کنترل جوش به روشهای غیر مخرب

کنترل جوش به روشهای غیر مخرب
کنترل جوش به روشهای غیر مخرب
1. روش U.T : ( روش التراسونیک با دستگاه مولد ماوراءِ صوت )
این روش جهت بازرسی جوش و مشخص کردن عیوب داخلی جوشهای نفوذی کاربرد دارد. لذا ابتدا لازم است با استفاده از نقشه اجرای اسکلت فلزی ساختمان وجود اتصالات از نوع جوشهای نفوذی و یا درزهای گیردار مورد بررسی قرار گیرد. زیرا کاربرد دستگاه U.T تنها برای مشخص کردن عیوب داخلی جوشهای نفوذی و یا تعیین وجود نفوذ کامل در ریشه جوش می باشد.
این روش جهت تشخیص موقعیت و اندازه عیوب سطحی و عمقی نظیر خلل و فرج ــ ترک ــ سرباره محبوس شده در جوش ــ نفوذ ناقص و حتی ضخامت جوش یا قطعه کار بکار می رود.
روش مذکور بسیار حساس و دقیق بوده و برای فلزات آهنی و غیر آهنی و حتی غیر فلزات ( سرامیک و پلاستیک ) قابل استفاده می باشد. روش کار به صورت ارسال امواج با ارتعاش مکانیکی بالا از یک فرستنده بنام Probe به قطعه مورد نظر و پس از عبور در ضخامت قطعه بصورت بازتاب و یا دریافت از سطح دیگر قطعه توسط گیرنده بصورت یک موج بر روی دستگاه آشکار ساز قابل رویت بوده که توسط کارشناس مربوطه مورد تفسیر قرار گرفته و با توجه به محدوده پذیرش عیوب در مورد رد یا قبولی قطعه مورد آزمایش گزارش تهیه می گردد.
از مزایای این روش سرعت عمل زیاد ــ حساسیت خوب ( بیشتر از روشهای دیگر ) هزینه نسبتا کمتر از روشهای R.T و ... و نامحدود بودن بزرگی موضع مورد بازرسی می باشد .
محدودیتهای این روش شامل موارد ذیل می باشد:
الف ــ لزوم صاف بودن سطح ( عدم وجود جرقه های جوشکاری یا سطح برش خورده ضروری است ).
ب ــ در بعضی از جوشها و اتصالات با اشکال خاص و کلیه جوشهای غیر نفوذی کاربرد ندارد.
ج ــ قطعه مورد بازرسی بایستی حداقل 8 میلیمتر ضخامت داشته باشد.
2. روش R.T : ( رادیوگرافی )
از مفید ترین و متداول ترین روشهای بازرسی و تعیین کیفیت و سلامت جوش در قطعات با ابعاد مختلف به کمک اشعه X جهت پیدا کردن عیوب داخل قطعه توسط ایجاد تصویر عیب بر روی صفحه حساس عکاسی می باشد.
این روش عمدتا جهت بازرسی جوشهای خطوط لوله انتقال نفت ، گاز ، آب و ... بکار می رود و در کارهای اسکلت فلزی ساختمان معمولا کاربری ندارد.
در عکسهای پرتونگاری ، جوش نباید حاوی ترک باشد. شرایط پذیرش سایر ناپیوستگی های داخلی بستگی به هندسه ناپیوستگی که آیا سوزنی شکل هستند یا گرد.
در صورتی که ابعاد حفرات آشکار شده در عکسهای پرتونگاری بزرگتر از محدودیت های مشخص شده در استاندارد باشد ، غیر قابل پذیرش هستند.
از محدودیتهای آن ، خطر کار کردن با اشعه ، هزینه بالای وسایل مصرفی ، دور نگه داشتن افراد از منطقه خطر و مدت زمان نسبتاً زیاد آزمایش می باشد.
3. روش M.T : ( تست ذرات مغناطیسی )
از روشهای ساده و نسبتاً سریع برای آشکار کـردن عیوب سطحـی و نزدیـک به سطح ( حداکثر3 میلیمتر زیر سطح ) مانند ترکهای خیلی ریز ــ ذرات سرباره محبوس شده و خلل و فرج های موجود می باشد.
