مصالح خاکریزی

مصالح خاکریزی

به طور کلی مصالح مناسب برای خاکریزی، باید از مصالح حاصل از گودبرداریها و خاکبرداریهای پروژه تأمین شود. استفاده از این خاکها، باید با تأیید قبلی دستگاه نظارت صورت گیرد.

تمامی خاکهای گچی، نمکی، نباتی، لجنی، زراعی قابل تورم، قابل انقباض، خاکهای دارای مواد آلی و رستنیها، در شمار خاکهای نامرغوب و نامناسب قرار می‌گیرند که باید از مصرف آنها خودداری شود. تشخیص کیفیت خاک مناسب برای خاکریزی با دستگاه نظارت و در صورت لزوم، آزمایشگاه مورد تأیید سازمان مدیریت و برنامه‌ریزی کشور و تصویب کارفرما خواهد بود. خاکهای مناسب برای انواع خاکریزها شامل خاکریزهای محل سازه‌ها، راههای دسترسی، پر کردن پشت دیوارها، اطراف پی ساختمانها، ابنیه فنی، تأسیسات محوطه، کانالهای لوله‌های آب و فاضلاب و کابل‌کشیها مورد استفاده قرار می‌گیرد. در موارد استثنائی و در کارهای کوچک می‌توان پشت دیوارها و سازه‌های فنی را با مصالح مناسب دیگر، نظیر بتن لاغر و شفته آهکی نیز، پر و اصلاح نمود. در هر حالت نوع مصالح و روش اجرای کار بر اساس مشخصات فنی خصوصی و دستورات دستگاه نظارت تعیین می‌شود.

در صورتی که الزاماً محل اجرای عملیات پروژه منطبق بر محل خاکهای نامناسب بوده و تغییر محل ساختمان میسر نباشد، جزئیات تفصیلی اصلاح و تعویض این خاکها، روشهای اجرایی برای دستیابی به بستری آماده به ابعاد و رقومهای خواسته شده، باید در مشخصات فنی خصوصی قید گردد.

در مواردی که خاک حاصل از عملیات گودبرداری یا خاکبرداری پروژه برای خاکریزی کفایت ننماید و یا خاک مناسب در فاصله حمل اقتصادی قرار نداشته باشد، با توجه به مشخصات فنی خصوصی و با اجازه قبلی دستگاه نظارت می‌توان از مصالح رودخانه‌ای استفاده نمود، محدودیت مصالح ریزدانه (مصالح گذرنده از الک نمره 200) در مشخصات فنی خصوصی ذکر خواهد شد.

اصلاح مصالح

چنانچه به علت نبودن خاک مناسب از خاک رس قابل تورم استفاده شود، می‌توان رطوبت را به میزان (1%) تا (2%) بیشتر از رطوبت بهینه در نظر گرفت. برای کم کردن خاصیت خمیری این خاکها می‌توان از آهک استفاده نمود. میزان آهک، درصد تراکم و رطوبت، باید توسط آزمایشگاه مورد تأیید کارفرما، تعیین و توسط دستگاه نظارت به پیمانکار ابلاغ شود.اضافه نمودن آهک علاوه بر کنترل پلاستیسیته خاک رس، باعث بالا بردن کارایی سیلت و رس با درصد رطوبت بیشتر از میزان رطوبت بهینه خواهد شد.کاهش آب آزاد خاک ضمن آبگیری آهک، باعث بهبود مقاومت خاک خواهد شد. در صورتی که ظرفیت باربری زیادی از خاک مورد نظر باشد، به کار بردن سیمان پرتلند و یا اضافه نمودن آهک نیز به بهبود ظرفیت باربری خاک کمک می‌نماید. میزان و روش اختلاط و نحوه اجرای کار، باید توسط دستگاه نظارت به پیمانکار ابلاغ شود.

انواع خاکریزی

بسته به نوع استفاده و عملکرد، خاکریزی به دو بخش خاکریز باربر و خاکریز پرکننده تقسیم می‌شود:

1- خاکریزهای باربر                                 2- خاکریزهای پر کننده

خاکریز باربر به خاکریزی اطلاق می‌شود که بارهای استاتیکی وارده از شالوده و کف ساختمان و نیز بارهای دینامیکی حاصل از ماشین‌آلات و تأسیسات را تحمل نماید. این خاکریزها باید در دوران بهره‌برداری از ساختمان بارهای وارده را به بستر خود منتقل نمایند. مصالح به کار گرفته شده در خاکریزی و نحوه کوبیدن، باید مطابق مشخصات مندرج در این فصل باشد تا قابلیت تراکم بعدی خاک به حداقل ممکن رسیده و خاکریز به نحو احسن عمل نماید. نکات مهمی که باید در اجرای خاکریزهای باربر رعایت شوند، به شرح زیر است:

ـ مصالح مناسب  انتخاب شود.

ـ ضمن توجه به نوع خاک و انتخاب ماشین‌آلات مناسب، تراکم خاک به نحو مطلوب انجام شود.

ـ بستر آماده شده خاکریزی باید دارای ظرفیت باربری کافی برای تحمل بارهای وارده باشد.

ـ خاکریز بدون نشست و یا حتی‌الامکان نشست آن در حد مجاز باشد.

ـ اجرای خاکریزی بر روی بسترهایی که دارای خاکهای قابل انقباض هستند، مجاز نیست و باید این خاکها با مصالح مناسب جایگزین شوند.

