .در صورت امکان باید قسمت عمده آب همزمان با مصالح جامد به داخل مخلوط کن ریخته شده،بقیه آب بعد از مصالح اضافه می شود .در مخلوطهای خشک وبا مخلوط کنهای پیمانه ای ،لازم است مصالح درشت دانه بلا فاصله بعد از مقدار کمی آب اولیه ریخته شود تا از خیس شدن و مرطوب شدن مصالح وسنگدانه ها اطمینان حاصل شود . در صورتی که مصالح درشت دانه وجود نداشته باشد ،مصالح ریز دانه جای آن را می گیرد .اگر سیمان و آب خیلی سریع وخیلی گرم اضافه شوند خطر گلوله شدن سیمان حتی تا قطر 75 میلیمتر ،وجود خواهد داشت.

 

زمان مخلوط کردن:

در کارگاهها غالبا تمایل به تهیه بتن در کوتاه ترین زمان می باشد، لذا ساختن بتنی یکنواخت ، با مقاومتی قابل اطمینان اهمیت زیادی دارد .زمان بهینه برای مخلوط کردن به سرعت دوران آن ،نوع و ظرفیت مخلوط کن و کیفیت مصالح به هنگام پر کردن مخلوط کن بستگی دارد.

1 و 1 دقیقه سبب تولید مخلوطی غیر یکنواخت وبا مقاومت نسبتا کم می شود، / به طور کلی زمان اختلاط کمتر از 1 تا 4 در حالی که زمان بیش از 2 دقیقه اثر قابل ملاحظه ای در خواص فوق ندارد . در صورت استفاده از سنگدانه های سبک زمان مخلوط نباید کمتر از 5دقیقه باشد .این زمان گاه به دو زمان 2 دقیقه ای برای سنگدانه ها و 3 دقیقه ای برای بعد از افزودن سیمان تقسیم می شود.

در صورتی که زمان اختلا ت طولانی شود، تبخیر آب از سطح بتن انجام گرفته و این تبخیر سبب کاهش کارایی وافزایش مقاومت می شود . این زمان طولانی در شن وماسه نرم باعث سایش آنها شده، دانه بندی مصالح ریزتر و در نتیجه کارایی کمتر می شود . در صورتی که اسلامپ بتن آماده در زمان استفاده کمتر از میزان لازم باشد، باید از استفاده آن جلوگیری شود، ولی تا زمانی که بتن از مخلوط کن خارج نشده میتوان با اجازه دستگاه نظارت استفاده از دوغاب سیمان مجاز می باشد.

 

ریختن و تراکم بتن:

این دو عمل معمولا با هم و وابسته می باشد.این عمل در جهت رسیدن به مقاومت لازم ،غیر قابل نفوذ بودن بتن و پایایی بتن سخت شده در ساختمان ضروری می باشد وبه منظور جلوگیری از خطر جدا شدن دانه ها و ایجاد تراکم، u1576 بتن باید تا حد ممکن به محل بتن ریزی نزدیک باشد.

برای رسیدن به اهداف بالا باید موارد زیر رعایت شوند:

-1 باید از پرتاب بتن با بیل و حرکت دادن آن با فشار خودداری نمود.

-2 بتن باید در لایه های یکنواخت ریخته شود و از انباشت کردن آن در لایه های شیب دار جلوگیری نمود.

-3 ضخامت لایه ها متناسب با ویبراتور بوده ، تا بتواند هوای هر لایه را خارج نماید.

-4 سرعت ریختن و تراکم کردن باید مساوی باشد.

-5 برای رسیدن به بتنی یکنواخت در روی ستونها و دیوارها ، باید قالبها با سرعت حداقل 2 متر در ساعت پر شوند.

-6 قبل از ریختن لایه بعدی ، باید لایه قبلی کاملا متراکم گردد.

-7 باید از برخورد بتن با قالبها و آرماتور جلوگیری شودد .در قطعات با ارتفاع زیاد استفاده از لوله های ترمی ودراز ،بتن را بدون جدایی در محل نهایی آنها قرار می دهد.

 

ویبره زدن بتن:

لرزاندن بتن توسط ویبراتور به منظور حذف هوای درون بتن و نزدیک کردن ذرات جامد به یکدیگر می باشد . در این

روش مخلوط های خیلی خشک و چسبنده در مقایسه با روش دستی به خوبی متراکم شده، بتنی با مقاومت خوب و

سیمان کمتر حاصل می شود. صرفه جویی در مصرف سیمان با هزینه ویبره ونیاز به قالبهای محکم تر،جبران می گردد.

باید توجه داشت که در هر دو روش دستی (با کمک میله ) و ویبراتور ،می توان بتن ضعیفی داشت . در روش دستی تراکم ناکافی سبب ضعف بتن می شود .در صورتی که در استفاده از ویبراتور ،تراکم ناکافی همه قسمتها ، بتن غیر یکنواختی را تولید و گاه سبب جدایی دانه ها از ملات می شود .

انتخاب ویبراتور ارتباط مستقیمی با روانی مخلوط دارد . مثلا به منظور پمپ کردن ،ممکن است روانی زیادی برای

لرزاندن داشته باشد.

 

ویبراتور:

این دستگاه از یک سر مرتعش کننده که توسط یک میله انعطاف پذیر به یک موتور متحرک اتصال دارد تشکیل می

شود. سر دستگاه وارد بتن شده و سبب تراکم آن می شود . سر دستگاه به راحتی قابل حمل بوده و مطابق با روانی بتن،هر نیم تا یک متر از آن در طی 5 ثانیه تا 2 دقیقه مت راکم می شود در این زمان نباید بتن کرمو و متخلخل و با روزدن زیاد شیره همراه باشد.

بیرون آوردن سر ویبراتور باید به آهستگی و با سرعتی حدود 80 میلیمتر در ثانیه صورت گیرد تا سوراخ ایجاد شده

توسط آن به خودی خود پر شده و هوایی در داخل بتن نماند.

ویبراتور باید سریع در ضخامت کامل بتن تازه و قدری در بتن لایه قبلی فرو رود .در این حالت بتن یکپارچه ای حاصل شده و از ایجاد یک سطح ضعیف بین دو لایه که امکان ایجاد ترکهای ناشی از نشست بتن و اثرات داخلی آب انداختن بتن را دارد، جلوگیری می شود . در بتن ریزی با ضخامت بیشتر از 0,5 م تر ویبراتور ممکن است نتواند هوا را از لایه های پایینی بطور کامل خارج کند ،بر خلاف پاره ای از ویبراتور ها ، لرزاننده های درونی به علت اعمال تمام نیرو و کار روی بتن ،از راندمان بالایی برخوردارند.

 

عمل آوری بتن:

با این روش از افت حرارت بتن جلوگیری ودمای بتن در حد لازم حفظ می شود . عمل آوری بتن برنفوذ پذیری و مقاومت در برابر یخ زدن و آب شدن اثر زیادی دارد . این کار باید بلافاصله بعد از تراکم بتن آغاز شود ،تا بتن در مقابل عوامل مضر محافظت شود.

عمل آوری بتن شامل ،مراقبت ،مواظبت و پروراندن بتن می باشد .منظور از مرا قبت ،حفظ رطوبت درون بتن به مدت کافی و محافظت به منظور جلوگیری از عوامل بیرونی مانند باران و شسته شدن، باد های گرم و سرد،یخ زدن بتن و ضربه خوردن آن می باشد . منظور از پروراندن ،سرعت بخشیدن به گرفتن و بالا رفتن مقاومت بتن به وسیله حرارت می باشد . در این روش میتوان از نایلون،پوشاندن سطح بتن با گونی،گرم نمودن قالبها و… استفاده نمود.

