کار در فضاهای بسته

---

کار در فضاهای بسته

وجود فضاهای محصور و لزوم انجام عملیات شغلی در آنها از جمله مواردی است که با وجود پیشرفت های علمی هنوز هم در بسیاری از محیط های کاری دیده می شود.

  به طور کلی فضای محدود به محیط شغلی ای اطلاق می شود که :

1- برای وارد شدن فرد و انجام کار در درون آن به اندازه کافی بزرگ است .

2-  ابعاد ورودی یا خروجی آن محدود است.

3-  برای انجام کار مداوم این فضا طراحی نشده است.

4-   از تهویه طبیعی مطلوبی برخوردار نیست.

کار در درون بویلر، کوره، سپتیک، تانک، سیلو، تونل، ظروف قیفی شکل، مخازن و موارد مشابه را فعالیت در درون فضای محدود به حساب می آورند.

مثالهای از فضاهای بسته :

1.   مخازن

2.   ورودی ها manhole

3.   دیگهای بخار

4.   کوره ها

5.   مجراهای فاضلاب

6.   سیلو ها

7.   قیف ها

8.   اطاقهای کنترل برق

9.   معادن زیر زمینی

10. داخل لوله ها  وکانالها

11. مجاری سیستم های تهویه

12.   تونل ها

13.   انبار های مسقف مواد شیمیایی

14.   گودالها وچاله ها

مهمترین خطراتی که شاغلین این فضاها را تهدید می کند عبارتند از :

·                         غلظت اکسیژن

·                         اتمسفرهای سمی

·                         اتمسفرهای قابل اشتعال

·                         خطرات مکانیکی

·                         خطرات الکتریکی

·                         درجه حرارت های نامناسب

·                         خطرات متفرقه

غلظت اکسیژن :

حداقل میزان اکسیژن برای ادامه بقا و فعالیت 5/19 درصد است. با کاهش غلظت به تدریج علایم سوء آن در قالب، تنزل توانایی فرد برای ادامه کار، کاهش هوشیاری، کاهش قدرت قضاوت و بیهوشی رخ می دهد. با رسیدن غلظت اکسیژن به حد 4 تا 6 درصد فرد در عرض 40 ثانیه به حالت کما می رود و جان خود را از دست می دهد.

افزایش غلظت گاز اکسیژن به بالای 5/23 درصد بر میزان اکسیداسیون می افزاید و علاوه بر آنکه فرد را در معرض مسمومیت با اکسیژن قرار می دهد، بر احتمال احتراق و انفجار می افزاید.

اتمسفرهای سمی :

از مواد سمی که ممکن است در این فضاها وجود داشته باشد می توان به موادی نظیرCO  و H₂S و فیوم های جوشکاری اشاره کرد.آلاینده های یاد شده در غلظت های بالاتر از حدود استاندارد قادر به تهدید سلامت شاغلین در این نوع فضاها می باشند. برای مثال گاز CO در غلظت بالا و ppm200 در کمتر از یک ساعت باعث مرگ خواهد شد. این غلظت در مورد گاز H₂S در حدود ppm1000 است که در مدت زمان چند دقیقه باعث مرگ فرد می شود.

مهمترین منابع ایجاد کننده اتمسفرهای سمی در فضاهای محدود عبارتند از :

    محصولات ذخیره شده شامل گازهای آزاد شده پس از عملیات تمیزکاری و مواد جذب شده در دیواره ها نوع فعالیت های انجام شده

اتمسفرهای قابل اشتعال :

وجود بخارات و گازهای قابل اشتعال مانند هیدروژن، متان، استیلن، پروپان، بخارات بنزین و سایر هیدروکربن ها در فضای بسته می تواند با رساندن غلظت گازهای قابل اشتعال به حد پائین اشتعال، سطح ایمنی را به شدت تقلیل دهد. ابزارهای برقی دستی، انجام عملیاتی نظیر جوشکاری، و برشکاری و یا استعمال دخانیات توسط کارکنان از منابع احتمالی شعله برای شروع حریق یا انفجار می باشد.

تعاریف :

•حد پایین انفجار L.E.L

•حد بالای انفجار U.E.L              

•حد تماس زمانی بلند مدت 8 ساعته LTEL

•حد  تماس زمانی کوتاه مدت15 دقیقه  STEL 

گاز	فرمول	LEL	UEL
هیدروژن	H2	4	75.6
متان	CH4	5	15
اتان	C2H6	3	15.5
پروپان	C3H8	2	9.5
بوتان	C4H10	1.5	8.5
استیلن	C2H2	2.0	82
اتیلن	C2H4	2.7	34

  مثال برای متان

حد پایین انفجار برای متان 5% است یعنی اگر گاز متان با 95% هوا مخلوط شود و در معرض حرارت باشد قابلیت انفجار دارد

حد بالای گاز متان UEL  معادل 15% می باشد که اگر با 85%هوا مخلوط شود و در معرض حرارت باشد قابلیت انفجار دارد

کمترین حد قابل انفجارLEL

بیشترین حد قابل انفجار UEL

مثالهایی از تست گاز در فضای بسته  :

گاز	ورود بدون استفاده از تجهیزات تنفسی	ورود با استفاده از تجهیزات تنفسی مناسب	ورود مطلقا ممنوع تا purge کامل و آزمایش مجدد
L.E.L	<1 %	1 to 10 %	>10 %
H2s	<1 ppm	1 to 20 ppm	>20 ppm
Co	< 1 ppm	1 to 250 ppm	> 250 ppm

علائم ناشی از قرار گرفتن در اتمسفر با  اکسیژن کم :

غلظت	علائم
19.5%	حداقل میزان اکسیژن قابل قبول
15-19%	کاهش قدرت فعالیت و عدم هماهنگی در حرکات
12-14%	افزایش تعداد تنفس وقدرت تشخیص کم
10-12%	افزایش تعداد نفسها وضربا ن قلب و آبی شدن رنگ لبها
8-10%	از دست دادن قدرت تفکر ضعف شدید حالت تهوع استفراغ وبیهوشی
6-8%	در 8 دقیقه مرگ در 6 دقیقه 50% احتمال زنده ماندن و4-5 دقیقه امکان احیا وجود دارد
4-6%	در 40 ثانیه کما بیهوشی ومرگ

خطرات مکانیکی :

 بریدگی، خراشیدگی، برخورد با اشیاء، لغزش و سقوط ازجمله عوارضی است که به کرات دامنگیر شاغلین فضاهای محدود می شود. عواملی نظیر جانمایی فضا، ماهیت کار، محدودیت کاربرد برخی تجهیزات به همراه شرایط فیزیکی نامساعد از قبیل روشنایی نامناسب بر فراوانی و شدت عوارض فوق می افزاید.

خطرات الکتریکی :

عدم استفاده از ابزارهای برقی ایمن، معیوب بودن ابزارهای برقی، مجهز نبودن تجهیزات برقی به سیستم ارت، بالا بودن درصد رطوبت نسبی یا خیس بودن محیط کار از جمله شرایط مساعد کننده برای خطرات الکتریکی می باشند.

درجه حرارت های نامناسب :

از خصوصیات فضاهای محدود محسوب می شود. علاوه براینکه سلامتی شاغلین را تهدید می نماید، به افزایش بروز رفتارهای ناایمن در بین آن ها نیز کمک می کند. رطوبت نسبی بالا به همراه انجام عملیاتی نظیر جوشکاری و برشکاری، تهویه های نامناسب و استفاده از انواع تجهیزات حفاظت فردی به افزایش بیش از حد درجه حرارت و غیر قابل تحمل شدن آن کمک می کند. لازم به یادآوری است این خطر ممکن است در بعضی از فضاها به صورت سرمای بیش از حد نمود پیدا کند.

خطرات متفرقه :

جریان های ناگهانی مایعات، آب گرفتگی، عوامل زیان آور بیولوژیکی و تراز بالای صدا به خاطر انعکاس های متعدد آن، ازجمله خطراتی هستند که سلامتی شاغلین اینگونه فضاها را به شدت تهدید می کنند. به کارگیری اصول ایمنی ویژه در اینگونه فضاهای کاری لازم است. - از نقطه نظر اتخاذ تدابیر ایمنی، این فضاها به دو دسته فضاهای نیازمند مجوز کار و بدون نیاز به مجوز کار تقسیم می شوند. کار در فضاهای بسته نیازمند مجوز کار است و جزو عملیات خطرناک محسوب می شود.

ورود و شروع کار در این فضاها نیازمند به اخذ مجوز از واحدهای مسئول است.