ـ به کار بردن رسهایی با خاصیت خمیری و قابلیت تورم زیاد در خاکریزی مجاز نیست.

ـ کنترل بستر خاکریزی با رعایت مندرجات مشخصات فنی خصوصی قبل از اجرای عملیات خاکریزی ضروری است.

برای پر کردن اطراف پی ساختمانها، دیوارهای حایل، ترانشه لوله‌ها و مشابه آن از خاکریزهای پر کننده استفاده می‌شود. کیفیت مصالح در این خاکریزها باید با مندرجات بند (3-3-1) این فصل مطابقت نماید. خاکهای حاصل از گودبرداری و عملیات خاکی، باید در صورت مناسب بودن به مصرف برسند. در غیر این صورت باید با نظر و تأیید دستگاه نظارت از خاک قرضه مناسب برای خاکریزی استفاده شود. در صورت عدم دسترسی به خاک مناسب با تأیید قبلی دستگاه نظارت می‌توان از مصالحی نظیر بتن سبک و شفته آهکی استفاده نمود.

رعایت نکات فنی مندرج در این فصل برای تسطیح و کوبیدن این خاکها توسط پیمانکار الزامی است.

کنترل رطوبت خاکریزها

خاکریزهای با مصالح ریزدانه

قبل از اجرای عملیات تراکم در خاکریزها، مصالح ریزدانه باید دارای رطوبت بهینه باشد. رطوبت بهینه بایستی بر اساس روش پروکتور استاندارد کنترل شود. بهتر است رطوبت در محل قرضه به خاک اضافه شده و پس از حمل و پخش، رطوبت در محل کنترل شود. اضافه نمودن آب برای تأمین رطوبت در محل اجرا با توجه به نوع مصالح باید مورد موافقت دستگاه نظارت قرار گیرد. باید برای اندازه‌گیری وزن مخصوص خاک در محل از روش مخروط ماسه مطابق استاندارد (191- T ) استفاده شود. تعیین رطوبت بهینه و تراکم به روش پروکتور استاندارد صورت می‌گیرد. چنانچه قرار است به روش دیگری اقدام شود، باید جزئیات در مشخصات فنی خصوصی ذکر شود.

در صورت تأیید دستگاه نظارت می‌توان درصد رطوبت را در مورد خاکهای چسبنده، (1%) تا (2%) کمتر و در مورد خاکهای قابل تورم، (1%) تا (2%) بیشتر از رطوبت بهینه اختیار نمود. در هر حالت عملیات تراکم تا حصول وزن مخصوص مورد نظر ادامه می‌یابد. در موارد خاص که با توجه به نوع خاک و مرغوبیت آن تغییراتی در نحوه تراکم یا رطوبت آن مورد نظر باشد، باید موضوع توسط آزمایشگاه مورد تأیید کارفرما، مطالعه و دستورات لازم توسط دستگاه نظارت به پیمانکار داده شود.

خاکریزهای با مصالح درشت‌دانه

میزان تراکم و رطوبت بهینه خاکریزی با مصالح درشت‌دانه نظیر مصالح ماسه‌ای، شنی و مخلوط شن و ماسه باید توسط آزمایشگاه مورد تأیید کارفرما مشخص شود. میزان این تراکم، با توجه به استاندارد ASTM D2049 مشخص می‌شود.

خاکریزهای با مصالح رودخانه‌ای

میزان تراکم و رطوبت بهینه این نوع خاکریزی، باید با توجه به نوع مصالح و درصد مواد ریزدانه توسط آزمایشگاه مشخص شود. روش آزمایش، روش پروکتور استاندارد می‌باشد.

پخش ، تسطیح و کوبیدن :

پیمانکار موظف است بر اساس برنامه زمانبندی منضم به قرارداد، تمامی ماشین‌آلات اعم از ماشین‌آلات پخش و تسطیح، آبپاشی و کوبیدن را با توجه به نوع مصالح آماده نماید.روش اجرای کار و تعداد ماشین‌آلات با توجه به حجم عملیات و برنامه زمانبندی اجرای کار، باید قبلاً به تأیید دستگاه نظارت رسیده باشد.پیش‌بینی تعداد ماشین‌آلات باید چنان صورت گیرد که انجام یک کار ممتد و بدون وقفه را امکانپذیر نماید. تأیید اولیه دستگاه نظارت در مورد تعداد ماشین‌آلات، رافع مسئولیت پیمانکار نبوده و در هر صورت پیمانکار باید جوابگوی تأخیرات احتمالی ناشی از بازده پایین ماشین‌آلات و خرابی و تعمیرات آنها بوده و به نحوی این تأخیرات را جبران نماید. چنانچه در حین اجرای کار نتایج رضایتبخشی از کار ماشینها حاصل نشود، پیمانکار باید با نظر دستگاه نظارت در مورد جایگزین نمودن ماشین‌آلات اقدام نماید.

آماده‌سازی بستر خاکریزی

قبل از شروع عملیات خاکریزی باید سطوح و مناطقی که در نقشه‌های اجرایی و دستورالعملهای دستگاه نظارت برای خاکریزی مشخص شده است، از مصالح نامناسب، خاک نباتی، ریشه اشجار و گیاهان کاملاً تمیز و پاک شود. موانع اجرای کار باید با نظر و تأیید دستگاه نظارت، برطرف، تخریب و جابه‌جا شوند. در صورت وجود آبهای زیرزمینی، باید قبل از اجرای عملیات بر اساس دستورالعملهای مندرج در این فصل نسبت به زهکشی و پایین انداختن آب مطابق نظر دستگاه نظارت اقدام شود. پس از برداشت مصالح نامرغوب و سست و قبل از اجرای عملیات خاکریزی رعایت نکات زیر الزامی است.