مدت عمل آوردن با توجه به نوع سیمان،شرایط محیط و دمای بتن بستگی دارد برای هوای گرم بوشهر ،عمل آوری به مدت حداقل 7 روز و به وسیله آب پاشی مستقیم سطح بتن و استفاده از گونی انجام می گردد. بعد از بتن ریزی: Base Plate زیر سازی Base بعد از اجرا ی بتن ریزی فنداسیون و با توجه به اینکه دقت کامل در امر بتن ریزی وجود داشته ، باز هم باید ها Base Plate مطمئن شویم در صورت خالی بودن زیر Base Plate ها چک شوند تا از پر بودن سطح زیرین Plate و فنداسیون Base Plate باید این صفحات را برداشته و سیمان گروت با عیار بالا تزریق نماییم تا تماس کافی بین ایجاد گردد. ها: Base Plate بستن بلت ها به بعد از 48 ساعت از بتن ریزی و با باز کردن گونی دور بلتها ،ابتدا واشری به اندازه بلت در جای خود قرار داد ه و سپس مهره را در جای خود می گذاریم و با آچار دستی بلند تا جایی که امکان دارد مهره ها را سفت می نماییم.

قالب‌بندی :

در ساختمانها و ابنیه بتنی قالبها، که در حقیقت ظروف موقتی با شکل و فرم مورد نظر برای نگهداری میل‌گردها (آرماتور) و بتن خیس تازه هستند، نقش مهمی به عهده دارند. قالب‌بندی قسمت عمده‌ای از مخارج ساخت و اجرای اسکلت‌های بتنی و اجزای بتنی ساختمان را به خود اختصاص می‌دهد. هزینه مصالح، ساخت و اجرای قالبهای بتنی بستگی به شکل قالب و دشواری ساخت آن و نوع مصالح مصرفی دارد. در پاره‌ای از موارد ممکن است قالب‌بندی تا بیش از 75 درصد هزینة یک عضو بتنی را به خود اختصاص دهد.

یک قالب، در عین حال که باید دارای فرم مورد نظر بوده و از نظر اقتصادی قابل قبول باشد، باید استحکام و ایمنی کافی داشته باشد.

طرح قالبهای بتن که برای استحکام کافی برای نگهداری بتن داشته و در اثر فشارهای وارده مقاوم باشد و در موقع بتن‌ریزی، از فرم اصلی خارج نشده و به اصطلاح شکم ندهد مسئله‌ایست سازه‌ای. این مسئله، جز در مواردی که از قالبهای پیش‌ساخته با مشخصات معین استفاده شود، در رابطه با طرح قالبهای دیوار، ستون و یا تاوه‌ها که از صفحات و یا تخته‌های چوبی ساخته می‌شوند. صادق است پس از طرح و محاسبه بارهای وارده، هر یک از قسمتهای اصلی قالب را ممکن است به عنوان یک تیر تحلیل نموده و حداکثر ممان و برش و خمشی که ممکن است وجود داشته و پیش آید محاسبه نمود. سپس با محاسبه بارهای کششی و فشارهای وارد بر قطعات تقویتی عمودی و تیرهای نگه‌دارنده خارجی اندازه‌های لازم آنها را محاسبه می‌نمایند.

برای آنکه یک قالب از نظر اقتصادی با صرفه بوده و هزینه‌های مصرفی برای ساخت آن به حداقل برسد باید به نکات زیر توجه نمود:

1ـ مخارج تهیه مصالح و ساخت قالب متناسب با نیازهای مورد مصرف آن باشد.

2ـ مصالح مصرفی برای ساخت قالب با دقت کافی انتخاب و تهیه شود به نحوی که بین دفعات استفاده از قالب و تداوم فعالیتهای کارگاه از نظر اقتصادی تعادل برقرار باشد. به عبارت دیگر هرچقدر امکان تعداد دفعات بیشتر استفاده از قالب وجود داشته باشد به همان میزان در استحکام آن و انتخاب نوع مصالح مرغوب باید توجه بیشتری مبذول داشت.

3ـ انتخاب روش ساخت و مصالح مناسب و در صورت لزوم پوشش مناسب سطوح داخلی قالب، به نحوی که امکان دستیابی به نتایج مورد نظر مستقیماً میسر باشد. ترمیم بتن و یا تغییر و اصلاح فرم مورد نظر طرح شده قبلی پس از گرفتن بتن و باز کردن قالبها هم بسیار دشوار و حتی در صورتی که امکان داشته باشد، به مراتب از پیش‌بینیهای لازم اولیه گرانتر تمام می‌شود.

4‍ـ روش مناسب و وسایل کافی برای حمل، بلند کردن و سوار نمودن قالبها در محل کار انتخاب و پیش‌بینی شده با

شد.

5ـ انواع مصالحی که ممکن است به کار برده شوند، نظیر قالبهای فلزی و یا چوبی باید مورد توجه و بررسی قرار گیرند و هر کدام که برحسب مورد مناسب‌تر تشخیص داده شد انتخاب شود. قالبهای چوبی معمولاً سبک‌تر و لذا امکان ساخت قطعات بزرگتر و استفاده از آنها بیشتر از قالبهای فلزی نظیرشان است. در عوض قالبهای فلزی را به دفعات بیشتر از قالبهای چوبی می‌توان مصرف نمود.

6ـ طراحی قالب باید به نحوی انجام شود که در چهارچوب خواسته‌های معماری و سازه‌ای بتوان به تعداد دفعات هر چه بیشتر مصرف کرد و تطبیق و تنظیم آن برای کارهای بعدی تکراری سهل و راحت باشد. تعادل موارد فوق باید طوری باشد که قبل از شروع قالب‌بندی امکان محاسبه مخارج آن مقدور بوده و از نظر اقتصادی به صرفه و توجیه‌پذیر باشد.

در زیر طرز قالب‌بندی اجزاء مختلف ساختمانهای بتنی شرح داده شده است.

قالب‌بندی دیوارهای بتنی :

الف) روش معمولی :

دو نمونه از قالب‌بندی دیوارهای بتنی به طریق معمولی وجود دارد. قسمت اصلی قالب (سطوحی که مستقیماً با بتن در تماس است) از صفحات چوبی و یا از تخته‌های چوبی ساخته می‌شود. برای استحکام قالب و جلوگیری از باز شدن آن هنگام بتن‌ریزی و حفظ فاصلة بین دو دیواره قالب بست‌های مخصوصی را به کار می‌برند. برای نصب بستها یا دو عدد چهارتراش، که به فاصله معینی از هم به صورت افقی قرار می‌گیرند و یا یک چهارتراش به کار می‌برند. در حالت اخیر باید برای عبور میله‌های بستها چهارتراش‌ها را در محلهای لازم سوراخ کرد.

برای جلوگیری از فشار بتن روی مجموعه قالب در هنگام بتن‌ریزی، و همچنین پایداری قالب، تیرهای چوبی که به آنها دستک گفته می‌شود و یک سر آن بر روی زمین محکم شده و سر دیگر آن را به قالب محکم کرده‌اند، به کار می‌برند. پاره‌ای از انواع مختلف بستها وجود دارند. بستها ممکن است همراه با صفحه فلزی نیرو پخش‌کن، نظیر واشر باشند به طوری که بتوان فاصلة دو دیواره قالب را تا موقع بتن‌ریزی به اندازه لازم حفظ کرد. به طور کلی بستها ممکن است شامل یک میله ساده‌ای که دو سر آن و یا گاهی فقط یک سر آن، پیچ شده است باشد که در این صورت یا میله را پس از بتن‌ریزی در بتن گذاشته و پس از باز کردن قالب قسمتهای اضافی که بیرون مانده است را قطع می‌کنند و یا پس از گرفتن بتن و قبل از سخت شدن آن را بیرون می‌کشند و یا به صورت دو پوسته‌ای است که امکان جدا کردن میله از داخل پوسته وجود دارد.

در قالب‌بندی گوشه‌ها و پایه‌ها باید دقت کافی مبذول داشت و با پشت‌بندهای اضافی آنها را تقویت کرد.

ب) روش بالارو :

از جمله محسنات این روش قالب‌بندی که برای دیوارهای نسبتاً بلند استفاده می‌شود تعداد دفعات بیشتر استفاده از قالب و سرعت عمل بیشتر آن است. در اولین دفعه استفاده از قالب دو دیواره قالب با تکیه به پاخور بتنی (رامکا) به صورت معکوس قرار می‌گیرد. پس از ریختن بتن و سخت شدن آن، قسمتهای داخلی قالب را تا حد نهایی بتن ریخته شده بالا می‌برند و پس از محکم کردن آن قسمت دوم دیوار را بتن ریزی می‌کنند. پس از سخت شدن بتن، قالب را باز کرده و نظیر دفعه اول عمل می‌کنند. عمل قالب‌بندی و بتن‌ریزی را به همین ترتیب تا انتهای کار و اتمام بتن‌ریزی دیوار ادامه می‌دهند.