اطلاعات مورد نیاز در فرم مجوز ورود به فضای بسته شامل :

-    تاریخ، مکان و نام فضای محدود

-    هدف از ورود و خطرات شناسایی شده

-    طول مدت اجازه به کار

-    مشخصات افرادی که وارد فضا می شوند و دستیاران و سرپرستان آنها

-     نتایج تست هوا

-     اقدامات حفاظتی ای که باید انجام گیرد

دستورالعمل ورود به فضاهای محدود که نیازمند مجوز کار هستند باید موارد زیر را پوشش دهد :

1-   ایزوله کردن فضا                                              

2-   تهویه فضا

3-   بازنگری مراحل کار

4-   تکمیل فرم مجوز

5-   تست اتمسفر فضاهای کار

6-   ورود به فضا

 ایزوله کردن فضا :

-     کلیه دریچه های خطرناک را مسدود کنید

-     فضا را تخلیه کنید

-     از قفل ها و علایم هشدار دهنده استفاده نمایید

-     فضا را از مواد اضافی و غیر ضروری پاک کنید

  تهویه فضا :

-    از تهویه مکانیکی استفاده نمایید

-     شدت تهویه حداقل چهار حجم فضا در هر ساعت باشد

-     از آلوده نبودن هوای جایگزین اطمینان حاصل کنیم

  بازنگری مراحل کار :

-    انتخاب افراد، دستیاران و سرپرستان را بررسی کنید

-    خطرات ورود به فضای بسته و عملیات آن را بازنگری کنید

-    تجهیزات حفاظت فردی ضروری را بررسی کنید

-    دستورالعمل امداد و نجات را بازنگری کنید

 تکمیل فرم مجوز :

-       قبل از ورود به فضای بسته، فرم مجوز به صورت صحیح و کامل تکمیل شود

-       فرم به امضای سرپرست رسیده باشد

-       بر مهلت 12 ساعتی مجوز تأکید شود

-       پس از پایان کار فرم به واحد ایمنی بازگردانده شود

-       مجوزهای باطل شده حداقل برای یک سال نگهداری شود

  تست اتمسفر فضای کار :

-      کنترل غلظت گاز اکسیژن ( بالای 5/19 و زیر 5/23 درصد )

-      کنترل غلظت گازهای قابل احتراق ( کمتر از 10% LEL )

-      کنترل گازهای سمی

لازم به ذکر است در صورتی که غلظت هر کدام از گازهای مورد اشاره از حدود تعریف شده تجاوز کند، لازم است کارکنان به سرعت از فضای کار خارج شوند و پیش از بازگشتن غلظت به حد ایمن، به محیط کار وارد نشوند.

ورود به فضا :

-     در طول کار باید یک دستیار در نزدیک ورودی فضا حضور داشته باشد

-     ورود و خروج به فضا باید ثبت شود

مسئولیت های کارگران، دستیاران و سرپرستان فضاهای بسته به شرح زیر می باشد :

کارگران :

-   کسب اطمینان از تهویه، ایزوله سازی و تخلیه در راستای کار ایمن

-   خروج سریع از فضای بسته

-      آشنایی با کار و دستورالعمل های عملیاتی و استفاده از وسایل حفاظت فردی

   دستیاران :

-     پایش کارگران در هنگام ورود و عملیات و خروج و کمک به آنها در شرایط لازم

-     پایش اتمسفر محیط کار، قبل از ورود و هنگام کار

-     کنترل دسترسی به فضا

-      ارزیابی خطرات اطراف فضا و اتخاذ اقدامات کنترلی

-      خبر کردن گروه های امداد و نجات

   سرپرستان :

-    کسب اطمینان از فراهم شدن حفاظت های مناسب

      -     حمایت از دستیاران در کنترل دسترسی به فضاهای بسته

کنترل جوش به روشهای غیر مخرب

کنترل جوش به روشهای غیر مخرب
کنترل جوش به روشهای غیر مخرب
1. روش U.T : ( روش التراسونیک با دستگاه مولد ماوراءِ صوت )
این روش جهت بازرسی جوش و مشخص کردن عیوب داخلی جوشهای نفوذی کاربرد دارد. لذا ابتدا لازم است با استفاده از نقشه اجرای اسکلت فلزی ساختمان وجود اتصالات از نوع جوشهای نفوذی و یا درزهای گیردار مورد بررسی قرار گیرد. زیرا کاربرد دستگاه U.T تنها برای مشخص کردن عیوب داخلی جوشهای نفوذی و یا تعیین وجود نفوذ کامل در ریشه جوش می باشد.
این روش جهت تشخیص موقعیت و اندازه عیوب سطحی و عمقی نظیر خلل و فرج ــ ترک ــ سرباره محبوس شده در جوش ــ نفوذ ناقص و حتی ضخامت جوش یا قطعه کار بکار می رود.
روش مذکور بسیار حساس و دقیق بوده و برای فلزات آهنی و غیر آهنی و حتی غیر فلزات ( سرامیک و پلاستیک ) قابل استفاده می باشد. روش کار به صورت ارسال امواج با ارتعاش مکانیکی بالا از یک فرستنده بنام Probe به قطعه مورد نظر و پس از عبور در ضخامت قطعه بصورت بازتاب و یا دریافت از سطح دیگر قطعه توسط گیرنده بصورت یک موج بر روی دستگاه آشکار ساز قابل رویت بوده که توسط کارشناس مربوطه مورد تفسیر قرار گرفته و با توجه به محدوده پذیرش عیوب در مورد رد یا قبولی قطعه مورد آزمایش گزارش تهیه می گردد.
از مزایای این روش سرعت عمل زیاد ــ حساسیت خوب ( بیشتر از روشهای دیگر ) هزینه نسبتا کمتر از روشهای R.T و ... و نامحدود بودن بزرگی موضع مورد بازرسی می باشد .
محدودیتهای این روش شامل موارد ذیل می باشد:
الف ــ لزوم صاف بودن سطح ( عدم وجود جرقه های جوشکاری یا سطح برش خورده ضروری است ).
ب ــ در بعضی از جوشها و اتصالات با اشکال خاص و کلیه جوشهای غیر نفوذی کاربرد ندارد.
ج ــ قطعه مورد بازرسی بایستی حداقل 8 میلیمتر ضخامت داشته باشد.
2. روش R.T : ( رادیوگرافی )
از مفید ترین و متداول ترین روشهای بازرسی و تعیین کیفیت و سلامت جوش در قطعات با ابعاد مختلف به کمک اشعه X جهت پیدا کردن عیوب داخل قطعه توسط ایجاد تصویر عیب بر روی صفحه حساس عکاسی می باشد.
این روش عمدتا جهت بازرسی جوشهای خطوط لوله انتقال نفت ، گاز ، آب و ... بکار می رود و در کارهای اسکلت فلزی ساختمان معمولا کاربری ندارد.
در عکسهای پرتونگاری ، جوش نباید حاوی ترک باشد. شرایط پذیرش سایر ناپیوستگی های داخلی بستگی به هندسه ناپیوستگی که آیا سوزنی شکل هستند یا گرد.
در صورتی که ابعاد حفرات آشکار شده در عکسهای پرتونگاری بزرگتر از محدودیت های مشخص شده در استاندارد باشد ، غیر قابل پذیرش هستند.
از محدودیتهای آن ، خطر کار کردن با اشعه ، هزینه بالای وسایل مصرفی ، دور نگه داشتن افراد از منطقه خطر و مدت زمان نسبتاً زیاد آزمایش می باشد.
3. روش M.T : ( تست ذرات مغناطیسی )
از روشهای ساده و نسبتاً سریع برای آشکار کـردن عیوب سطحـی و نزدیـک به سطح ( حداکثر3 میلیمتر زیر سطح ) مانند ترکهای خیلی ریز ــ ذرات سرباره محبوس شده و خلل و فرج های موجود می باشد.
در این روش یک جریان قوی الکتریکی باعث ایجاد حوزه مغناطیسی شده که پس از پاشیدن پودر مغناطیس شونده بروی منطقه جوش اگر عیبی در سطح یا لایه زیر سطحی وجود داشته باشد موجب تمرکز ذرات پودر در اطراف عیب شده و بدین ترتیب شکل و موقعیت عیب مشخص می گردد.
محدودیتهای آن شامل :
الف ــ فقط برای فلزاتی که در اثر عبور جریان الکتریکی دارای حوزه مغناطیسی می شوند مورد استفاده است.
ب ــ محدود کردن عملیات در فضای نسبتا تاریک یا شب هنگام در روش استفاده از نور ماوراءِ بنفش و ذرات فلوسانس.
ج ــ قطعات با اشکال خاص و سطوح غیر مستوی که دارای برجستگی باشند را نمی توان با این روش مورد یازرسیی قرار داد.
4. روش P.T : ( مایعات نفوذ کننده )
یکی از طرق بازرسی عیوب سطحی در جوش نظیر ترکهای ریز سطحی که مزیت عمده آن نسبت به روش ذرات مغناطیس شونده امکان کاربرد آن برای فلزات آهنی و غیر آهنی و حتی مواد غیر فلزی می باشد و بطور کلی جهت انواع جوشهای مختلف قابل کاربرد می باشد.
در این روش از مواد رنگی خاصی که معلق در مایعاتی در مایعاتی با سیالیت و قدرت نفوذ و خاصیت خیس کنندگی خیلی بالا می باشند بروی سطح مورد بازرسی پاشیده شده و در صورت وجود عیب سطحی به داخل آن نفوذ کرده که پس از تمیز کردن سطح کار از وجود رنگهای اضافی توسط پارچه و سپس با بکار بردن محلول ظاهر کننده بروی موضع مورد نظر ، رنگ نفوذ کرده در عیب خارج و شکل و اندازه عیب بطور واضح تر ظاهر می گردد.
از مزایای آن : سرعت عمل نسبتا بالا ، ارزانی مواد مصرفی و کاربرد بروی تمامی انواع اتصالات می باشد.
محدودیتـهای آن : فقط عیوب سطحـی و یـا عیـوب راه پیـدا کـرده به سطـح را نشـان می دهد و همچنین جهت تشخیص صحیح عیب از دیگر عوارض سطحی فلز به اپراتور ماهر نیاز دارد.
5. روش V.T : ( بازرسی چشمی )
اولین قدم در کلیه روشهای بازرسی دیگر یعنی قبل از انجام هر یک از روشهای بازرسی اشاره شده در بالا لازم است ابتدا خط جوش قبلا تحت بازرسی چشمی قرار گرفته و چنانچه مشکلی مشاهده نشد آنگاه در صورت لزوم از روشهای دیگر استفاده گردد.
در این روش صد در صد قطعات جوش شده باید مورد بازرسی دقیق قرار گیرند.
نیاز به مهارت بالا و درک و تیز بینی بالای بازرسی از ملزومات اولیه بوده و همچنین آشنایی کامل با کلیه انواع عیوب و نحوه بر طرف نمودن آنها پیش شرط می باشد.
با این روش می توان عیوبی به شرح زیر را مورد بازرسی قرار داد :
1. خلل و فرج های سطح جوش
2. سوختگی و بریدگی کنار جوش و یا پرنشدن کامل شکاف جوش
3. حفره انتهایی چاله جوش
4. تشخیص گرده جوش اضافی و یا سر رفتن فلز جوش
5. تشخیص موجهای زیاد ، ناموزونی خط جوش
6. تعیین گلویی لازم و بطور کلی تعیین ابعاد جوش
7. مشاهده ترک در جوش یا منطقه مجاور جوش
8. جابجائی و تاب برداشتن و تغییر ابعاد اجزاءِ مورد جوش
در کلیه روشهای ارائه شده در بالا با توجه به استانداردهای بین المللی هر یک از عیوب دارای محدوده پذیرش می باشند و چنانچه اندازه عیب در حد قابل قبول از نظر استاودارد باشد قطعه مورد پذیرش قرار می گیرد و چنانچه خارج از اندازه استاندارد باشد باید مورد تعمیر و جوشکاری مجدد قرار گرفته و سپس مورد آزمایش واقع شود.