الف:  اگر زمین بستر خاکریزی از جنس خاکهای ریزدانه سیلیسی یا رسی باشد، ابتدا باید به عمق حداقل 15 سانتیمتر بستر شخم زده و سپس با تراکم خواسته شده کوبیده شود.

ب:   چنانچه زمین بستر خاکریزی از مصالح شن و ماسه باشد، باید سطح کار با تراکم مورد نظر رگلاژ و کوبیده شود.

پ:   چنانچه لازم باشد خاکریزی روی سطوح بتنی انجام شود، قبل از اجرای عملیات باید سطح بتن کاملاً تمیز و مرطوب گردد.

ت:   چنانچه لازم باشد خاکریزی روی سطوح سنگی انجام شود، قبل از خاکریزی باید مواد خارجی، سنگهای سست و مواد اضافی دیگر از محل کار، حذف و پس از مرطوب نمودن سطح آن، خاکریزی شروع شود.

       بین آماده‌سازی بستر و اجرای عملیات خاکریزی، نباید فاصله زمانی زیاد وجود داشته باشد. خاکریزی باید بلافاصله پس از آماده‌سازی شروع شود. چنانچه به دلایلی خارج از قصور پیمانکار و یا هر دلیل دیگر وقفه‌ای در این امر حادث شود، قبل از اجرای عملیات خاکریزی دستگاه نظارت از محل کار بازدید به عمل آورده و در صورت لزوم دستور ترمیم و آماده‌سازی آن را صادر خواهد نمود.

خاکریزهای باربر

 پخش لایه‌ها

عملیات خاکریزی باید به صورت لایه‌های افقی صورت گیرد. نحوه توزیع و پخش مصالح در لایه‌های خاکریزی، باید چنان باشد که در هیچ قسمت از کار، حفره و سوراخ به وجود نیامده و مصالح به صورت یکنواخت پخش شود. عبور و مرور وسایل نقلیه و تجهیزات کارگاه از منطقه خاکریزی که موجب برهم خوردن تراز کار و ایجاد شیار در اثر عبور چرخ ماشین‌آلات می‌شود، مجاز نمی‌باشد. با توجه به ضخامت، جنس و میزان تراکم، مصالح خاکریزی باید در محل و فواصل معین به نحوی تخلیه شود که بتوان آن را به راحتی در سطح کار پخش نمود. تنظیم و پخش باید به نحوی صورت گیرد که پس از عمل تراکم، سطح و ضخامتی کاملاً یکنواخت حاصل شود و در جسم خاکریز، فضاهای خالی با رگه‌های مجزا و دانه‌بندی غیر پیوسته مشاهده نشود. لایه‌های افقی باید به صورتی ریخته شوند که هر لایه بعد از خاتمه عمل کوبیدن لایه قبلی ریخته شود. ضخامت این لایه باید به نحوی انتخاب شود که پس از عمل کوبیدن و تحصیل تراکم موردنظر، هیچ گاه ضخامت لایه تمام شده از 15 سانتیمتر تجاوز ننماید. حداکثر ضخامت خاک قبل از کوبیدن با توجه به نوع خاک، ماشین‌آلات به کار گرفته شده و تجربیات کارگاهی با روش سعی و خطا مشخص می‌شود، ولی هیچ گاه نباید ضخامت لایه خاک نکوبیده ریزدانه از 30 سانتیمتر تجاوز نماید. در مورد خاکهای درشت‌دانه و مصالح سنگی، حداکثر ضخامت با تأیید دستگاه نظارت معین می‌شود. چنانچه دستگاه نظارت تشخیص دهد که بعد از اتمام عمل کوبیدن سطح کار بسیار صاف و آئینه‌ای بوده و در نتیجه اتصال با لایه بعدی دچار اشکال خواهد شد، دستور شخم زدن سطح کار قبل از ریختن لایه بعدی را صادر خواهد نمود. در مورد خاکریزی با مصالح سیلتی و رسی در صورتی‌که سطح خاکریز خیلی خشک یا بیشتر از حد لازم مرطوب باشد، باید مقدار رطوبت را قبل از اجرا کنترل نمود.

روش و میزان کوبیدن

پس از ریختن مصالح، پخش آن باید با گریدر و یا ماشین‌آلات مشابه به روشهای مورد تأیید انجام شود. در صورتی‌که میزان تراکم لایه‌ها در نقشه‌ها مشخص نشده باشد، مصالح باید حداقل با تراکمی معادل (100%) روش پروکتور استاندارد و یا (95%) آشتو اصلاح شده کوبیده شود. نوع ماشین‌آلات و روش اجرای کار باید قبلاً به تأیید دستگاه نظارت رسیده باشند. بسته به نوع خاکریزی، وضعیت اجرای کار و نوع مصالح، می‌توان از غلتکهای مکانیکی نظیر غلتکهای چرخ لاستیکی، استوانه‌ای صاف، پاچه‌بزی، پاچه‌فیلی یا ویبراتورهای کششی استفاده نمود.تعداد گذرهای متوالی در هر نوار و هر لایه باید چنان باشد که تراکم مورد نظر حاصل شود. روی‌هم‌افتادگی گذرهای متوالی، نباید کمتر از 30 سانتیمتر اختیار شود. ریختن و کوبیدن لایه بعدی، باید پس از کنترل و تأیید دستگاه نظارت صورت گیرد.