ج) روش لغزنده :

در این روش قالب را به صورت پیوسته و پس از هر مرتبه بتن‌ریزی به کمک جکهای هیدرولیکی و در حالی که دو جداره قالب به بتن ریخته شده قبلی چسبیده است به سمت بالا می‌کشند. این روش برای ساختن سازه‌هایی نظیر منابع آب، هسته مرکزی ساختمانهای چند طبقه و یا سیلوها روش مناسبی است.

از آنجایی که روش لغزنده به صورت پیوسته انجام می‌شود برای استفاده هر چه بهتر و اقتصادی‌تر از قالب و جلوگیری از وقفه کار نیاز به برنامه‌ریزی دقیق و آماده کردن وسایل و امکانات لازم نظیر، تعیین ساعات کار کارگران در مراحل مختلف، فراهم کردن نور مصنوعی کافی برای کار در شب و تهیه و حمل و ریختن به موقع بتن دارد.

فرم معماری و طرح سازه‌ای که قرار است با استفاده از قالبهای لغزنده بتن‌ریزی کرد باید مناسب برای این سیستم قالب‌بندی باشد. معمولاً نکته اصلی در این مورد یکنواختی ضخامت دیوار با حداقل حفره‌ها و سوراخ در بدنه آن با ارتفاعی حداقل برابر 20 متر است.

قسمتهای اصلی یک قالب لغزنده عبارتند از:

دیواره‌های قالب :

دیواره‌های قالب باید به اندازه کافی محکم و مقاوم باشند. جنس این دیواره‌ها ممکن است چوبی و یا فلزی باشند. قالبهای فلزی به مراتب سنگین‌تر از قالبهای چوبی‌اند ولی در عوض استحکام بیشتری داشته و تعداد دفعات استفاده از آنها بیشتر است. تعمیرات و یا تغییرات احتمالی قالبهای فلزی نیز نسبت به قالبهای چوبی دشوارتر است در عوض تمیز کردن آنها آسانتر و نمای بتن پس از باز کردن قالب صاف‌تر است.

طوقه‌ها :

این طوقه‌ها برای نگهداری سکوی کار و انتقال آن و همچنین نگهداری و تحمل وزن قالب و کابل جک در نظر گرفته می‌شوند. طوقه‌ها معمولاً فلزی و به صورت پروفیلهایی مناسب طرح و در نظر گرفته می‌شوند.

سکوی کار :

معمولاً سه سطح کار در نظر می‌گیرند. یکی که بالاتر از طوقه‌ها و در ارتفاعی در حدود دو متر و بالاتر از انتهای دیوار قرار گرفته و برای استفاده از بستهای فلزی ثابت‌کننده به کار می‌روند. دیگری سکویی است که در بالای کف و هم‌تراز بالای قالب قرار می‌گیرد و برای قرار دادن ظرف بتن و انبار کردن مصالح و وسایل تراز کردن و همچنین وسایل کنترل جک مورد استفاده قرار می‌گیرد و بالاخره سومین سکو به صورت چوب‌بست آویزان و یا یکسره که معمولاً در دو طرف دیوار قرار گرفته و برای دسترسی به نمای قسمتی از دیوار، که به تازگی قالب آن را باز کرده و ترمیم احتمالی آن، مورد استفاده قرار می‌گیرد.

جکهای هیدرولیکی :

جکهای هیدرولیکی مورد استفاده معمولاً با ظرفیت خود، نظیر جکهای سه تنی و یا شش تنی مشخص می‌شوند.

قالب‌بندی ستون ها  :

دیواره‌های قالب ستونها نظیر قالب دیوار است. پشت‌بندها معمولاً از چهارتراشهایی با مقطع مربع و به اندازه لزوم و به فواصل معین و مساوی هم ساخته شده و به کمک بستهای فلزی و گوه‌ها محکم می‌شوند. با توجه به زیادی تعداد ستونها، به خصوص در ساختمانهای بزرگ، قالب ستونها را می‌توان به دفعات نسبتاً زیادی مورد استفاده قرار داد. به همین علت باید در طراحی و ساخت آنها دقت کافی به کار بست تا ضمن استحکام کافی، باز و بسته کردن آنها ساده و عملی باشد.

قالب ستونهای گرد به صورت لوله‌هایی با قطر مشخص و از جنس فایبرگلاسهای مسلح شده و یا از اجناسی نظیر آن ، که ضمن استحکام کافی نسبتاً سبک باشد، انتخاب می‌کنند. قالبهای ستونهای گرد را گاهی از چوب نیز می‌سازند. در این حالت عرض صفحات چوبی را به مراتب کمتر از حالت قالبهای ستونهای چند ضلعی در نظر می‌گیرند.

امروزه در ایران، به علت کمبود و گرانی چوب، ساختن و استفاده از قالبهای فلزی برای ستونهای بتنی رایج شده است. این قالب که به دفعات نسبتاً زیادی می‌توان به کار برد و از ورق‌های فلزی با پشت‌بندهایی از نبشی ساخته می‌شوند وزن نسبتاً زیادی داشته و جابجایی آنها دشوارتر از قالبهای چوبی نظیرشان است.

نکات عمومی در ساختن قالبها :

در ساختن قالب اجزاء مختلف بتنی نکات زیر را باید رعایت کرد:

1ـ صفحات و اندازه قالبها باید به اندازه کافی به هم چسبیده و متصل شوند تا از خارج شدن شیره بتن، که باعث ایجاد حفره‌هایی در سطح بتن می‌شود، کرموشدن بتن، جلوگیری گردد.

2ـ قبل از بتن‌ریزی قالبها را باید در کلیه جهات عمودی و افقی، کنترل نمود و از استحکام پشت‌بندها، دستکها و تیرهای نگهدارنده قالب مطمئن گردید.

3ـ در موقع بتن‌ریزی قالبها را باید پیوسته کنترل کرد و در صورت لزوم آنها را تنظیم و یا تقویت کرد.

4ـ قبل از بتن‌ریزی کلیه قسمتهای داخلی قالب را باید کنترل نمود و آن را از هر گونه اشیاء اضافی، نظیر خرده‌های چوب پاک کرد.

5ـ اگر ارتفاع بتن‌ریزی بیش از 5/1 متر باشد باید از وسائلی نظیر ناودانهای فلزی و یا لوله‌های لاستیکی استفاده کرد تا از جدا شدن دانه‌های شن و ماسه و دوغاب سیمان از هم جلوگیری شود.

6ـ در موقع ویبره کردن بتن باید انتهای ویبراتور تا حد پایین بتن پایین برد و حتی بتن ریخته شده قبلی را تا حداکثر 20 سانتیمتر ویبره کرد. باید توجه داشت که ویبره کردن بتن ریخته شده قبلی، بخصوص اگر بتن نسبتاً سخت شده باشد، ممکن است باعث باز شدن و شکستگی قالب، به خصوص در مورد دیوارها و بتنها شود. یادآوری می‌شود که ویبره کردن بتن ریخته شده قبلی در صورتی که بتن به حالت پلاستیکی درآید برای بتن ضرری نخواهد داشت.

7ـ موقعی که بتن‌ریزی با پمپ و از ته قالب انجام می‌شود باید توجه داشت که پر کردن قالب از بتن با سرعت زیاد صورت گیرد تا از سخت شدن آن قبل از پر شدن قالب جلوگیری شود. در صورتی که قدرت پمپ و میزان بتن‌ریزی به اندازه‌ای کم باشد که بتن شروع به گرفتن کند فشار زیادی به سطوح داخلی قالب وارد آمده و ممکن است باعث باز شدن و یا شکستگی می شود

 روش های تمیز کردن ساختمان

 تمیز کردن دیوارهای رنگ روغنی

برای تمیز کردن دیوارهایی که رنگ روغنی دارند، از این محلول استفاده کنید: یک سطل آب گرم، یک دوم پیمانه بوراکس (Borax)، یک دوم قاشق مرباخوری مایع ظرفشویی و یک قاشق غذاخوری آمونیاک؛ حین استفاده از محلول حتماً دستکش بپوشید. (بوراکس را می‌توانید از مغازه‌های مواد شیمیایی- بهداشتی تهیه کنید.)