عیوب جوشکاری در مهندسی جوش و ساختمان

عیوب جوشکاری در مهندسی جوش و ساختمان



مقدمه:
چون مواد و فلزات تشکیل‌ دهنده و جوش‌ دهنده و گیرنده از لحاظ متالوژیکی بایستی دارای خصوصیات مناسب باشند، بنابراین جوشکاری از لحاظ متالوژیکی بایستی مورد توجه قرار گیرد که آیا قابلیت متالوژی و فیزیکی جوشکاری دو قطعه مشخص است؟ پس از قابلیت متالوژی ، آیا قطعه‌ای را که ایجاد می‌کنیم، از لحاظ مکانیکی قابل کاربرد و سالم است؟ آیا می‌توانیم امکانات و وسائل برای نیازها و شرایط مخصوص این جوشکاری ، مثلاً گاز و دستگاه را ایجاد نمائیم و بر فرض ، ایجاد نیرو در درجه حرارت بالا یا ضربه زدن در درجه حرارت پایین ممکن باشد؟ زیرا استانداردهای مکانیکی و مهندسی و صنعتی جوشکاری باید در تمام این موارد رعایت شود تا جوش بدون شکستگی و تخلخل و یا نفوذ سرباره و غیره انجام گیرد.

تکرار می‌شود در جوشکاری تخصصی و اصولاً تمام انواع جوش ، قابلیت جوش خوردن فلزات را باید دقیقاً دانست. در مورد مواد واسطه و الکترود و پودر جوش ، باید دقت کافی نمود. محیط لازم قبل و در حین جوشکاری و پس از جوشکاری را مثلاً در مورد چدن ، باید بوجود آورد. گازهای دستگاههای مناسب و انتخاب فلزات مناسب از لحاظ ذوب در کوره ذوب آهن و بعد در حین جوشکاری از لحاظ جلوگیری از صدمه گاز - آتش و مشعل و برق و هوای محیط و وضعیت جسمانی و زندگی جوشکار ، خود نکات اساسی دیگر هستند که مشکلات جوشکاری می‌باشند.


روی هم افتادگی (انباشتگی جوش در کناره‌ها) overlap or over - roll
نقصی در کنار یا ریشه جوش که به علت جاری شدن فلز بر ری سطح فلز پایه ایجاد می شود بدون اینکه ذوب و جوش خوردن با آن ایجاد شود.
علت:
۱. سرطان حرکت کمتر از حالت نرمال یا طبیعی
۲. زاویه نادرست الکترود
۳. استفاده از الکترود با قطر بالا
۴. آمپراژ خیلی کم
نتیجه
عوامل فوق کاری مانند بریدگی کناره دارد و یک منطقه تمرکز تنش از فلز جوش ترکیب نشده ایجاد می‌کند.
سوختگی یا بریدگی کناره جوش Underecut
شیاری در کنار یا لبه جوش که بر سطح جوش و یا بر فلز جوشی که قبلا را سبب شده است قرار دارد.
علت
۱. آمپر زیاد
۲. طول قوس زیاد
۳. حرکت موجی زیاد الکترود
۴. سرعت بسیار زیاد حرکت جوشکاری
۵. زاویه الکترود خیلی به سطح اتصال متمایل بوده است.
۶. سرباره با ویسکوزیته زیاد
نتیجه
عوامل فوق موجب یک منطقه تمرکز و یک منطقه مستعد برای ایجاد ترک خستگی می‌شود.
آخالهای سرباره Slag inclusion
به هر ماده غیر فلزی که در یک اتصال جوش بوجود می‌آید آخالهای سرباره می‌گویند؛ این آخالها می‌توانند در رسوب جوش نقاط ضعیفی ایجاد کنند.
علت
۱. پاک نشدن مناسب سرباره از پاسهای قبلی
۲. آمپراژ ناکافی
۳. زاویه یا اندازه الکترود نادرست
۴. آماده سازی غلط
نتیجه
آخالهای سرباره استحکام سطح مقطع جوش را کاهش می‌دهند و یک منطقه مستعد ترک ایجاد می‌کنند.
ذوب ناقص L.O.F) Lack of fusion )
عدم اتصال بین فلز جوش و فلز پایه یا بین پاسهای جوش
علت
۱. استفاده از الکترودهای کوچک برای فولاد ضخیم و سرد
۲. آمپراژ ناکافی
۳. زاویه الکترود نامناسب
۴. رعت حرکت بسیار زیاد
۵. سطح کثیف (پوسته نورد ، لکه ، روغن و ...)
نتیجه
اتصال جوش را ضعیف می‌ماند و به یک منطقه مستعد ایجاد خستگی تبدیل می‌شود.
تخلخل Porosity
تخلخل سوارخ یا حفره‌ای‌ است که به صورت داخلی یا خارجی در جوش دیده می‌شود. تخلخل می‌تواند از الکترود مرطوب ، الکترود روکش شکسته یا از ناخالصی روی فلز پایه ایجاد شود.
همچنین به نامهای (مک لوله‌ای) ، (مک سطحی) و (سوراخهای کرمی) نیز شناخته می‌شود.