 تسطیح و تنظیم

تنظیم شیب شیروانی خاکریزها و شیب سطوح باید طبق نقشه، مشخصات و دستورالعملهای دستگاه نظارت انجام شود.پیمانکار باید دقت نماید که شیب شیروانیها به طور مرتب، رگلاژ و تسطیح شده و آثار بی‌نظمی یا رد ماشین‌آلات در آنها دیده نشود. مقاطع طولی و عرضی باید دقیقاً بر اساس قواره‌های لازم، اجرا و تنظیم شده و ناهمواریهای خاکریز در محور طولی شمشه 5 متری، نباید از 3 سانتیمتر تجاوز نماید.

خاکریزهای پر کننده                                                                                                             (Back Fill)

  پخش مصالح

پس از اجرای عملیات ساختمانی سازه‌ها، پی ساختمانها، دیوارهای حایل اطراف آن، باید از مواد اضافی و خارجی کاملاً تمیز و سپس فضاهای خالی با خاک مناسب از خاکبرداری یا منابع قرضه لایه‌لایه ریخته، رگلاژ و کوبیده شود. پخش لایه‌ها و کوبیدن با توجه به وضعیت سازه، باید با روشهای سبک دستی به نحوی صورت گیرد که هیچ گونه صدمه‌ای به سازه وارد نیاید. در صورت صدمه دیدن سازه، پیمانکار باید به هزینه خود و طبق نظر دستگاه نظارت نسبت به ترمیم خرابی اقدام نماید. پخش لایه‌ها به صورت افقی بوده و ضخامت آن پس از کوبیدن نباید از 15 سانتیمتر تجاوز نماید.

روش و میزان کوبیدن

کوبیدن خاکریزهای پر کننده مستلزم بذل توجه و دقت خاص بوده و پیمانکار موظف است برای جلوگیری از صدمه زدن به سازه‌ها ضمن گذاردن کارگران ماهر، از غلتکهای دستی کوچک استفاده نماید. میزان تراکم خاکریزهای پر کننده چنانچه در نقشه‌ها مشخص نشده باشد، (95%) بر اساس روش پروکتور استاندارد می‌باشد. در سایر موارد نظیر ترانشه‌های لوله و کابل در صورتی که در مشخصات درخواست کوبیدن شده باشد، میزان تراکم توسط دستگاه نظارت تعیین می‌شود. پیمانکار برای متراکم ساختن، مجاز به غرقاب کردن نبوده و باید با روشهای مورد تأیید دستگاه نظارت اقدام به تراکم خاکریز نماید.

بتن ریزی فونداسیون

بتن ریزی فونداسیون

شامل ماسه و شن یا سنگ شکسته می باشد را به صورت توده ی سنگ مانندی به یکدیگر می چسباند که به بتن سخت شده معروف است . البته به آن سنگ مصنوعی نیز می گویند

دانه های سنگی عموما به دو گروه ریز و درشت تقسیم می شوند . دانـه هـای ریز از ماسه طبیعی یا کارخانه ای که اندازه ی ذرات آنها تا یک چهارم اینچ می رسد تشکیل شده و دانه های درشت دانه هایی است کـه روی الک شماره ۱۶ باقی می ماند .

همانطور که گفتیم خمیر سیمان از مخلوط سیمان و آب تشکیل شده و چون به طور کامل اشباع نمی شود پس هوا نیز در آن وجود دارد .

خمیر سیمان معمولا حدود ۲۵ تا ۴۰ درصد کـل حجم بتن را در بـر می گیرد که حجم مطلق سیمان معمولا بین ۷ تا ۱۵ درصد و حجم آب از ۱۴ تا ۲۱ درصد است . مقدار هوا در بتن تا حدود ۸ درصد حجم بتن تغییر می کند که البته این مقدار به اندازه درشت ترین دانه ها بستگی دارد.

از آنجا که دانه ها حدودا ۶۰ تا ۷۵ درصد بتن را شامـل می شـود انتخاب آنها از اهمیت ویژه ای برخوردار است . دانـه هـا باید از موادی تشکیل یافته باشند که دارای مقاومت کافی بوده و در مقابل شرایط محیطی مقاوم بـاشـنـد . کیفیت بتون تا حد زیادی به کیفیت خمیر سیمان بستگی دارد . در بتنی که به طور صحیح ساخته می شود هر یک از دانه هـا کاملا به خمیر سیمان آغشته می شود و تمامی فضای موجود بین دانه ها کاملا با خمیر سیمان پر می شود. دانه های درشت باید به حدی مصرف شـود کـه فضای خالی در بتن ایـجـاد نکند . یعنی مانع مخلوط شدن دانه های کوچکتر نشود و فضای بین دانه های درشت را دانه های متوسط پر نمایند .

مصرف دانـه هـای متوسط هم باید به حدی باشد که جای دانه های درشت را نگیرد . بتنی کـه دارای دانه بندی متعادل باشد از مقاومت بالایی برخوردار خواهد بود .

مصرف دانـه هـای ریز ، سیمان و آب هم باید به حدی باشد که کاملا اطراف کلیه ی دانه ها را آغشته نماید و فضای خالی دانه ها را بپوشاند. اگر مصرف دانه های ریز زیاد باشد بتن معایب زیر را پیدا خواهد نمود :

۱ ــ مقاومت فشاری بتون کم می شود .