 تمیز کردن کاشی و سرامیک

مخلوط یک پیمانه آمونیاک، یک چهارم پیمانه جوش‌شیرین و یک دوم پیمانه سرکه در یک سطل آب داغ نیز فرمول دیگری برای تمیز کردن سطح دیوارهای رنگ روغنی و یا کاشی و سرامیک است.

 پاک کردن لکّه مداد رنگی

لکّه‌های مداد رنگی بچه‌ها روی دیوار را به وسیله یک مسواک کهنه و کمی خمیردندان پاک کنید.

 پاک کردن لکّه مداد شمعی یا مداد آرایشی

بهترین کار برای پاک کردن این لکّه‌ها استفاده از روغن بچه یا شیر پاک کن است. برای این منظور با پنبه آغشته به شیرپاک کن یا روغن بچه به محل لک بمالید.

 لکّه شمع  بر روی کاغذ دیواری

ابتدا پارافین را با قراردادن یخ بر روی آن جدا کرده و پس از کندن توسط جسمی تیز، لکّه و چربی باقی مانده را با روش اتو و کاغذ مومی و یا دستمال حوله‌ای از بین ببرید. کاغذ و یا دستمال را بر روی لکّه قرار داده و اتوی گرم را بر روی آن بگذارید. سپس کاغذ و یا دستمال را جا به جا کرده تا برای دفعات بعدی همان محل جذب لکّه، به طور مجدد بر روی لکّه قرار نگیرد.

 تمیز کننده دیوار

برای تمیز کردن دیوارهای رنگ شده ی منزل، ترکیب نصف پیمانه آمونیاک، یک چهارم پیمانه سرکه سفید و یک چهارم پیمانه جوش‌شیرین در یک سطل آب‌گرم را امتحان کنید (منظور دیوارهایی با رنگ پلاستیک یا رنگ روغن است). این تمیز کننده ارزان و قوی ،دیوارها را تمیز و براق خواهد کرد.

 پاک کردن شوره و سفیدک روی کاشی و سرامیک

شوره و سفیدک روی کاشی و سرامیک را می‌توان با مالش دادن یک تکه لیموترش یا دستمال آغشته به سرکه روی سطح مورد نظر از بین ببرید.

 تمیز کننده کاشی

واکس اتومبیل تمیزکننده خوبی برای کاشی است. آن را به کار گیرید و پیش از خشک شدن با دستمال نرم مالش دهید.

 تمیز کردن دیوار آجری

برای پاک کردن لکّه از روی آجر، سطح مورد نظر را با آجر مشابه دیگر بسایید و یا از تکه‌ای سمباده نرم کمک بگیرید.

 زمان تمیز کردن شیشه‌ها

توصیه می‌شود در روزهای بسیار سرد که شیشه‌ها یخ زده‌اند آنها را پاک نکنید. در این وضعیت شیشه‌ها بسیار ترد و شکننده می‌شوند و امکان شکستن آن زیاد است.

 تمیز کردن شیشه‌های رسوب گرفته

شیشه‌هایی که لکّه و رسوبات آب روی آن است را با مخلوط آب و سرکه سفید تمیز کنید.

بر طرف کردن لکّه حشرات

لکّه‌هایی که به وسیله حشرات روی پنجره‌ها به‌وجود می‌آید، می‌توانید با چای سرد از میان ببرید.

 پاک کردن گوشه‌های پنجره

برای از بین بردن لکّه‌های سیاه که در گوشه‌های پنجره به‌وجود می‌آید، از مسواک کهنه استفاده کنید. به این ترتیب که آن را در مخلوط آب و مایع سفید کننده وارد کنید و سپس روی محل مورد نظر بکشید.

 استفاده از روزنامه

پنجره‌ها را می‌توانید با روزنامه آغشته به مخلوط آب و سرکه سفید براق کنید.

 شیشه پاک‌ کن با سرکه

اگر شیشه پاک کن شما تمام شده است، دست نگه دارید و خودتان در منزل به روشی بسیار ساده، آن را تهیه کنید. در یک افشانه، سه قاشق غذاخوری آمونیاک، یک قاشق سرکه و مقداری آب سرد بریزید. این محلول را روی سطح شیشه‌ای مورد نظر اسپری کنید و با دستمال یا روزنامه تمیز پاک کنید.

روش دیگر این است که یک چهارم فنجان سرکه  را در دو لیتر آب گرم حل کنید و با دستمال آغشته به این محلول شیشه را پاک کنید. همچنین می‌توانید محلول را روی سطح شیشه اسپری کنید و با روزنامه خشک کنید.

ستون ها:

برای داشتن عضوی مناسب برای تحمل نیروی محوری ،یا باید سطح مقطع را افزایش داد ویا باید شعاع ژیراسیون را بالا برد. برای ستون های بلند تنش فشاری مجاز آنها با افزای ش لاغری به مقدار زیاد کم می گردد،به همین دلیل

افزایش سطح مقطع فقط باعث سنگین شدن مقطع می شود . در این گونه موارد برای افزایش مقاومت مقطع از افزایش شعاع ژیراسیون مقطع استفاده می شود برای انجام این عمل پروفیل هایی که خود دارای شعاع ژیراسیون کافی نیستند را د ر فاصله هایی مناسب از هم قرار داده و با ورق و یا تسمه به هم متصل می کنند. باید تمام مراحل ساخت ستون قبل از برپایی آن انجام گیرد. وظیفه قید ها انتقال نیروی برشی در بین نیمرخها بوده و باید برای آنها طراحی گردند . نیروی برشی که قید ها برای انها

طراحی می شوند شامل نیروی برشی ناشی از لنگرهای انتهایی و نیروهای جانبی وارد بر ستون می باشد و نیروی برشی دوم شامل نیروی برشی ناشی از انحنای کمانش می باشد که طبق آیین نامه مقدار آن در تمام ارتفاع ستون ثابت بوده و در جهت اطمینان برابر ظرفیت مجاز فشاری ستون می باشد P می باشد . مقدار Vi=0.02 P برابرستونهای مورد استفاده در این ساختمان ها معمولا از نوع مشبک بوده و در آنها اعضای فشاری (پروفیلها ) با قید های موازی به هم متصل می گردند .

ها Base Plate نصب ستونها بر رویدر هنگام نصب ستون ها بر روی بیس پلیتها باید حتما قبل از نصب ستون ، دو نبشی برای مشخص کردن جای ستون کاملا (Base Plate، Center به Center ) نصب شده باشند تا مکان قرار گیری ستون Base Plate بر روی

مشخص شده و از حرکت آن جلوگیری گردد . بعد از قرار گیری ستون و شاقول کردن آن ، دو نبشی دیگر وصل

می گردندو جوش لازم داده می شود.

 

تیرهای لانه زنبوری

اگر یک تیر معمولی را به صورت لانه زنبوری در آوریم، با این کار ممان اینرسی مقطع افزایش یافته ،این عمل باعث

افزایش مقاومت خمشی مقطع می گردد . این عمل باعث کم شدن وزن پروفیل مورد استفاده شده و وزن کل ساختمان

کاهش می یابد.

برای ساخت تیر لانه زنبوری به این صورت کار می شود که ابتدا توسط وسیله برش (هوا برش یا پانچ ) جان پروفیل به شکل زیگزاگ بریده شده، سپس دو قسمت راسروته کرده، به صورت لانه زنبوری در می آوریم.

 

اتصال ساده با نبشی نشیمن :

اتصالات ساده با نبشی نشیمن از جزییات متداول برای اتصال ساده تیر به ستون تکیه گاهی می با شند در این نوع

اتصالات تیر بر روی یک نشیمن که می تواند تقویت نشده (انعطاف پذیر ) یا تقویت شده باشد قرار می گیرد . نبشی

نشیمن انعطاف پذیر برای تحمل تمام واکنش تکیه گاهی تیر طراحی می گردد این نوع اتصال باید همیشه هم راه با یک

نبشی بالایی که تنها وظیفه آن تأمین تکیه گاه جانبی برای بال فشاری است استفاده می شود. مانند اتصالات ساده با نبشی جان منظور از اتصالات نشیمن تنها انتقال واکنش تکیه گاهی قائم است . بنابراین اتصال نباید در انتهای تیر گیرداری قابل توجهی ایجاد کند .