سایر علتها
۱. سطح فلز پایه آلوده مثل آلودگیهای روغن ، غبار ، لکه یا زنگار
۲. مرطوب بودن روکش الکترود
۳. محافظت گازی ناکافی قوس
۴. فلزات پایه با مقادیر بالای گوگرد و فسفر
نتیجه
به شدت استحکام اتصال جوش شده را کاهش می‌دهد. تخلخل سطحی به اتمسفر خورنده اجازه می‌دهد که فلز جوش را مورد حمله قرار دهد و موجب نقص در آن شود.
همراستا نبودن اتصال جوش Join misagnment
این مشکل معمولا همراستا و همسطح نبودن قطعاتی که به هم جوش می‌شوند نامیده می‌شوند. عدم همراستایی یک مشکل معمول در آماده سازی روشهای لب به لب است و هنگامی ایجاد می‌شود که صفحات ریشه و صفحات اتصال از فلز پایه در محل درست خود برای جوشکاری قرار نگرفته‌اند.
علت
۱. مونتاژ نادرست قطعاتی که باید جوش شوند.
۲. خال جوشهای ناکافی که می‌شکند یا بست زدن ناکافی که موجب حرکت می‌شود.
نتیجه
همراستا بودن جدی است، زیرا نقص در ذوب لبه ریشه موجب ایجاد مناطق تمرکز تنش می‌شود در سرویس دهی موجب شکست خستگی زود رس اتصال می‌شود.
نفوذ ناقص L.O.P) Lack of pentertation)
عدم نفوذ کامل فلز جوش به ریشه اتصال
علت
۱. آمپر بسیار پائین
۲. فاصله ریشه ناکافی
۳. استفاده از الکترود با قطر بالا
۴. سرعت حرکت زیاد
نتیجه
سرعت جوش را ضعیف می‌کند و به مستعد ایجاد خستگی تبدیل می‌شود.
ترک جوش Weld cracking
انواع مختلفی از عدم اتصال ممکن است در جوش یا مناطقی که تحت تأثیر حرارت قرار می‌گیرند، رخ دهد. جوشها ممکن است دارای تخلخل ، آخالهای سرباره یا انواع ترکها باشند. تخلخل و آخالهای سرباره شاید در جوش تا حدی قابل قبول باشد اما ترکها در جوش هرگز قابل قبول نمی‌باشند. وجود ترک در جوش یا در مجاورت جوش نشانگر این مسئله می‌باشد که حتما مشکلی در حین کار وجود داشته است. بررسی دقیق ترکها ، تعیین علت اجاد آنها و نیز راههای جلوگیری از آنها را برای ما امکان پذیر می‌سازد. در ابتدا ما باید به این مسئله توجه داشته باشیم که بین ترک و شکست تفاوت قائل شویم. منظور ما از ترک ، پدیده‌ای است که در اثر عواملی مانند انجماد ، سرد شدن و تنشهای داخلی که به علت انقباض جوش می‌باشد ایجاد می‌گردد. ترکهای گرم ، ترکهایی می‌باشند که در دماهای بالا رخ می‌دهند و معمولا به انجماد ربط دارند.

ترکهای سرد ترکهایی هستند که بعد از اینکه جوش به دمای اطاق رسید، رخ دهد و ممکن است حتی به HAZ رابط داشته باشد. بیشتر ترکها در اثر تنشهای فیزیکی انقباض که معمولا با کشیدن یا تغییر شکل جسم همراهی باشد در هنگام سرد شدن جوش رخ می‌دهد، ایجاد می‌شوند، اگر انقباض محدود شود، این تنشهای فیزیکی کرنشی ، تنش داخلی پسماند را بوجود می‌آورند که این تنهای پسماند منجر به ایجاد ترک می‌شوند. در واقع دو نیروی مخالف وجود دارد:
۱. تنشی که بوسیله انقباض ایجاد می‌شود.
۲. استحکام و سختی فلز پایه
تنشهای ناشی از انقباض با افزایش حجم فلزی که تحت انقباض قرار گرفته است، افزایش می‌یابد. جوشهایی در ابعاد بزرگ و فرآیندهایی با نفوذ زیاد کرنشهای انقباضی را افزایش می‌دهند. تنشهایی که در اثر کرنشهای انقباضی ایجاد می‌شود با افزایش استحکام فلز پر کننده و فلز پایه افزایش می‌یابد. همچنین وقتی که استحکام تسلیم افزایش باید تنش پسماند نیز افزایش می یابد.
۱. ضرورت جوشکاری
۲. پیشگرم
۳. دمای بین پالسی
۴. عملیات حرارتی پس از جوش
۵. طراحی اتصال
۶. روشهای جوشکاری
۷. مواد پر کننده
ترک به صورت خط مرکزی
ترک به صورت خط مرکزی در مرکز یک پاس جوش معین قرار دارد. اگر انتهایی کپاس جوش داشته باشیم و اینپالیدرمرکز اتصال باشد آنگاه این ترکمرکزی در مرکزاتصال نیز رار خواهد داشت. در مورد پاس های چند تای که چندین پاس در هر لایه وجود دارد ترک مرکزی از نظر هندسیب ممکن است در مرکز اتصال قرار نداشته باشد. ار چه اغلب دیده می شود که در مرکزاتصال قرار دارد. علت ترک مرکزی یکی از سه پدیده زیر می باشد:


۱. ترکی که ناشی از جدایش و تفکیک باشد.
۲. ترکی که مربوط به شکل گرده جوش می‌باشد.
۳. ترکی که مربوط به تغییرات سطحی می‌باشد.
متأسفانه تمام سه پدیده فوق خودشان را در قالب یک نوع آشکار می‌کنند و تشخیص دادن ترک مشکل می‌باشد. علاوه بر این ، تجربه‌ها نشان داده‌اند که اغلب ۲ یا حتی ۳ پدیده فوق با یکدیگر برهمکنش داده و در ایجاد ترک مؤثرند. در واقع درک مکانیسم اصلی هر یک از انواع ترکهای مرکزی به ما کمک می‌کنند تا به دنبال راه حلی برای از بین بردن ترک باشیم.
ترک مرکزی ناشی از جدایش
این ترکها وقتی رخ می‌دهد که ترکیباتی با نقطه ذوب پایین نظیر فسفر ، روی ، مس و گوگرد در نقاط خاصی در حین فرآیند سرد شدن جدایش یابند. در حین فرآیند انجماد ، ترکیباتی با نقطه ذوب پایین در فلز مذاب به نواحی مرکزی اتصال رانده می‌شود چون آنها تا آخرین ترکیباتی هستند که شروع به انجماد می‌کنند و جوش در این نواحی تمایل به تفکیک و جدایش می‌یابد. در جوشکاری می‌توان از الکترودهایی با مقادیر بالای منگنز استفاده تا بتوانیم بر تشکیل سولفید آهن با نقطه ذوب پایین غلبه کنیم. متأسفانه این مفهوم نمی‌تواند برای مواد غیر فرار دیگری بجز گوگرد بکار رود.
ترک مرکزی ناشی از شکل گرده جوش
نوع دوم ترک مرکزی ، ترک ایجاد شده در اثر شکل پالس جوش می‌باشد، این ترک در فرآیندهایی که همراه با نفوذ عمیق می‌باشند نظیر فرآیند FCAW , SAWتحت محافظ CO۲ دیده می‌شود. وقتی که یک پالس جوشکاری دارای عمق بیشتری نسبت به هضم آن جوش (در نمای سطح مقطع) باشد. برای رفع این نوع ترک ، پالسهای جوش باید دارای عرضی حداقل برابر با عمق باشد. توصیه می‌شود که نسبت پهنای جوش به عمق آن برابر با ۱ به ۱۴/۱ به ۱ باشد تا این نوع ترک رفع شود. اگر از پالسهای چندتایی استفاده شود هر پاس دارای پهنای نبت به عمق آن باشد، یک جوش فاقد ترک خواهیم داشت. وقتی که یک ترک مرکزی بخار شکل پاس تحت بررسی است، تنها راه حل این است که نسبت پهنای جوش به عمق آنرا تغییر دهیم.
این موضوع شاید در برگیرنده آن باشد که تغییری در طراحی اتصالها داشته باشیم. از آنجایی که عمق جوش تابعی از نفوذ می‌باشد شاید مفید باشد که مقدار نفوذ را کاهش دهیم بدین منظور می‌توانیم از آمپرهای پایینتر و الکترودهایی با قطرهای بالاتر استفاده کنیم. راهکارهای فوق دانسیته جریان را کاهش می‌دهد و مقدار نفوذ را محدود می‌کند.
ترک مرکزی ناشی از شرایط سطحی جوش
آخرین مکانیسمی که سبب ایجاد ترک مرکزی می‌باشد تغییر شرایط سطحی می‌باشد. وقتی جوشهایی با سطح مقعر ایجاد می‌شود تنشهای ناشی از انقباضهای داخلی موجب می‌شود که سطح جوش کشیده شود. برعکس وقتی که سطح جوش محدب باشد نیروی ناشی از انقباضهای درونی موجب می‌شود که سطح جوش فشرده می‌شود. سطح جوش مقعر ، اغلب ناشی از ولتاژهای بالای قوس می‌باشد. کمی کاهش در ولتاژ قوس موجب می‌شود که گرده جوش به حالت محدب تغییر شکل دهد و تمایل به ترک حذف گردد. سرعتهای حرکت بالا نیز ممکن است به این موضوع کمک کند و کاهش در سرعت حرکت جوشکاری ، مقدار پراکندگی توسط جوش را افزایش می‌دهد و سطح جوش به صورت محدب تغییر حالت می‌دهد. جوشکاری در حالت قائم سر پایین باعث ایجاد این نوع ترک می‌شود. جوشکاری در حالت قائم رو به بالا می‌تواند از بروز این نوع ترک جلوگیری نماید.
ترک منطقه متأثر از جوش
ترک منطقه متاثر از جوش (HAZ) بوسیله جدایشی که بلافاصله مجاور گرده جوش رخ می‌دهد مشخص می‌شود، اگر چه این نوع ترک مربوط به فرآیند جوشکاری می‌باشد با این حال ترکی است که در روی پایه رخ می‌دهد نه درخود جوش. این ترک به نام تک مجاور جوش ، ترک گوشه‌ای یا ترک تأخیری نیز نامیده می‌شود. چون این ترک بعد از اینکه فولاد در دمای f ْ۴۰۰ انجماد یافته است رخ می‌دهد ترک انجمادی نیز نامیده می‌شود و چون با هیدروژن نیز همراه می‌باشد ترک همراه با هیدروژن نیز نامیده می‌شود. برای اینکه ترک HAZ رخ دهد سه شرط باید بطور همزمان برقرار باشد:


۱. باید مقدار کافی هیدروژن وجود داشته باشد.
۲. جوش باید به حد کافی نفوذ پذیر باشد.
۳. باید به حد کافی تنشهای داخلی یا پسماند وجود داشته باشد.

حذف یکی از سه شرط فوق معمولا باعث می‌شود که این نوع ترک از بین برود. در جوشکاری ، یک راه برای حذف این نوع ترک این است که دو یا سه متغیر (مقدار جوش نفوذ پذیر جوش) را محدود کنیم. هیدروژن از منابع مختلفی می‌تواند وارد جوش شد. رطوبت و ترکیبات آلی منابع اصلی هیدروژن در جوش می‌باشند. هیدروژن می‌تواند در فولاد ، الکترود ، ترکییبات روپوش الکترود و در آتمسفر وجود داشته باشد.
ترک عرضی
ترک عرضی ترک متقاطع نیز نامیده می‌شود. ترکی است که در جهت عمود بر طول جوش ایجاد می‌شود. این نوع ترک از انواعی است که اغلب در جوشکاری با آن مواجه می‌شویم و معمولا جوشی که دارای استحکام بالاتری در مقایسه با فلز پایه می‌باشد دیده می‌شود. این نوع ترک می‌تواند همراه با هیدروژن نیز باشد و کل ترک منطقه متأثر از جوش HAZ که پیشتر شرح داده شد ناشی از مقدار بالای هیدروژن ، تنشهای پسماند و ریز ساختارهای حساس می‌باشد.
فرق عمده بین این دو ترک این می‌باشد که ترک عرضی در فلز جوش نتیجه تنش پسماند طولی می‌باشد. چنانچه پاس جوشکاری بصورت طولی انقباض یابد، فلز پایه در مقابل این نیرو مقاومت می‌کند و در واقع دچار تراکم و فشردگی می‌شود. استحکام بالای فلز پایه‌ای که در مجاورت جوش می‌باشد در برابر فشردگی ناشی از انقباض جوش مقاومت می‌کند و در واقع فشرده شدن جوش را محدود می‌کند. بخاطر ممانعتی که فلز پایه به عمل می‌آورد، تنشهای طولی در جوش گسترش می‌یابد.

وقتی با ترکهای عرضی مواجه می‌شویم باید سطح هیدروژن و شرایط نگهداری الکترودها را مد نظر داشته باشیم. در مورد ترک عرضی ، کاهش استحکام فلز جوش معمولا یکی از راهکارهای حذف این نوع ترک می‌باشد. تأکید زیادی بر روی فلز جوش وجود دارد چون فلز پر کننده به تنهایی ممکن است جوشی رسوب دهد که دارای استحکام پایینتری باشد و نیز تحت شرایط عادی فلزی نرم باشد. البته با تأثیر عناصر آلیاژی استحکام جوش بالا می‌رود و از نرمی آن کاسته می‌شود. استفاده از جوشهایی با استحکام پایینتر ، یک راه حل مؤثر در کاهش ترک عرضی مؤثر می‌باشد، البته به شریطی که استحکام جوش با استانداردهای تعریف شده مطابقت داشته باشد.
پیچیدگی
پیچیدگی یا اعوجاج تا حدی در تمام انواع جوشکاری وجود دارد، در بسیاری موارد آنقدر کوچک است که به سختی قابل رؤیت است، ولی در بعضی موارد باید پیش از جوشکاری به اعوجاجی که متعاقبا ایجاد می‌شود توجه کرد. مطالعه و بررسی اعوجاج بسیار پیچیده است و آنچه در ادامه آمده خلاصه است:
علل اعوجاج هنگامی که فلز تحت بار ، کرنش می‌کند یا حرکت می‌کند و تغییر شکل می‌دهد: تحت بار گذاری ضعیف فلزات بصورت الاستیک باقی می‌مانند. (به شکل اصلی خود باز می‌گردند یا پس از اینکه بار برداشته شد شکل می‌گیرند) که این تحت عنوان محدوده الاستیک شناخته می‌شود.
تحت بار خیلی زیاد ، فلزات تا حدی تحت تنش قرار می‌گیرند که دیگر به شکل اول خود باز نمی‌گردند یا شکل نمی‌گیرند و این نقطه (نقطه تسلیم) نامیده می‌شود (تنش تسلیم).

فلزات با حرارت دیدن انبساط می‌یابند و وقتی سرد می‌شوند منقبض می‌شوند، فلزات در حین جوشکاری گرم و سرد می‌شوند که موجب تنشهای بالای ناگهانی و اعوجاج می‌شوند. اگر این تنشهای زیاد از محدوده الاستیک بگذرند و از نقطه تسلیم نیز رد شوند، برخی پیچیدگیهای دائمی در فلز پدید می‌آید، تنش فلز در دمای بالا کاهش می‌یابد. اعوجاج اثر ناخواسته انبساط و انقباض فلز حرارت دیده است.
انواع پیچیدگی
سه نوع اصلی پیچیدگی وجود دارد:


۱. زاویه‌ای
۲. طولی
۳. عرضی
کنترل پیچیدگی می‌تواند در سه مرحله انجام گیرد:


· قبل از جوشکاری
· حین جوشکاری
· بعد از جوشکاری
کنترل پیچیدگی قبل از جوشکاری توسط روشهای زیر انجام می‌شود:


۱. خال جوش زدن
۲. گیره ، بست و نگهدارنده
۳. پیشگرم کامل و سرتاسری
۴. مونتاژ اولیه مناسب
کنترل اعوجاج پس از جوشکاری:


۱. سرد کردن آرام
۲. صافکاری شعله‌ای (حرارت دهی معکوس)
۳. آنیل کردن
۴. تنش زدایی
۵. نرمال کردن
۶. صافکاری مکانیکی
در سازه‌های فلزی ساختمان معمولا روشهای ۱و۲ بیشتر اعمال می‌گردد و سایر روشها در کارهای صنعتی بیشتر کاربرد دارند.
آنیل کردن
یک پروسه عملیات حرارت است که برای نرم کردن فلزات جهت کل سرد یا ماشین کاری بکار می‌رود، قطعه یا کار نهائی معمولا در کوره تا دمای بحرانی (برای فولاد با ۰.۵۲% کربن حدود Cْ ۸۲۰ - ۷۲۳) حرارت داده می‌شود و سپس به آرامی سرد می‌شود.
تنش زدائی
حرارت دهی یکنواخت قطعات جوش شده تا دمایی زیر دمای بحرانی است که با سرد کردن آرام دنبال می‌شود، این پروسه نقطه تسلیم فلز را کاهش می‌دهد، لذا تنشهای باقی مانده در قطعه کاهش می‌یابد.
نرمال کردن
پروسه‌ای برای ریز کردن ساختار دانه‌ای فلز است که موجب بهبود مقاومت آن در برابر شوک و خستگی می‌شود. در نرمال کردن قطعات جوش شده تا بالای ‌دمای بحرانی (Cْ ۸۲۰ برای فولاد با کربن ۰.۲۵% (تقریبا یک ساعت برای هر nm ۲۵ ضخامت حرارت می‌بیند و سپس در هوا سرد می‌شود (مستقیم کاری).