۲ ــ سیمان مصرفی مورد نیاز بتن زیاد خواهد شد .

۳ ــ بتن به آب زیادی احتیاج خواهد داشت که بعد ازسخت شدن به صورت حباب های هوا در بتون باقی خواهد ماند .

علت اینکه مقاومت فشاری بتن کم می شود دلیل مستقیم با مصرف آب زیاد و سیمان زیاد دارد . چرا که هر کدام مقاومت فشاری بتن را به گونه ای کـه توضیح می دهیم کم خواهد نمود .

ــ مصرف آب زیاد : زیرا همانطور که گفته شد بعد از سخت شدن بتن ایجاد خلا در بتن می نماید و هرچه تخلخل بتن زیاد باشد مقاومت آن کمترخواهد شد . ما در هنگام ساخت بتن به دنبال دستیابی بـه یـک جسم متراکم و تـوپـر هستیم . هنگام اضافه کردن آب باید در نظر داشته باشیم کـه آب مصرفی در حدی باشد که بتن اولا براحتی جابجا شود یعنی آب باعث لغزاندن دانه های سنگی روی همدیگر شود و ثانیاً آب مورد نیاز جهت انجام فعالیت شیمیایی و هیدراتاسیون سیمان فراهم گردد .

در زیر برخی از مزایای ناشی از کاهش آب در بتن را شرح می دهیم :

۱ ــ افزایش مقاومت فشاری و خمشی

۲ ــ باعث افزایش قابلیت آب بندی بتون می گردد

۳ ــ افزایش مقاومت و پایداری بتن در مقابل عوامل جوی

۴ ــ چسبندگی بهتر بین میلگرد و بتن

پس هر اندازه آب کمتری در بتن استفاده شود بتون مرغوب تری بدست می آید به شرط آنکه بتوان آنرا به طور صحیح مخلوط و متراکم نمود .

مصرف زیاد سیمان در بتن : سیمان اگر با آب مخلوط شود فقط کار یک ماده ی چسباننده را انجام می دهد.

پس دانه های سنگی در بتن توسط سیمان به هم چسبانده می شود. این دانـه های سنگی هستند که باید مقاومت کافی در مقابل عوامل مختلف را دارا باشند.

اگر جای مواد سنگی را در بتن مواد دیگری بگیرند طبیعتاً از مقاومت بتن کاسته می شود . هنگامی که در هنگام ساخت بتون مقدار سیمان زیاد بـاشـد جـای دانـه هـای سـنگـی را اشغال خواهـد کرد در نتیجه مقاومت بتن را کـم خواهد کرد . در ثانی از لحاظ اقتصادی نیز مقرون به صرفه نخواهد بـود کـه مصرف سیمان را زیاد نماییم زیرا هـزینـه ی تهیه ی دانـه های سنگی خیلی کمتر از هزینه ی تهیه ی سیمان خواهد بود.

مصرف زیاد ماسه در بتن : تقریبا تـوضیح در این بـاره مشابه توضیح مصرف زیاد سیمان خواهد بـود .

مصرف سیمان در صورتی در بتن کـم خواهـد شد کـه سطح دانـه هایی کـه سیمان می خواهد آنها را بـه همدیگـر بچسباند کـم شود و این نیز در صورتی ممکن خواهد بود که دانه بندی درشت تر باشد. هرچه دانه های سنگی درشت تر باشد مصرف سیمان نیز لزوماً کمتر می شود چراکه سطحی که سیمان می خواهد دانه ها را بهمدیگـر بچسباند کمتر می شود و هـرچـه مصرف ماسه در بتون زیاد شود سطح جانبی دانـه هـای بتن نسبت به حجم زیاد شده و لذا باید برای چسباندن آنها سیمان بیشتری مصرف نمود .

مخلوط کردن بتن :

مواد تشکیل دهنده ی بتن در ابتدا به طور جداگانه است که باید برای ساختن با هم مخلوط شوند . ترتیب تغذیه ی این مواد در هنگام ساخت نقش مهمی در یکنواختی بتن دارد . بـا این وجود با تغییر ترتیب تغذیه ی این مواد همچنان می توان بتن خوبی تولید کرد .

زمـان افـزودن آب تعداد دور کـل دیـگ مخلوط کـن و سرعت دوران آن باید کنترل شوند . عوامل مهم دیگر در اختلاط عبارتند از اندازه هر پیمانه نسبت به اندازه دیـگ مخلوط کـن ، زمـان مخلوط کـردن ، پیمانه کـردن و اختلاط ، طراحی و شبکه بندی دیگ و تیغه های مخلوط کن .

بتنی که تازه مخلوط می شود باید حالت نیمه پلاستیک و روانی داشته باشد . بـه گـونـه ای کـه بتوان آن را بـه راحتی شکل داد و در درون قالب قرار داد . بتن پلاستیک بتنی است کـه قابلیت خمیری دارد و شکـل پـذیـری آن مـانند خمیر خاک رس در صنعت سفالسازی است. در هنگام حمل نباید جدایی اجزا از هـم صورت گیرد . وقتی کـه بتن سخت می شود مخلوط یک نواختی از مواد متشکله بدست می دهد .