به این دلیل است که نبشی های نشیمن جوش u1588 شده توسط محققین چندی مورد بررسی و مطالعه قرار گرفته است.ضخامت نبشی با توجه به تنش خمشی در مقطع بحرانی تعیین می شود . لنگر خمشی در مقطع بحرانی و محل اتصال به بال ستون از ضرب واکنش تکیه گاهی در فاصله آن از مقاطع بحرانی مور د نظر بدست می اید واکنش تکیه گاهی در مرکز هندسی توزیع تنش تماسی قرار می گیرد .

اگر چه آیین نامه نحوه محاسبه این لنگر را مشخص نمی سازد ولی یک روش محافظه کارانه این است که واکنش

تکیه برای جلوگیری از لهیدگی بین جان و بال که از انتهای تیر اندازه گیری می گردد در نظر N گاهی در وسط طول لازم گرفته می شود.

اتصالات نشیمن تقویت شده:

وقتی که واکنش تکیه گاهی از حد قابل قبول برای نشیمن های ساده تجاوز نماید می توان از نشیمن تقویت شده

استفاده نمود . وقتی که واکنش تکیه گاهی تیر به حدود 20 تن می رسد ضخامت نبشی نشیمن تقو یت نشده بی اندازه

بزرگ می شود .

نشیمن های تقویت شده به منظور انتقال لنگر به کار گرفته نمی شوند و وظیفهء آنها تنها تحمل بارهای قائم می باشد

اتصالات نشیمن تقویت شده جزء اتصالات ساده به حساب می آیند . واکنش تکیه گاهی به دو صورت ممکن است بر

نشیمن تقویت شده وار د گردند در حالت متداول واکنش تکیه گاهی به وسیلهء تیری که جان آن مستقیما در امتداد

سخت کننده قرار گرفته است منتقل می شود . در حالت دوم تیر طوری قرار می گیرد که جان آن با صفحه سخت کننده

زاویه 90 درجه می سازد.

 

انواع متداول مهاربندی ها

وقتی که اتصالات تیر ها به ستون ها در یک قاب مفصلی می باشد آن قاب ناپیوسته بوده و قادر به تحمل نیروهای جانبی نمی باشد در چنین مواردی باید از مهاربندی استفاده کرد در قالب های مهاربندی شده ممکن است ستون ها پیوسته بوده و تیر ها با اتصالات مفصلی به آنها وصل شوند و یا ممکن است تیر ها پیوسته بوده و ستون ها با اتصالات مفصلی به تیر ها متصل گردند

تغییر مکان جانبی قالب های مهاربندی شده تحت اثر بارهای جانبی مشابه تغییر مکان جانبی دیوارهای جانبی برشی

می باشد و صلبیت جانبی آنها در مقایسه باقاب های صلب زیاد است . اما در قاب های مهاربندی شد ه بلند و باریک

صلبیت در قسمت های بالا مشابه به دیوارهای برشی کاهش می یابد . یکی از مزایای قابهای مفصلی مهاربندی شده

ارتفاع طبقه ) ) h تا O.8h در این حالت از (Lk) پایداری جانبی ستون های آن می باشد طول موثر ستون ها برای کمانش تغییر می کند مزیت دیگر این سیستم ساده بودن اتصالات آن و در نتیجه سرعت اجرا می باشد .

یکی از متداول ترین نوع مهاربندی، مهاربندی ضربدری می باشد .عناصر قطری ممکن است برای تحمل کشش و فشار یا فقط برای تحمل کشش طرح گردند .در ساختمان های کوتاه با بار جانبی نسبتا کم استفاده از عناصر قطری که فقط به کشش کار می کنند مقرون به صرفه می باشد .

اما مهاربندی ضربدری از نقطه نظر معماری ممکن است اشکال داشته باشد زیرا در فضای باز قابل استفاده بین تیر ها و ستون ها به منظور بازشوی درب یا پنجره مانع ایجاد می کند .

یا نبشی یا ناودانی ) I در ساختمان های بلند نیروی جانبی زیاد می باشند و ممکن است استفاده از مقاطع عریض بال (مثلا به منظور مهاربندی لازم گردد . این اعضا را می توان برای تحمل فشار نیز طرح نمود مهاربندی در این صورت ممکن است ضربدری باشد یا از عناصر قطری تشکیل شود که جهتشان به طور متناوب از طبقه ای به طبقه دیگر تغییر کند .

مهاربندی قطری که در آن امتداد قطری ها در طبقات متوالی به تناوب عوض می شود در حقیقت یک خرپای وارون

طره ای قائم می باشد . این نوع مهاربندی فاقد ظرفیت جذب انرژی غیر ارتجاعی مطلوب می باشد . تک قطری ها در هر طبقه باید برای فشار و همچنین کشش طرح شود موقعی که ضریب لاغری عناصر قطری زیاد است (و این حالت متداولی می باشد) به علت ناپایداری ارتجاعی نمی توان از آن ها رفتار خمیری انتظار داشت .

حتی وقتی که ضریب لاغری نسبتا کوچک باشد تاثیر و سودمندی مهاربند ی در اثر کمانش محدود می گردد . مهاربندی ضربدری کامل که در آن عناصر قطری فشار تحمل می کنند از نقطه نظر جذب انرژی بیشتر و حفاظت سازه ارجحیت دارد

باید نیروی وارده از بادبند از مرکز ورق اتصال گذشته و هیچ گونه خروج از محوریتی نداشته باشد.

مهاربندی 8 نسبت به مهاربندی ضربدری اغلب به شرایط معماری سازگار تر است ولی باید با احتیاط بکار برده شود

.بارهای وزن از طریق تیر به مهاربندی منتقل می شوند . اگر مهاربندی برای تحمل بار مزبور طرح نشده باشد

 

 مهاربندی ها

ممکن است در موقع وقوع زلزله در حالت تقریبا کمانه کرده باشند .باید توجه داشت که طبق آیین نامه باید برای 1,5 برابر نیروی زلزله طراحی گردند و تیر افقی بین دو ستون باید پیوسته باشد و تیر میانی بدون توجه به مهاربندی باید بتواند نیروهای قائم را تحمل کند . در جایی که صلبیت بیشتری لازم است می توان از مقاطع نبشی (تکی یا دو تا دو تا)یا مقاطع استفاده نمود .موقعی که این اعضا در مهاربندی های ضربدری بکار می روند در محل برخورد آنها را می توان پشت به T پشت به یکدیگر به سهولت متصل نمود.

عریض بال لازم است . در این I در ساختمان های بلند برای تحمل نیروهای جانبی زیاد ممکن است استفاده از مقاطع

حالت اتصالات پیچیده تر می باشند . تقاطع اعضای قطری در مهاربندی ضربدری معمولا با وصله کردن یک عضو به عضو دیگر صورت می گیرد.

به ستون نیز استفاده نمود مهاربندی ها را می توان با جوش دادن به T از تکه ورق می توان برای اتصال مقاطع نبشی یا بعنوان مهاربند ضربدری بکار می روند به طوری که بال های آنها قائم I ورق مزبور متصل نمود . در جایی که مقاطع باشند در محل برخوردشان می توان از ورق های وصله استفاده نمود . اما وقتی که مهاربند در صفحه محوری قوی ستون قرار می گیرد بهتر است ورق های وصله رابه جان یکی از مهار بند ها متصل نمود در این حالت ممکن است استفاده از ورق های شق کننده لازم گردد .

 

بعد از اجرای اسکلت ، نوبت اجرای سقف فرا می رسد

روش اجرای سقف های تیرچه و بلوک :

تیرچه ها در دو نوع خرپایی و پیش تنیده تولید می شوند . در کارگاه پس از قرار دادن آن ها در فواصل معین و

شمع بندی زیر تیرچه ، بلوک ها بین تیرچه های مجاور قرار داده میشوند و سپس آرماتور های حرارتی نصب و

فاصلهء محور به محور  بتن ریزی انجام میشود . به طوری که حداقل ضخامت بتن روی بلوک ها ، از 5 سانتیمتر یا

/121فاصله تیرچه ها کمتر نباشد . سرعت اجرای این نوع سقف ها نسبتا " زیاد است و هزینه های مربوط به قالب بندی ،بتن ریزی و کارهای وقت گیر کارگاهی به حداقل ممکن تقلیل می یا بد.