با تشکر از سایت سیویلیکا

کنترل جوش

کنترل جوش
متاسفانه علیرغم اهمیت جوش در ساختمانهای فلزی و نقش آن در ایمنی و مقاومت ساختمان در کشور ما هنوز راهکاری اساسی و جامع در ارتباط با بررسی و کنترل کیفی فرآیند جوش در ساختمانها بوجود نیامده است .
هر از چند گاهی واقعه هایی مانند زلزله بم مدیران را به تلاش وامیدارد تا فکری در این رابطه بکنند ... اما مانند اغلب تصمیمات مدیریتی کشور تمامی تلاشها به ارائه دستورالعملها و مصوبات شتابزده و ناکارآمد منتهی میگردد. در این ارتباط بازهم صحبت خواهم کرد. اما در ادامه اخباری را در ارتباط با موضوع مورد بحث خواهید دید... بخوانید جالب است :
در بررسی انجام شده طی چند بازدید از ۲۰ ساختمان اسکلت فلزی تنها در ۴ ساختمان اتصال الکترودها بطور صحیح انجام گرفته بود . همشهری ۲۴ اردیبهشت ۷۹
تنها فرد مسئول در قبال کیفیت ساختمان و رعایت آیین نامه مهندس ناظر ساختمان است. با توجه به برنامه آموزش دوره های مهندسی اغلب مهندسان نیز از قواعد و آیین نامه های اجرایی مربوط به جوشکاری کم اطلاع و یا بی اطلاع هستند .....شورای شهر تهران در مصوبه اخیر خود بازرسی ساختمان را در بعضی زمینه ها اجباری کرده که در این طرح گواهی بازرسی که از سوی مرجع ذی صلاح بازرسی مهندسی صادر میشود از متقاضیان دریافت پایان کار خواسته خواهد شد . همشهری ۱۳ تیر ۸۱
به گفته رییس انجمن جوشکاران ۵۰ درصد از ساختمانهای ساخته شده در تهران از ویژگیهای استاندارد جوشکاری برخوردار نیستند. نگاهی به ساختمانهایی که در سایر نقاط کشور ساخته میشوند نشان میدهد تقریبا کنترلی بر کیفیت و چگونگی جوشکاری آنها صورت نمیگیرد . همشهری ۴ آذر ۸۲
مهندس زراعتی رییس ستاد بررسی تخریب ساختمانهای دولتی و عمومی بم : در تمامی سازه های شهر بم در بخش دولتی و خصوصی جوشکارهای غیر حرفه ای و غیر فنی بکار گرفته و صرفا آهن آلات بهم متصل شده اند.... در ابتدای سال بعد مهندسین عمران برای تمدید پروانه کار باید دوره جوشکاری ساختمان را بگذرانند (به استناد مواد ۴ و ۲۱ آیین نامه اجرایی قانون نظام مهندسی)..... کارگران بخش ساختمان مکلفند از ۱/۴/۸۳ در سه رشته جوشکاری آرماتوربندی و بتون ریزی کارت مهارت دریافت کنند . ۷/۱۱/۸۲ عمران شمال
با گذشت 50 سال از استفاده از جوش در ساختمان دهه اخیر (80-1370 ) از نظر تعداد ساختمانهایی که با سازه های فولادی طراحی و اجرا شده اند کاملا استثنایی به شمار می آید. در نیمه دوم این دهه دهها هزار سازه فولادی در تهران و شهرهای بزرگ ایران به ناگهان سر از زمین برآورد . گسیل سرمایه ها به سوی ساخت و ساز شهری و تبدیل ساخت سرپناه به ماشین سرمایه گذاری جهت سودهای کلان باعث گردید تا رعایت اصول فنی و ایمن سازی ساختمانها در برابر زلزله در برابر منفعت طلبی صاحبکاران عملا مورد توجه قرار نگیرد .
از طرف حجم عظیم ساخت و ساز نیروی انسانی زیادی اعم از مهندس و تکنسین و جوشکار احتیاج داشت که باعث ورود افراد غیرمتخصص به این جرگه گردید.تمامی این مسایل دست به دست هم داد تا طرح و اجرای ساختمانهای فولادی آنچنان که باید از کیفیت مطلوبی برخوردار نباشد.تخریب کلی ساختمانهای فولادی در زلزله منجیل موید پایین بودن کیفیت ساختمانهای فولادی کشور می باشد. از میان تمامی عوامل دخیل در طرح و ساخت سازه های فولادی اتصالهای جوشی از نارساییهای بیشتری برخوردارند. علل اصلی پایین بودن کیفیت جوش در ساخت و سازهای شهری را می توان به صورت زیر بیان نمود .

1 - عدم انطباق اجرای معمول سازه های فولادی با آیین نامه ها و دستورالعملها


2 - کیفیت پایین جوش به علت عدم آموزش کلاسیک کافی در این زمینه برای جوشکاران و مهندسان


3 - نبود نظارت اصولی و دقیق بر اجرای جوشکاری در ساختمانهای شهری در کشور


4 - عدم طرح دقیق اتصال جوشی با توجه به عملکرد مورد نظرآنها

بسیاری از کارفرمایان عمل طراحی سازه و ایجاد تمهیدات مقابله با زلزله را یک امر زاید می دانند و تلاش می کنند تا کمترین هزینه ممکن را صرف این کار نمایند.از طرف دیگر شهرداریها کمترین نظارتی بر طرح و اجرای سازه ها نداشته فقط به مسایل معماری دقت می کنند .
این عوامل دست به دست هم می دهد تا فقط حق امضای مهندسین سازه اهمیت داشته باشد و طرح از حداقل اهمیت برخوردار باشد به خاطر همین موضوع مهندسین سازه اغلب کمترین وقت را صرف این عمل می نمایند و بالطبع دقت لازم را در طرح اتصالات جوشی مبذول نمی شود. بعضی اوقات از اتصالات طرح شده برای یک ساختمان در نقشه های دیگر ساختمانها استفاده می شود. در بسیاری از موارد جزییات اتصالات موجود در نقشه ها نامفهوم بی دقت و ناقص است .

دز بررسی های انجام شده بر روی ساخت وساز ساختمانهای فلزی در سطح تهران مشخص است که هنوز مشکلات زیادی در طرح و اجرای این سازه ها وجود دارد. و عمده مشکلات و نقایص مربوط به اتصالات جوش است . اجرای جوش کارگاهی و نبود آموزش کافی برای مهندسان عمران و عدم نظارت کافی بر حسن اجرای جوش و ... مشکلاتی است که این صنعت را رنج میدهد.و برای رفع این موارد بهترین راه :


1 - در صورت امکان استفاده از جوش در کارخانه به جای جوش کارگاهی


2 - بالابردن سطح آگاهی عمومی جامعه درباره زلزله بر ساختمانها


3 - آموزش جوشکاری به جوشکاران و دادن گواهینامه به جوشکاران ماهر ساختمانی


4 - آموزش جوشکاری به عنوان واحد درسی به مهندسین عمران و یا ایجاد شاخه جدیدی تحت عنوان بازرسی جوش اسکلت برای مهندسین ناظر


5 - تقویت سیستم نظارتی موجود و ایجاد سیستم های نظارتی ناظربر کار مهندسین عمران .

لیست کنترل کارهای متره و برآورد

لیست کنترل کارهای متره و برآورد

1- بررسی و مطالعه نقشه ها و جدول نازک کاری و جزئیات اجرائی و محاسبه سطح زیربنای ساختمان ( از کف و از سقف ) و بررسی محوطه‌سازی و محاسبه ضرایب طبقات و ارتفاع و تعیین دیگر ضرایب پروژه مانند ضریب منطقه‌ای و بالاسری (عمرانی یا غیرعمرانی) و تجهیزکارگاه و ...