اگر پیمانکار در بدست آوردن عیار بتن مثلا بتون ۳۵۰ کوتاهی کرده باشـد و عیار کمتری بدست آورده باشد در صورتی که عیار بدست آمده ۶۰ درصد عیار اصلی باشد بـا توجه بـه نوع پروژه دستور تخریب داده نمی شـود بـلکـه جریمه تعلق می گیرد . ولی اگـر ۶۰ درصـد جواب ندهد دستور تخریب داده خواهد شد . این نکات در کتاب رواداری های مجاز کاملاً ذکر شده است.

همانطور کـه گفته شـد در کارگاه کوچک برای قالب بندی فونداسیون از آجـرهـای موجود در کارگاه استفاده می شود . حال برای اجرا و شروع بتن ریزی برای جلو گیری از خورده شدن آب بتن سطح داخلی آنها را که می باید با بتن در تماس باشد با یک ورقه ی نایلون پوشاندیم به این ترتیب از تماس مستقیم بتون بـا قـالـب آجـری جلو گیری می نماییم .

همانطور که می دانیم آجر آب بتن را خورده و درنتیجه باعث فاسد شدن آن می شود .

پـس از کنترل دقیق شبکه آرماتـوربندی اجازه ریختن بتن فونداسیون را صادرمی شود .

کارگـران از دستگاه بتن ریز استفاده نمودند و اقـدام بـه بتن ریزی کـرده . بـالای آن قسمت از قا لب ها و فونداسیون که ناگزیر به عبور و مرور می باشد تخته الـوار گذاشته تا رفت و آمد مسیر و از آسیب احتمالی به قالب جابجا شـدن احتمالی آرماتورهای فونداسیون جلوگیری به عمل آورد . قابل ذکر است کـه همواره در طول بتن ریزی یک کارگر به وسیله دستگاه ویبراتور بتون ریخته شـده در قالب را ویبره می کند تا هوای موجود در بتن را خارج کرده و از پوکی بتون جلوگیری بـه عمل آورد . البته باید دقت داشته باشیم که شیلنگ دستگاه ویبراتور همواره تقریبا عمود بر زمین و محل بتن ریزی بـاشـد . زیرا اگـر شیلنگ دستگاه ویبراتور تقریبا عمود نباشد در سطح بتن گیرکـرده و بـرای خارج کـردن آن دچار مشکل می شویم.

ویبره کردن بتن

پس از پایان عملیات بتن ریزی و با توجه به هوای منطقه و مراقبت های ویژه ای که باید بعد از بتن ریزی از بتون به عمل آید که بعد از گذشت حدودا چهار الی پنج ساعت از پایان کار به محل بتن ریزی شده آب داده شود.

این کار بـا تـوجه بــه هوای منطقه برای عمل آوری بتن از اهمیت فوق العاده ای برخوردار بود . کار مراقبت و آب پاشی بتن چند روز به طول می انجامد.

در این مدت بتن ریخته شده به سختی لازم رسیده و البته بـرای اجـرای عملیات بعدی که نصب ستون ها بود آماده تاب و تحمل وزن ستون ها و دیوارهـا را پـیـدا کـرده بـود .

منبع: kimia-saadat

اجرای فونداسیون)

اجرای فونداسیون

قبل از شروع قسمت آرماتوربندی پی ، باید زودتر عملیات خاموت زنی مون رو شروع کنیم و از روی نقشه اجرایی میشه تعداد حدودی خاموت هارو برآورد کرد

قبل از هر چیز باید سایز خاموت رو از رو نقشه در بیاریم

از هر طرف کاورمون رو کسر میکنیم هم از عرض و هم از ارتفاع که معمولا در قسمت عرضی کاور رو ۷ سانت و در قسمت ارتفاع از بالا پایین ۵ سانتی متر
پس ۱۴ سانت از عرض و ۱۰ سانت از ارتفاع کم میکنیم ، اندازه خاموت میشود ۵۰ در ۶۶ سانتیمتر

و دو تا هم چنگال که طول هرکدوم برابر است با حداقل ۶ برابر قطر میلگرد بعد از شعاع خم

عملیات خاموت زنی یا بصورت دستی یا با دستگاه های خاموت زنی انجام میگیرد

مقدار کاور یا همون پوشش میلگردها با توجه به شرایط محیطی متفاوت است که.در مبحث ۹ جدول آن موجود است

بعد از اتمام یا همزمان با خاموت زنی مونتاژ میلگرد های اصلی رو شروع میکنیم

عرض مش بالا و پایین فونداسیون با کسر دو تا کاور از طرفین تعیین می شود

فاصله میلگردهای طولی از هم ، با توجه به دتایل میشه به دست اورد

نکته
با توجه به اینکه طول هر شاخه میلگرد ۱۲ متر هست ما مجبوریم در طول های بیشتر از ۱۲ متر میلگرد ها رو اورلب کنیم یا همون وصله پوششی باید دقت کنیم این وصله در نزدیکی ستون یا زیر ستون انجام ندیم

طول اورلب معمولا ۵۵ برابر قطر میلگرد میگیرن در کارگاه ها

نکته
آرماتورها باید طوری به هم بسته شوند تا در موقع بتن ریزی از جای خود تکان نخورده وجابجا نشوند

دقت کنند در بعضی جاها مشاهده میشه برا کاور از آجر استفاده میکنن این کلا اشتباهه

برا کاور از لقمه بتنی یا اسپیسر های پلاستیکی مخصوص همین کار استفاده میشه

کاور بتنی SPACER

محسن شفیعی یکشنبه 7 مرداد‌ماه سال 1397 ساعت 04:00 ب.ظ

تخریب بتن

.