 

مراحل اجرای سقف تیرچه و بلوک به شرح زیر است:

1) حمل و انبار کردن مصالح تشکیل دهندهء سقف.

2) نصب تیرچه ها

3) نصب تکیه گاه های موقت (شمع بندی )

4) نصب بلوک ها.

5) ارماتوربندی .

6 ) تکمیل قالب بندی.

7) بازدید سقف و آماده سازی آن برای بتن ریزی

8 ) ساخت بتن .

9 ) انتقال بتن .

10) بتن ریزی و متراکم کردن آن .

11پرداخت سطح بتن .

12) عمل آوردن بتن

13) باز کردن قالب ها و جمع آوری تکیه گاه های موقت.

 

حمل و انبار کردن تیرچه ها :

حمل و نقل تیرچه های خرپایی و پیش تنیده ، توسط دو نفر و در حالی که هر کدام از 20 تا 50 سانتیمتری دو انتهای

تیرچه را گرفته اند،انجام می شود .در مورد تیرچه های بلندتر و سنگین تر ،تعداد نفرات به نسبت افزایش می یابد .نفرات بعدی تیرچه را طوری می گیرند که فاصلهء نفرات از یکدیگر تقریبا"مساوی باشد.

 

نصب تیرچه ها:

قبل از نصب تیرچه ها لازم است اختلاف سطح سقف ها و تیغه بندی روی سقف و محل عبور لوله های بخاری و غیره ،بر اساس نقشه های اجرایی به دقت مورد بررسی قرار گیرد .همچنین قبل از نصب هر تیرچه باید سلامت آن تیرچه مورد بازدید قرار گیرد .در صورتی که طول تیرچه بزرگتر از اندازهء لازم باشد ،برش تیرچه باید به وسیله ء قلم تیز و یا با دستگاه فرز انجام شود . طول اضافی میلگرد ها نیز با قیچی یا دستگاه برش آهن و یا دستگاه جوشکاری بریده شود . اگر حداقل طول ا تکا5 سانتیمتربرای نصب تیر چه ها تأمین نشده باشد باید با اجرای شمع بندی و قالب بندی ،تکیه گاه لازم را برای نصب تیرچه ها آماده نمود .تنظیم فواصل تیرچه ها از یکدیگر با نصب 2 بلوک انتها یی در دو سر تیرچه انجام می شود و باید دقت شود تا بلوک های انتهایی روی تکیه گاه قرار نگیرند . توصیه می شود برای بلوکه ای مجاور تیرها و کلاف های بتنی از بلوک های ته بسته که به همین منظور تولید می شوند ،استفاده گردد تا هنگام بتن ریزی از پر شدن قسمتهای خالی جلوگیری گردد که باعث مصرف بیهوده بتن و سنگین شدن سقف می شوند و یا می توان به قسمت بیرونی گچ زد.

 

نصب تکیه گاههای موقت:

در سقف تیرچه بلوک قسمت عمده قالب را تیرچه ها و بلوکها تشکیل می دهند. 10سانتی متر و شمع هایی به قطر دست کم × قالب بندی سقف به نصب چهار تراش هایی به ابعاد مقطع ، دست کم10 سانتی متر محدود می گردد.

در حالت کلی چهار تراش ها با ید طوری نصب شوند که بتوانند در مقابل نیروهای وارده مقاومت کنند .

نصب تکیه گاههای موقت بعد از قرار دادن تیرچه ها انجام می گیرد . فاصله های چهار تراش ها به استقامت تیرچه ها بستگی دارد و معمولا فاصله آنها در تیرچه های خرپایی حدود 1,2 متر می باشد. خیز منفی برای دهانه می باشد تا بعد از بار گذاری سقف مسطح و به حالت عادی باز گردد . در زمانی که شمع ها  تیرچه ها برابر/ 3001

روی زمین قرار داشته باشند باید مطمئن بود که زمین به علت دست بودن خاک نشست نکند .زمانی که سطح زمین

سست باشد با افزایش سطح تکیه گاه ها و جلوگیری از خیس شدن زمین، از نشست بیشتر شمعها جلوگیری می نماییم.

چنانچه تکیه گاه شمع ها سقف طبقه زیرین باشد ،باید وزن شمع ها و سقف زده شده به عنوان سرباری برای طبقه

زیرین در نظر داشته و با توجه به عمر بتن سقف زیری تقویتهای لازم را پیش بینی نمود در غیر این صورت احتمال

ریزشو آسیب سقف پایینی می باشد.

 

نصب بلوکها:

بعد از شمع بندی زیر تیرچه ها و قالب بندی کلاف هاو بازشوها ،نصب بلوکها آغاز می گردد .در هنگام نصب باید توجه داشت تا بلوکهای انتهایی روی تکیه گاه ها قرار نگیرندو از استفاده بلوکهای شکسته نیز جلوگیری گردد.

در مکان هایی که قسمت از بلوک در مجاورت بتن قرار می گیرد باید از بلوکهای ته بسته (با گچ ) استفاده گردد تا در

زمان ویبره زدن بتن وارد بلوک تو خالی نگردد.

کار گذاشتن میلگردهای کلاف میانی:

به منظورتوزیع یکنواخت بارروی سقف تیرچه و بلوک و در مکان هایی که بار وجود دارد،کلاف میانی بتنی که جهت ان عمود بر تیرچه است ،در سقف قرار داده می شود .حداقل عرض کلاف میانی،برابر عرض بتن پاشنه تیرچه، و ارتفاع آن برابر ارتفاع سقف خواهد بود

در دهانه های کمتر از 4 متر و با بار کمتر از 350 کیلوگرم بر مترمربع احتیاجی به کلاف عرضی عمود بر تیرچه ها

ندارد، ولی در دهانه های بیش از 4 متر و با بار بیشتر از 350 کیلوگرم بر متر مربع باید از کلاف میانی استفاده نمود .در مورد بار زنده بیش تر از 350 کیلوگرم بر مترمربع و دهانه های 4 تا 7 متر ، دو کلاف میانی و برای دهانه های بیشتر از 7 متر سه کلاف میانی اجرا می گردد کار گذاشتن میلگردهای کلاف میانی به منظور تو زیع یکنواخت بار روی سقف تیرچه و بلوک و در مکانهایی که بار نفرد وجود دارد، کلاف میانی بتنی که جهت ان عمود بر تیرچه است ،در سقف قرار داده می شود.حداقل عرض کلاف میانی، برابر عرض بتن پاشنه تیرچه، و ارتفاع آن برابر ارتفاع سقف خواهد بود.

در دهانه ه ای کمتر از 4 متر و با بار کمتر از 350 کیلوگرم بر مترمربع احتیاجی به کلاف عرضی عمود بر تیرچه ها

ندارد ولی در دهانه های بیش از 4 متر و با بار بیشتر از 350 کیلوگرم بر مترمربع باید از کلاف میانی استفاده نمود .در مورد بار زنده بیش تر از 350 کیلوگرم بر مترمربع و دهانه های 4 تا 7 متر ، دو کلاف میانی و برای دهانه های بیشتر از 7 متر سه کلاف میانی اجرا می گردد

.

میلگرد محل باز شو :

درصورتی که عرض سوراخ از فاصله بین دو تیر مجاور کوچکتر باشد باید پیش از بتن ریزی ،دال بالایی ،درمحل سوراخ جعبه ای چوبی قرار داده و دور آن بتن ریخته شود وپس از گرفتن بتن قالب راخارج کنند .اگر عرض باز شو و امتداد عمود تیرچه ها از سه برابر فاصله محور به محور تیرچه ها بیشتر نباشد در این حالت آرماتوربندی و نصب تیرچه ها در محل بازش و انجام می شود .اگر در صورتی که مقطع مرکب تیرچه های مضاعف برای تحمل بارگذاری ،ضعیف باشد به وسیله تیر های کمکی که به تیر های اصلی تکیه داشته باشند محل باز شو اجرا می شود

.