2- تخریب‌های مورد نیاز در محل احداث پروژه

3- بوته کنی و درخت کنی

4- کانال کنی با بیل مکانیکی و اضافه بهای گودبرداری

5- خاکبرداری با ماشین  و اضافه بهای گودبرداری

6- خاکبرداری با دست  و اضافه بهای گودبرداری

7- نوع خاک ( سنگی ، سخت ، نرم )

8- تسطیح با ماشین یا دست

 9- آب پاشی و کوبیدن سطح خاکبرداری شده

10- حمل خاک و نخاله و تعیین فاصله آن تا محل تخلیة مجاز

11- تهیه خاک یا تونان یا زیر اساس برای خاکریزی و تعیین محل تهیة آن

12- خاکریزی و تعین نوع خاکریزی یا مخلوط ( از خاک حاصل از خاکبرداری و یا تهیه از خارج از کارگاه )

13- پخش و تسطیح و آب پاشی و کوبیدن سطوح خاکریزی شده

14- تمهیدات جلوگیری از ریزش خاک هنگام خاکبرداری در پی ها و گودها و کانالها مانند چوب بست و تخته‌کوبی و یا طرحهای خاص

15- کارگذاری لوله زهکش اطراف پی یا ساختمان برای هدایت آبهای زیرزمینی

16- شمع های ( پایل ) بتنی در زیر فونداسیون پی

17- آسفالت در زیر رادیه های بتنی

18- بتن مگر زیر پی ها و رادیه ها و شناژها

19- بتن غوطه ای ( مخلوط ۷۰٪ بتن و ۳۰٪ سنگ قلوه ) در زیر پی یا در اختلاف تراز رقوم فونداسیون ها

20- بتن غوطه ای یا مخلوط مناسب در پشت دیوار های حایل یا دیوارهای زیرزمین

21- بتن مسلح پی و شناژها و رادیه و دیوارهای بتنی ( آرماتوربندی ، قالب بندی جوبی یا فلزی یا نایلونی و آجری با اندود ، بتن ریزی ، صفحه ستون ، بولت ، ریشه ستونهای بتنی و پله ها و گروت ریزی )

22- کرسی چینی با آجر یا بلوک توپر و ایزولاسیون روی کرسی چینی و پشت دیوارهای حایل و زیرزمین

23- بلوکاژ و بتن ریزی در کف و قلوه ریزی و خاکریزی با مخلوط مناسب از رقوم روی پی تا زیر بلوکاژ در پایین‌ترین طبقة ساختمان

24- بتن پوکه و ایزولاسیون ها و اندود لیسه ای و محافظ در کف ( سرویسها حمامها آشپزخانه آزمایشگاه  موتورخانه و بام )  با ضخامت و کرم بندی لازم در طبقات ساختمان

25- اجرای اسکلت فلزی و اجرای ضدزنگ از نوع سرنجی با ترکیبات سرب  و سندبلاست یا شات بلاست ( تیرها و ستونها تکی و دوبل ، جویست‌ها ، تیرورقها ، لانه زنبوری ها ، گیردرها ، فریم ها ، خرپاها ، سوله و .. ) و تیرهای تودلی و پرلین های Z

26- اجرای سقف  ( طاق ضربی ، کرمیت ، دال ، کامپوزیت ، تیرچه بلوک ، وافل اسلب ، قالب چوبی یا فایبرگلاس ، سفال طبرستان یا مشابه ، فابیس ، ورق یا ایرانیت ، اسپیس فریم(سازه فضاکار) ، زیرسازی ، گنبد )

27- اسکلت پله ها ( تیرآهن شمشیری ، بتن ، قالب ، طاق ضربی ، آجری آهن گم ، ... )

28- دیوارچینی خارجی 22 یا 35 سانتی با بلوک لیکا یا مشابه یا آجر و دست انداز پله ها و پشت بام و رامپها )

29- تیغه چینی‌های داخلی 10 تا 20 سانتیمتری با بلوک لیکا یا هبلکس و یا دیوارهای مسلح بتنی از نوع پوما یا مشابه یا آجر یا تیغه های گچی معروف به درای‌وال و یا پارتیشن های اداری )

30- دربها و پنجره ها  و آهن‌آلات نعل درگاهیها و وال پست ها و آسانسورها  و شیشه  و نوار دورشیشه و دوجداره نمودن و یـراق آلات و دربهای سکوریت و نسوز و مخصوص  ( گاوصندوقی ) و قـاب پنجره فلزی برای پنجره های پیش ساخته فلزی یا آلومینیومی (مانند پنجره‌های ترمال بریک و پنجره های مشبک به فرم لوور مانند تولیدات کارخانه‌های سکو و دورال و یا مشابه ) و در صورت لزوم و نرده ها و حفاظ های فلزی در داخل و خارج و چفت از ناودانی آلومینیومی در کناره وال پست با نازک کاری

31- کارهای چوبی شامل دربها ، کمدها ، پیشخوان ها و میزهای اطلاعات ، درب داکتهای تاسیساتی ، دکورهای چوبی ، قرنیزهای چوبی ، درپوشها ، نرده ها ، دست اندازها

32- نماسازی با آجر و بند کشی و سقف آجری آهن گم و نمای سیمانی ، تخته ماله ای ، نمای سنگی ( به فرم عادی یا اسکوپ یا خشکه چین ) ، آلومینیومی و شیشه ای و پانل‌های پیش ساخته بتنی یا آلومینیومی (مانند صفحات مرکب آلومینیومی معروف به آلوکوباند ) یا فلزی و  کارهای تزئینی و نقوش هندسی در نما ی سیمانی و آجری و بتنی و مشخص شدن نوع آجر مصرفی ( قزاقی یا نسوز یا ۴ سانتیمتری یا ... )

33- فلاشینگ گالوانیزه یا مسی روی دست انداز بامها و دیوارهای محوطه و نرده و سنگ درپوش  یا درپوشهای چوبی روی دست انداز پله و رامپ و نردبانهای ارتباطی بام و درپوش و فلاشینگ بر روی داکتهای تاسیساتی روی بام و دودکش

34- درز انبساط ساختمان در بام و طبقات و اجرای جزئیات آن

35- نورگیرهای سقفی اعم از شیشه‌ای یا پلکسی‌گلاس یا مشابه

36- سقف کاذب ( رابیتس ، دامپا آلومینیومی ، پلکسی گلاس شفاف  و درای وال  و لمبه کوبی چوبی و  ... ) با زیر سازی لازم

37- اندودهای گچ و خاک و دوگچه پرداختی و تعبیه چفت در گچ کاری و کارهای تزئینی گچی و آرکها و اندودهای سیمانی و تخته ماله ای و شمشه گیری در سطوح قایم و افقی و سقفها

38- اندودها و پوشش های خاص در کف یا سقف مانند آرملات یا پوشش ضدآتش ( ورمیفایر )

39- تور سیمی پشت نمای آجری و پیرامون وال پست ها و نعل درگاهیها و روی ایزولاسیون در صورت نیاز

40- قرنیزهای سنگی یا چوبی در داخل و ازاره سنگی خارج ساختمان و پله های داخلی و خارجی ( کف پله ، پاخور یا زیر پله ، بغل پله ) و رامپها و درپوشهای سنگی

41- کاشی کاری ، سنگ کاری ، سرامیک کاری ، موزاییک کاری ، تکسرام ، سنگ مصنوعی سالار ، کانداکتیو تایل ، سرب کوبی ، پارکت ، موکت ، کفپوشهای خاص ورزشی و .... در داخل ساختمان در سطوح افقی و قایم

42- نقاشی اعم از روغنی ، پلاستیک روی دیوار و سقف و رنگ روغنی روی کارهای فلزی و چوبی و رنگ سیلر و کیلر روی دربه و پنجره ها و نرده ها و رنگ مخصوص ضد آتش

43- کارهای خاص در بنا های خاص مانند معرق کاری و کاربندی های گچی و کاشیکاری مذهبی و خطاطی و امثالهم و کارهای خاص فضاهای اداری مانند پارتیشن ها و کف های کاذب و ......