دسته بندی کلی روش های تخریب بتن که برای ترمیم بتن مورد استفاده قرار می گیرد.
عنوان	توضیحات	روش ها
منفجر کردن	در روش های انفجاری، یک سری سوراخ در سازه ایجاد می شود که بتوان با استفاده از آن تخریب بتن را کنترل نمود.	انفجار مواد منفجره
خرد کردن	در روش های خرد کردن از یک جک هیدرولیک برای تخریب بتن استفاده می شود.	خرد کردن مکانیکی
برش دادن	در این روش ها برش‌بتن به منظور جدا کردن پیوندها انجام می شود که موجب کنده شدن بخشی از بتـن می گردد.	واترجت صنعتی ( کارواش صنعتی ) سند بلاست واترجت برش تیغه ای برش حرارتی
ضربه زدن	در این روش ها از ضربه های مداوم به‌ بـتن برای شکستن و خرد شدن استفاده می شود.	ضربه مکانیکی ضربه دستی
تراشیدن	در این روش ها اغلب از خوردگی به وسیله کاویتاسیون و مواد ساینده برای تخریب بتن استفاده می شود.	دستگاه تراش تراش آبی
پیش ترک دادن	در این روش طبق الگوی استانداردی که برای کنترل تخریب بتن است در سازه سوراخ هایی ایجاد می شود. مواد شیمیایی منبسط شونده داخل این سواخ ها ریخته می شود و با انبساط آن، سازه بتنی ترک خورده و تخریب می گردد.	روش شیمیایی جک و پیستون اهرم و تیشه