تقویت فولاد کششی تیرچه های خرپایی :

اگر قطرمیلگردهای کششی برای تحمل تنش های کششی موجود درسقف کافی نباشدمی توان تیرچه ها را با میلگردهای کششی خارج از پاشنه تیر تقویت کرد

 

تقویت فولاد عرضی تیرچه :

در صورتی که میلگرد عرضی تیرچه به مقدار کافی در تکیه گاه ادامه نداشته باشد باید از میلگرد عرضی برای تقویت تیرچه استفاده شود.

 

میلگرد های جمع شدگی و حرارتی :

بعد از نصب آرماتور کلاف های میانی در محل باز شو و کار گذاشتن میلگرد های منفی و طره میلگرد های جمع شدگی وحرارتی نصب می شوند.میلگردهای جمع شدگی وحرارتی دردو جهت عمود برهم در قسمت بالای سقف اجرامی شوند

 

کنترل و آماده سازی سقف برای بتن ریزی :

باید قبل از اجرای بتن ریزی ، ابتدا همه مواد و مصالح زاید از لابه لای تیرچه ها ، بلوک ها ،میلگرد ها و داخل قالب ها پاک شوند . سپس باید کل سقف ها ،محل باز شوها و مجاری داخل بتن با نقشه ء اجرایی مطابقت داده شوند . کنترل آرماتور بندی از نظر ابعاد ، قطر ، طول و اتصالات از مواردی هستند که در این مرحله مورد کنترل قرار می گیرند .

همچنین کنترل یکنواختی سقف ، اتصال تیرچه ها ، استحکام شمع ها و قالب بندی از موارد مهم این مرحله هستند . بعد نواقص سقف را رفع کرده وقبل از بتن ریزی سطح کار به وسیله آب شستش و تا گرد و خاک پاک گردد و بلوک ها سیراب شوند. در محل هایی که بتن جدید به بتن قدیم متصل می شود سطح بتن موجود با برس سیمی وغیره از ملات سیمان پاک گردد .به طوری که دانه های شن کاملا" نمایان شوند.بعد سطح محل اتصال با آب شستشو می شود .

ساختن بتن

قبل از ساختن بتن ،باید مصالح و نفرات کافی وماشین آلات وتجهیزات مناسب تهیه شده باشد و پس از آماده کردن

محل بتن ریزی وایجاد راهروی منا سب برای حمل بتن ،اقدام به بتن ریزی گردد . مدیریت صحیح ، قرار دادن مصالح وماشین آلات در محل مناسب ، پیش بینی نفرات کافی وکارآزموده و سرعت عمل ، لازمه ی انجام کاری مطلوب است .

توزیع وپیمانه کردن

 مصالح توزیع وپیمانه کردن مصالح تشکیل دهنده ی بتن به دو صورت وزنی وحجمی انجام می گیرد.مصالح سنگی ، سیمان و آب ، با روش حجمی، به دقت روش وزنی قا بل اندازه گیری نیستند . حجم مصالح سنگی در اثر حمل و رطوبت مصالح ریز دانه متغیر است ،وحجم سیمان نیز بطور قابل ملا حظه ای در اثر وجود هوای بین ذرات تغییر می کند ، از این رو ، اندازه گیری وزنی منا سب ترین روش اندازه گیری اجزای تشکیل دهنده بتن است .

در روش وزنی ، درصد رطوبت نسبی ماسه با ید بطور دقیق اندازه گیری شده وبر پایه آ ن تصحیح لازم در نسبت های اختلاط به عمل آید .

 

در روش وزنی

، حد اکثر روا داری توزیع برای سیمان به 1 % وبرای آب 2% وبرای مصالح سنگی به 3% محدود می شود

در صورتی که از سیمان کیسه ای برای ساختن بتن استفاده شود ، برای راحتی عمل ، تعداد پیمانه های مصالح سنگی مخلوط بتن را برای یک کیسه سیمان محاسبه و تعیین می کنند.

پیمانه ها معمولا به حجم 40 لیتر ساخته می شوند وارتفاع پیمانه در 4 قسمت مساوی علامت گذاری می گردد می توان حجم پیمانه ها را طوری انتخاب کرد که برای هر کیسه سیمان از تعداد صحیحی پیمانه های شن و ماسه استفاده شود . در این صورت ، ابعاد پیمانه های شن وماسه متفاوت خواهند بود .از فرغون نیزبرای پیمانه کردن شن و ماسه می توان استفاده کرد .که در این صورت آن رابرای حجم های مختلف ، مدرج وعلا مت گذاری می کنند

 

. مخلوط کردن بتن :

بتن باید طوری مخلوط شود که اجزای آن به طور یکنواخت در کل مخلوط توزیع شد ه روی دانه های سنگی با یک لایه نازک خمیر سیمان پوشیده شود .

مدت مخلوط کردن بتن بستگی به نوع دستگاه بتن ساز دارد از طرف دیگر زمان لازم برای اختلاط تابعی است از مقدار سیمان ، نسبت آب به سیمان وجنس ،شکل و دا نه بندی مصالح سنگی . شروع زمان اختلاط عبارت از لحظه ورود آب به مخلوط شن و ماسه و سیمان . 1 دقیقه است ولی در دستگاه های بزرگ تر به علت سرعت / در مورد بتن سازهای کوچک زمان اختلاط به طور متوسط 5 گردش زیاد و شکل پره های داخل آن زمان در حدود 30 ثانیه است .

اختلاط ناقص بتن موجب کاهش مقاومت نهایی آن میشود . از طرف دیگر در صورتی که بتن بیش از حد مخلوط شود

هوای داخل مخلوط به طور کامل خارج می شود در نتیجه روانی بتن کاهش می یابد . در این صورت فقط آب به آن

اضافه میشود . و اگر مصالح سنگی حاوی دانه های سست باشند اختلاط بیش از حد، سبب خرد شدن مصالح و تغییر

دانه بندی می شود.

 

ساخت بتن به وسیله ء دستگاه های بتن ساز :

دستگاه های بتن ساز دارای اشکال گوناگون و ظرفیت های مختلف هستند . اگر حجم بتن ریزی زیاد و تولید بتن به طور مداوم انجام گیرد از دستگاه های بتن ساز ثابت استفاده می شود . اگر حجم بتن ریزی محدود باشد از بتن سازه هایی که روی یدک کش قرار دارند استفاده می شود . ظرفیت این نوع دستگاه ها حدود 150 تا 1500 لیتر است و پس از اتمام کار به راحتی جا به جا می شود.

شکل دیگ ، شکل و زاویه تیغه های داخل دیگ بتن ساز ، امتداد محور و سر عت چرخش دیگ از عواملی هستند که در چگونگی اختلاط و زمان لازم برای مخلوط کردن بتن بسیار مؤثرند بنابراین باید در انتخاب دستگاه بتن ساز دقت کرد . معمولا" برای ساختن بتن در دستگاه بتن ساز ، ابتدا شن بعد از آن سیمان و سپس ماسه در داخل دیگ ریخته می شود و آب لازم از داخل مخزن بالای دستگاه وارد آن می گردد . پس از پایان بتن ریزی دستگاه کاملا" شستشو می شود تا در اثر سفت شدن بتن در اطراف تیغه ها اشکالی در کار کرد مخلوط کن به وجود نیاید.

انتقال بتن با جام و جرثقیل  :

اگر ارتفاع بتن ریزی زیاد و فاصله افقی انتقال کم با شد از جام و جرثقیل استفاده      می شود . برای بتن ریزی سقف تیرچه و بلوک معمولا "از جام هایی با ظرفیت 3/. الی 8/. متر مکعب استفاده می کنند که با جرثقیل های معمولی جا به جا میشوند . جام ها باید از هر نظر ایمنی کافی داشته باشند دریچه تخلیه جام ها باید به خوبی قا بل کنترل باشد تا باز و بسته کردن آن ها به سادگی انجام گیرد و بتن با اسلامپ حدود 5 سانتیمتر به راحتی تخلیه شود بعد از هر مرحله  باید جام ها را بلا فاصله شستشو کرد.

 

بتن ریزی :

پس از مرطوب کردن روی بلوک ها و قالب ها بتن ریزی از دور ترین نقطه شروع می شده و در لایه های افقی درمحل خود ریخته می شود . از جا به جا کردن بتن به وسیله ویبراتور و یا هل دادن بتن روی سقف باید خود داری شود . ارتفاع1 متر باشد و از توده شدن بتن در یک محل باید جلو گیری شود بتن / سقوط بتن از جام یا لوله پمپ نباید بیش از 5 ریزی به طور قائم علاو ه بر جلو گیری از به هم خوردن یکنواختی بتن ،موجب اختلاط مجدد آن نیز می شود .