در این روش یک جریان قوی الکتریکی باعث ایجاد حوزه مغناطیسی شده که پس از پاشیدن پودر مغناطیس شونده بروی منطقه جوش اگر عیبی در سطح یا لایه زیر سطحی وجود داشته باشد موجب تمرکز ذرات پودر در اطراف عیب شده و بدین ترتیب شکل و موقعیت عیب مشخص می گردد.
محدودیتهای آن شامل :
الف ــ فقط برای فلزاتی که در اثر عبور جریان الکتریکی دارای حوزه مغناطیسی می شوند مورد استفاده است.
ب ــ محدود کردن عملیات در فضای نسبتا تاریک یا شب هنگام در روش استفاده از نور ماوراءِ بنفش و ذرات فلوسانس.
ج ــ قطعات با اشکال خاص و سطوح غیر مستوی که دارای برجستگی باشند را نمی توان با این روش مورد یازرسیی قرار داد.
4. روش P.T : ( مایعات نفوذ کننده )
یکی از طرق بازرسی عیوب سطحی در جوش نظیر ترکهای ریز سطحی که مزیت عمده آن نسبت به روش ذرات مغناطیس شونده امکان کاربرد آن برای فلزات آهنی و غیر آهنی و حتی مواد غیر فلزی می باشد و بطور کلی جهت انواع جوشهای مختلف قابل کاربرد می باشد.
در این روش از مواد رنگی خاصی که معلق در مایعاتی در مایعاتی با سیالیت و قدرت نفوذ و خاصیت خیس کنندگی خیلی بالا می باشند بروی سطح مورد بازرسی پاشیده شده و در صورت وجود عیب سطحی به داخل آن نفوذ کرده که پس از تمیز کردن سطح کار از وجود رنگهای اضافی توسط پارچه و سپس با بکار بردن محلول ظاهر کننده بروی موضع مورد نظر ، رنگ نفوذ کرده در عیب خارج و شکل و اندازه عیب بطور واضح تر ظاهر می گردد.
از مزایای آن : سرعت عمل نسبتا بالا ، ارزانی مواد مصرفی و کاربرد بروی تمامی انواع اتصالات می باشد.
محدودیتـهای آن : فقط عیوب سطحـی و یـا عیـوب راه پیـدا کـرده به سطـح را نشـان می دهد و همچنین جهت تشخیص صحیح عیب از دیگر عوارض سطحی فلز به اپراتور ماهر نیاز دارد.
5. روش V.T : ( بازرسی چشمی )
اولین قدم در کلیه روشهای بازرسی دیگر یعنی قبل از انجام هر یک از روشهای بازرسی اشاره شده در بالا لازم است ابتدا خط جوش قبلا تحت بازرسی چشمی قرار گرفته و چنانچه مشکلی مشاهده نشد آنگاه در صورت لزوم از روشهای دیگر استفاده گردد.
در این روش صد در صد قطعات جوش شده باید مورد بازرسی دقیق قرار گیرند.
نیاز به مهارت بالا و درک و تیز بینی بالای بازرسی از ملزومات اولیه بوده و همچنین آشنایی کامل با کلیه انواع عیوب و نحوه بر طرف نمودن آنها پیش شرط می باشد.
با این روش می توان عیوبی به شرح زیر را مورد بازرسی قرار داد :
1. خلل و فرج های سطح جوش
2. سوختگی و بریدگی کنار جوش و یا پرنشدن کامل شکاف جوش
3. حفره انتهایی چاله جوش
4. تشخیص گرده جوش اضافی و یا سر رفتن فلز جوش
5. تشخیص موجهای زیاد ، ناموزونی خط جوش
6. تعیین گلویی لازم و بطور کلی تعیین ابعاد جوش
7. مشاهده ترک در جوش یا منطقه مجاور جوش
8. جابجائی و تاب برداشتن و تغییر ابعاد اجزاءِ مورد جوش
در کلیه روشهای ارائه شده در بالا با توجه به استانداردهای بین المللی هر یک از عیوب دارای محدوده پذیرش می باشند و چنانچه اندازه عیب در حد قابل قبول از نظر استاودارد باشد قطعه مورد پذیرش قرار می گیرد و چنانچه خارج از اندازه استاندارد باشد باید مورد تعمیر و جوشکاری مجدد قرار گرفته و سپس مورد آزمایش واقع شود.