ویژگی ها و ملاحظات روش های تخریب بتن

عنوان	روش ها	ویژگی ها	ملاحظات
منفجر کردن	انفجار مواد منفجره	مناسب برای کندن بتن از سازه ها روشی بسیار مناسب و در بسیاری از شرایط، به صرفه، جهت تخریب بتن های با ضخامت زیاد (بیش از ۲۵۰میلیمتر) مواد حاصل از تخریب به حدی هست که به راحتی قابل جمع آوری و مدیریت است.	نیاز به اپراتورهای با مهارت خیلی زیاد دارد که بتوانند برای انفجار سازه ، جاگذاری مواد منفجره را طراحی و از آن برای تخریب بتن استفاده نماید. امنیت باید به طور سختگیرانه ای اعمال شود تا هنگام حمل، ذخیره کردن و استفاده از مواد منفجره حادثه ای اتفاق نیفتد. برای تخریب بتن باید از روش انفجار پی در پی استفاده نمود تا انرژی پیک انفجار به محیط اطراف آسیبی وارد ننماید. پیک انفجار موجب با ایجاد فشار انفجار هوا، لرزش زمین و پرتاب تکه های بتن‌کنده‌شده می تواند آسیب رسان باشد. لازم است از روش های کنترلی انفجار استفاده شود تا کمترین آسیب را به سازه بتنی باقی مانده وارد نماید.
خرد کردن	خرد کردن مکانیکی	این روش قابل استفاده برای کندن بتن از بتن‌های تخت، دیوار ها، ستون ها، و سایر سازه های بتنی که پهنای آن کمتر از ۱.۸ متر باشد قابل استفاده می باشد. این روش برای کندن بتن در سازه های عمودی و سقفی مسلح قابل استفاده می باشد. تولید صدا و لرزه محدودی در این روش وجود دارد. این روش آوار زیادی به جای نمی گذارد.	این روش برای تخریب سازه بتنی مناسب است که آن هم برای کندن بتن ، بازسازی بتن و ترمیم بتن مورد استفاده قرار می گیرد. مرزها باید توسط اره برش داده شوند که خرابی به بخش های دیگر تجاوز کند. تخریب باید از یک لبه آزاد و یا یک حفره در سازه شروع شود. میلگرد ها در اثر این روش دچار آسیب شده و قابلیت استفاده مجدد را ندارند. سرعت عملیات تخریب بتن بسیار به شرایط‌بتن و میزان آرماتور بندی بستگی دارد.
برش دادن	واترجت صنعتی سند بلاست واترجت برش تیغه ای برش حرارتی	در این روش تخریب بتن دال ها، دیوار ها و سایر سازه های بتنی که فقط دستیابی به یک وجه آن امکان پذیر است مناسب می باشد. استفاده از واترجت صنعتی و مواد ساینده، مواد ساینده به جت این امکان را میدهد که میلگردها و سنگدانه ها را نیز برش دهد. با استفاده از واترجت صنعتی و مواد ساینده ، هیچ حرارت، ارتعاش و گرد و خاکی تولید نمی شود و مواد حاصل از تخریب بتن با آب را می توان به راحتی جمع آوری نمود. روش برش حرارتی ، برای تخریب دیوارها، دال ها، تیغه ها و سازه های بتنی که دارای میلگردهای قطور و انبوه هستند مشروط بر آنکه شرایط سازه اجازه جاری شدن مواد مذاب شده را بدهد، مناسب می باشد. این روش برای برش سازه های بتنی پیش تنیده بسیار مناسب می باشد. تخریب بتن‌هایی که شکل و ساختار منظمی ندارند به راحتی امکان پذیر است. ارتعاش و گردو خاکی با این روش تولید نمی شود.	برش دادن نسبت به روش خرد کردن آهسته تر و هزینه بر تر می باشد. آبی که که حین عملیات با واترجت ها جاری می شود باید کنترل شود. اپراتورها باید لباس مخصوص بپوشند چرا که واترجت صنعتی فوق فشار قوی (تا ۳۰۰۰ بار) صدای زیادی تولید می کند. همچنین به دلیل اینکه فشار آب خروجی واترجت می تواند از بدن عبورکند لازم است از لباس ایمنی مناسب برای فشار ۳۰۰۰ بار استفاده شود. در روش برش تیغه ای، انتخاب نوع الماسه بستگی به سختی‌بتن ، درصد سنگدانه ها و نیز درصد میلگرد ها در داخل بتن دارد. تعداد زیاد میلگرد ها در یک سازه منجر به افزایش زمان و هزینه برش و تخریب بتن می گردد. روش وایرکات برای کاربردهای بسیاری قابل استفاده است ولی برای تخریب بتن نسبت به روش ها به صرفه نیست. کارایی این روش نیز مانند واترجت ، سندبلاست ، ضربه، روش شیمیایی و برش دادن، به نوع‌بتن ، درصد سنگدانه ها و درصد میلگرد ها بستگی دارد. حفاری روتاری ضربه ای برای بتن‌های غیر مسلح نسبت به روش برش با هسته الماس مناسب تر و اقتصادی تر می باشد. ولی برای بتن مسلح بالعکس است. در روش برش حرارتی لازم است اپراتورها لازم است لباس ایمنی برای حفاظت در برابر حرارت و پرتاب خرده های‌بتنی گذاخته استفاده شود.
ضربه زدن	ضربه مکانیکی ضربه دستی	این روش برای تخریب بتن به هردو حالت جزئی یا کامل مورد استفاده قرار می گیرد. نرخ کاری این روش به گونه ای است که استفاده از ابزار دستی آن به لحاظ اقتصادی به صرفه نیست. کار با دستگاه های روش ضربه ای نیاز به مهارت خاصی ندارد.	کارایی این روش تابع سختی‌بتن می باشد. انرژی ای که از دستگاه به سازه منتقل می شود باید کنترل شود تا ضربه های پیاپی هم به بخش های دیگر سازه و هم به سازه های اطراف آسیبی وارد نکند. سایر بخش‌های‌بتن معمولا دچار آسیب از میکروترک ها در راستای آرماتور بندی می شود. در طول عملیات گرد و غبار تولید می شود. اپراتورها باید از گوشی برای محافظت از صدای بلند تولید شده استفاده نمایند. قدرت دستگاه برای تخریب بتن عرشه پل ها در قسمت فوقاتنی آن حداقل ۱۴ کیلوگرم و برای قسمت کناری آن، ۷ کیلوگرم می باشد.
تراشیدن	دستگاه تراش تراش آبی	این روش برای تخریب بتن آسیب دیدهخ در دال ها و دیوار ها که عمق ۱۵۰ میلیمتر یا کمتر دارند مناسب می باشد. این روش به بخش های دیگر سازه بتنی آسیب نمی رساند. میلگردها بدون آسیب باقی می مانند تا مجدد استفاده شوند.	این روش بسیار هزینه بر است. در عمق های مختلف، پروفیل برش متفاوت خواهد بود. روش تراش آبی نیاز به دبی بالای آب دارد (۴۰۰۰ لیتر بر دقیقه) اپراتورها باید از گوشی برای محافظت از صدای بلند تولید شده استفاده نمایند. همچنین به دلیل استفاده از آب با فشار بالا (۱۰۰۰ تا ۳۰۰۰ بار) لازم است اپراتورها از لباس ایمنی مقاوم در برابر فشار بالا استفاده کنند. این روش به سازه بتتنی آسیب وارد می کند و سازه باقی مانده پس از تخریب بتن دچار میکرو ترک خواهد بود. در این روش صدای زیاد، ارتعاش و گرد و خاک تولید خواهد شد.
پیش ترک دادن	روش شیمیایی ( کتراک ) جک و پیستون اهرم و تیشه	این روش برای تخریب بتن هایی که عمق حفره هایی که در آنها ایجاد می شود بتواند حداقل ۱۰ برابر قطر حفره ها باشد کاربرد دارد. استفاده از این روش، صدا یا پرتاب موادی را به همراه ندارد. روش جک و پیستون برای بتن‌های پیچیده، با مساحت زیاد و با ذخامت ۲۵۰ میلیمتر یا بیشتر قابل استفاده است. روش اهرم و تیشه برای تخریب سازه های بتنی پیش تنیده با عمق کمتر از ۱۲۰۰ میلیمتر قابل استفاده می باشد.	اپراتور ها باید در ساعات اولیه هیدراسیون مواد از محوطه فاصله بگیرند تا دچار آسیب نشوند. روش شیمیایی نوعا گران است. مواد منبسط شونده کتراک که به صورت قرص های استوانه هستند، در معرض آب تبدیل به مایع می شوند و بهتر است در حفره های عمودی استفاده شوند که با جاذبه به سمت انتهای حفره حرکت کنند. پیشرفت این روش با حضور میلگرد و آرماتور بندی در سازه به شدت کاهش می یابد. عدم امکان کنترل تخریب بتن موجب می شود که تخریب بتن به درستی انجام نشود اگر کتراک گذاری اولیه به طور دقیقی انجام نگیرد. به علاوه هرگونه اخلالی در حین عملیات به دلیل عدم دسترسی اپراتور حین کار، موجب اخلال در عملیات تخریب می گردد. حفره های به قطر ۹۰ میلیمتر مورد نیاز می باش که موجب افزایش هزینه تخریب می شود.