 

سرعت

تخلیه در بتن ریزی بسیار مهم است به طوری که تخلیه سریع نتایج نامطلوبی را به همراه خواهد داشت .

متراکم کردن بتن :

برای متراکم کردن بتن سقف تیرچه و بلوک استفاده از ویبراتور های سطحی توصیه می شود این نوع ویبراتور ها

لایه های بتن با ضخامت 25 سانتیمتر را به خوبی متراکم می کنند . مدت ارتعاش در هر نقطه و فاصله نقاط توسط

کارخانه های سازنده تعیین می شود.

 

پرداخت بتن :

هدف از اجرای این مرحله یکنواخت و متراکم کردن سطح بتن است . عمل صاف کاری با وسایل بسیار ساده انجام می

شود . هنگام بتن ریزی ابتدا سطح بتن به وسیله شمشه در حد امکان صاف می شود پس از تبخیر آب اضافی سطح بتن و به محض آغاز گرفتن و سفت شدن آن به وسیله تخته ماله پرداخت می شود دانه های درشت به داخل بتن برده می

شود تا نا همواری بر طرف شود و سطح صاف و یکنواخت ایجاد شود با کشیدن و کوبیدن تخته ماله سطح بتن متراکم وتو پر می شود از کشیدن تخته ماله زیاد و بیش از اندازه لازم و بی موقع باید خودداری شود .

 

عمل آوردن بتن:

در سقف تیرچه و بلوک، بتن پوششی را باید دست کم تا کسب حدود 65 درصد از مقاومت 28 روزه خود ، تحت مراقبت و محافظت دقیق قرار داد در این شرایط مقاومت بتن بدون نیاز به مراقبت بیشتر ،بطور عادی تا 28 روز اضافه خواهد شد. این افزایش به علت حضور آب حبس شده کافی در داخل بتن صورت می گیرد . بتن ساخته شده با سیمان پرتلند نوع1 ، در دمای متو سط روزانه 20 درجه،دست کم به مدت 7 روز تحت مراقبت قرار می گیرد . در درجات پایین تر ، مراقبت افزایش می یابد توصیه می شوددر دمای متوسط روزانه 20 درجه، آب پاشی بتن در 3 شبانه روز اول ، دست کم 3 بار در روز و 1 بار در شب انجام گردد و بعد از آن 4 روز دیگر دست کم 3 بار در روز آب پاشی گردد . در دمای بالا تر و هوایی خشک، فواصل آب پاشی به نسبت کوتاه تر می گردد.

 

باز کردن قالبها و جمع آوری تکیه گاههای موقت:

پس از برداشتن تکیه گاههای موقت زیر سقف ،یک یا چند ردیف پایه اطمینان برای مدتی بیشتر زیر سقف نصب می شود تا افتاد گی ناشی از خزش بتن به حداقل ممکن برسد .حداکثر فاصله پایه های اطمینان از یکدیگر و از تکیه گاههای بار بر ،حدود 3 متر می باشد.

. برداشتن شمع بندی زیر طره ها باید از قسمت بیرون به طرف تکیه گاه صورت گیرد وبرداشتن شمع بندی نباید زود تر از موقع انجام گیرد .در سقف های که زمان قالب برداری آنها فرا نرسیده، باید از توده کردن مصالح و نصب بلوکها و بتن ریزی سقف بالاترخودداری شود،وبعدازاین مرحله نیز،قبلازتوده کردن هر گونه مصالح ،روی سقف باید                      تکیه گاههای اطمینان کافی در زیر آن نصب گردد.

اگر پس از قالب برداری ملاحظه شو د که محلهایی از سقف با بتن پر نشده،باید قبل از لکه گیری این نقاط، توسط

دستگاه نظارت دقیقا مورد بررسی و مطالعه قرار گیرد و پس از دستور کار دستگاه نظارت ،نسبت به لکه گیری آن نقاط اقدام شود.

انواع ساختمان از لحاظ مصالح مصرفی:

 انواع ساختمان از لحاظ مصالح مصرفی:


ساختمان‌های بتنی:


ساختمانی است که برای اسکلت اصلی آن از بتن آرمه (سیمان، شن، ماسه و فولاد به صورت میلگرد ساده یا آجدار) استفاده شده باشد.

در این نوع ساختمان، سقفها به وسیله تاوه (دال)های بتنی پوشیده می‌شود، و یا از سقف‌های تیرچه بلوک و یا سایر سقف‌های پیش ساخته استفاده می‌شود.

برای ساخت دیوارهای جدا کننده (پارتیشن‌ها) ممکن است از انواع آجر مانند سفال تیغه‌ای، آجر ماشینی سوراخ دار، آجر معمولی فشاری و یا تیغه گچی و یا چوب استفاده شود.

همچنین ممکن است از دیوارهای بتن آرمه هم استفاده شود که در این صورت نوع این دیوارها دیوار برشی می‌باشد.

در این نوع ساختمان برای ساخت شاه تیرها و ستون‌ها از بتن آرمه (بتن مسلح) استفاده می‌شود.


 ساختمان‌های فلزی:


در این نوع ساختمان‌ها برای ساختن ستون‌ها و پل‌ها از پروفیل‌های فولادی استفاده می‌شود.

در ایران معمولاً برای ساختن ستون‌ها از تیر آهن‌های I دوبل و یا بال پهن‌های تکی استفاده می‌نمایند.

برای اتصالات از نبشی-تسمه و برا س ل سیب ی زیر ستون‌ها از صفحه فولادی استفاده می‌شود و معمولاً دو قطعه را به وسیله جوش به هم متصل می‌نمایند (استفاده از پرچ یا پیچ و مهره نیز متداول است).


 ساختمان‌های آجری:


برای ساختمان‌های کوچک که از ? طبقه تجاوز نمی‌نمایند می‌توان از این نوع ساختمان استفاده نمود.

اسکلت اصلی این نوع ساختمان‌ها آجری بوده و برای ساختن سقف‌ها در ایران معمولاً از پروفیل‌های فولادیI و آجر به صورت طاق ضربی استفاده می‌گردد؛ و یا از سقف تیرچه و بلوک استفاده می‌شود.

در این نوع ساختمان برای مقابله با نیروهای جانبی (نظیر زلزله) باید حتماً از شناژهای روی کرسی چینی و زیر سقف‌ها استفاده شود؛ همچنین در ساختمان‌های آجری معمولاً دیوارهای حمال در طبقات مختلف روی هم قرار می‌گیرند و اغلب پارتیشن‌ها نیز همین دیوارهای حمال می‌باشند.

حداقل عرض دیوارهای حمال نباید از ۳۵ سانتی متر کمتر باشد.


ساختمان‌های خشتی و گلی:


اسکلت اصلی این نوع ساختمان‌ها از خشت خام و گل می‌باشد و تعداد طبقات آن از یک طبقه تجاوز نمی‌کند و در مقابل نیروهای جانبی همانند زلزله به هیچ وجه مقاومت نمی‌نمایند. در اغلب روستاهای ایران به دلیل فقر مالی الخصوص مناطق ترک نشین متداول است!


 ساختمان‌های چوبی:


این نوع ساختمان‌ها در مناطقی که چوب با قیمت ارزان در دسترس است ساخته می‌شوند٬ مانند شهرهای جنوبی کشور اتریش، بعضی شهرها غرب ترکیه و ....

ساختمان‌های چوبی در ایران به علت کمبود منابع کمتر ساخته می‌شود.


ساختمان‌های ترکیبی:


ممکن است ساختمانی از دو یا چند نوع از انواع فوق ساخته شود مانند ساختمان‌های فلزی-بتنی و یا فلزی-آجری و ...


 انواع ساختمان از لحاظ نوع کاربرد:


ساختمان‌ها از لحاظ کاربرد به انواع ساختمان‌های مسکونی، اداری، بیمارستان‌ها، انبارها، مدارس و مکان‌های عمومی مانند باشگاه‌ها و ورزشگاه‌ها و ... تقسیم می‌شود.