44- مشخص شدن محل کارگاه تا نزدیک‌ترین شهر اصلی و تعیین معادن و کارخانه‌های موردنیاز جهت تهیة مصالح مصرفی جهت محاسبة حمل مصالح و تعیین مقدار مصالح مصرفی مورد نیاز

45- کارهای محوطه سازی شامل : تخریب ، خاکبرداری ، خاکریزی ، تسطیح ، کوبیدن ، زیرسازی ، شفته ریزی ، پیاده رو سازی بتنی با درزبندی ماسه آسفالت  یا با رویه شسته موزاییکی یا با آجر جالیز همدان یا مشابه ، آسفالت خیابان یا بلوار یا محوطه ، فضای سبز و خاک نباتی ، جدول گذاری پیش ساخته و درجا ، جعبه های گل ، گلدانهای مخصوص ، نیمکت بتنی یا فلزی ، آب نما ، حوض ، نرده ، دیوار

46- کارهای زیربنایی شامل : چاههای فاضلاب یا آب باران و کول گذاری و نصب گلدانی چاهها ، کانال برق و آب و گاز ،  فونداسیون تیرها و پایه چراغهای برق ، منهول ها و کانال ارتباطی مابین منهولها و شن ریزی روی لوله ها و کابل ها بر طبق جزئیات و سپتیک تانک و چربی گیر و واتراستاپ و منبع آب هوایی یا زمینی و حوضچه های آبیاری یا شیرهای آبیاری ، تاسیسات فاضلاب یا تصفیه خانه ، پمپ خانه ، موتورخانه و کانال آدم رو و گربه رو و لوله های آزبست فاضلاب  و هماهنگی لازم با بخش تاسیسات جهت گرفتن اطلاعات وابسته

47- ورود اطلاعات از ریزمترة آیتم‌بندی شده به کامپیوتر و اخذ خلاصه‌متره و مالی از کامپیوتر و تعیین قیمتهای ستاره‌دار و اخذ استعلام‌های لازم و شرح دقیق کارهای ستاره‌دار و تعدیل معکوس آنها به مبنای فهرست پایه پیمان و کنترل سقف ۲۰٪ مجاز ردیفهای ستاره‌دار و تعیین اقلام خریدکارفرما یا فاکتوری و کنترل چک پرینت خلاصه‌متره و خلاصه‌مالی برآورد و کنترل آیتمهای مورد استفاده و ... و سایر کنترلهای لازم

48- تنظیم جمع کل برآورد پروژه شامل ابنیه و تاسیسات برقی و مکانیکی ساختمانها و محوطه و تنظیم لیست تجهیزکارگاه و تهیه جداول مربوط به نحوه ارایه پیشنهاد قیمت از سوی پیمانکاران به تفکیک فصل‌های فهرست‌بها جهت برگزاری مناقصه  موضوع بخشنامه 54/4951-102/5453 مورخ 1377/9/9 سازمان مدیریت و برنامه ریزی کشورو موضوع بخشنامه 100/76574 مورخ 1387/8/19 معاونت برنامه‌ریزی و نظارت راهبردی ریاست جمهوری و  موضوع بخشنامه 100/63219 مورخ 1386/5/7 معاونت برنامه‌ریزی و نظارت راهبردی ریاست جمهوری

49- در انعقاد پیمانهای با نرخ مترمربع زیربنا یا انعقاد پیمان اجرای کارهای ساختمانی به صورت سرجمع تعیین درصدهای انجام هرکار برای فعالیتهای مختلف کار به منظور پرداختهای موقت برای هر زیر پروژه به تفکیک فعالیتهای عملیات اجرایی و شکست های کاری موضوع پیوست شماره دو بخشنامه شماره  100/6405 مورخ 1389/2/4 و شماره  100/142825 مورخ 1385/8/24 و در ارتباط با بند ج ماده 11 پیمان و محاسبه برآورد هزینه تمام شده کار به نسبت طول متوسط دوره ی اجرای پیمان و ضریب هم‌ترازی و محاسبه  سطح زیربنای ساختمان بر طبق ماده 11 پیمان به شرح زیر

ب- نحوه اندازه گیری سطح زیربنای ساختمانها:
ب- ١- سطوح زیر بنای هر ساختمان براساس تصویر افقی سقفها (پشت تاپشت) اندازه گیری میشود، بازشوها (سازه های بدون سقف) جز زیربنا بحساب نیامده ولی پیش آمادگی سقفها جزو زیربنا محسوب میشود.
ب- ٢- هزینه تمام عناصر دیوارهای محوطه و حصارها با هر ارتفاع بصورت مترطول اندازه گیری میشود.
ب- ٣- سطوح محوطه بصورت سطح واقعی آن اندازه گیری و بصورت مترمربع محاسبه میشود.

50- تهیه اسناد مناقصه و پیمان اعم از دعوت نامه ، فراخوان و شرح خصوصی پیمان

51-

----------------------------------------------------------------------

------------------------------------------------------------------------------------------

----------------------------------------------------------------------

------------------------------------------------------------------------------------------

تعریف متره:
متره عبارت است "از محاسبه و اندازه گیری مقادیر مصالح مورد نیاز ، برای اجرای یک پروژه یا محاسبه مقادیر مصالح به کار رفته و مصرف شده در یک پروژه اجرا شده "
معمولا این نوع محاسبات و تحلیل ها ، در یک سری جدول های خاص انجام میگیرد که جدول های صورت وضعیت ( جدول ریز متره ، خلاصه متره ، و ... ) نامیده میشود .
افرادی که این نوع محاسبات را انجام میدهند ، مترور نامیده میشوند . 

انواع متره :
با توجه به این که مصالح با چه واحدی و برای چه نیازی محاسبه میشود ، انواع متره مطرح میشود که عبارتند از :
1. متره بسته .
2. متره باز (تجزیه بها یا آنالیز بها ).
1. متره بسته
در این روش ،مقادیر و اوزان مصالح را با توجه به واحد های مورد نیاز ، از روی نقشه ها و اسناد پیمان محاسبه و برآورد نموده ، و در جدول های مخصوص وارد مینمایند . سپس مقادیر به دست آمده را در قیمت های واحد پایه (معمولاً از فهرست بهای واحد پایه رشته مربوط استخراج میشود ) ضرب نموده تا قیمت هر آیتم به دست آید . از روی جمع جبری قیمت آیتم ها ، فیمت خالص پروژه حاصل میشود . اگر به این قیمت ، ضرایب مربوطه (ضریب بالا سری ، ضریب تجهیز کارگاه ، ضریب پلوس یا مینوس ، ضریب منطقه ای ، ضریب ارتفاع ، ضریب طبقات ، ضریب سختی کار ) ضرب شود ، قیمت کل پروژه به دست می آید .
در اینجا باید مشخص شود که هر عملیات را با چه واحدی باید محاسبه نمود ، وقتی واحد مشخص شد ، محاسبه مقادیر کار به توان ریاضی ، مهندسی و تجربه شخصی مترور بستگی دارد که بتواند به بهترین شکل محاسبات مربوطه را انجام دهد .
در قیمتهای واحد پایه فهارس بها ، هزینه تهیه کل مصالح ، ماشین آلات نیروی انسانی ، بارگیری و حمل مصالح و لوازم ماشین آلات مورد نیاز به هر فاصله (به استثناء موارد مشخص شده در فهرست بهاء تا پای کار و بار اندازی ، اتلاف مصالح ، تهیه آب ، سوخت ، تعمیر و استهلاک ماشین آلات برای اجرای صحیح و کامل کارها طبق نقشه و مشخصات آمده است ، بنابراین برای محاسبه مقادیر مصالح مصرفی در پروژه به روش متره بسته ، باید واحدهای مربوطه مشخص شود که بعضی از آنها به قرار زیر است:
1. کارهایی که به متر مکعب محاسبه میشود . مانند عملیات خاکبرداری ، خاکریزی ها ، بتن ریزی ، سنگ چینی ، شفته ریزی ، آجر کاری به ضخامت 35 سانتی و بیشتر .
2. کارهایی که به متر مربع محاسبه میشوند ، مانند اندود های مختلف داخلی و خارجی ، کاشی کاری ، عایق کاری ، تیرچه بلوک ، طاق ضربی ، شیشه ، آسفالت نما سازی و ...
3. کارهایی که با متر طول اندازه گیری و محاسبه میشوند ، مانند قرنیز ها ، جدول گذاری ، انواع لوله کشی ها ، نهرکشی ، واتر استاپ ، درزهای بتن ، خط کشی و فلاشینگ ها .
4. کارهایی که با وزن محاسبه میشوند ، مانند کلیه عملیات فلزی، آرماتور بندی ، سیمان و آبرولندنی .
5. کارهایی که با عدد محاسبه می شوند ، مانند کلیه ادوات برقی ، لوازم بهداشتی و ...
6. کارهایی که با ترکیب دو واحد محاسبه میگردد مانند مترمکعب/کیلومتر برای حمل خاک و نخاله و  تن/کیلومتر برای حمل مصالح ( سیمان و شن و مصاح سنگی و آجر و آهن‌آلات ) و ... 

2. متره باز (تجزیه بها یا آنالیز بها )

برآورد هزینه اجرا و مدت زمان لازم برای اجرای یک پروژه ، بدون استفاده از تجزیه‌بها امکان پذیر نیست و هر چه تجزیه‌بهای مورد استفاده از نظر مصالح و نیروی انسانی و ماشین‌آلات مورد نیاز به واقعیت نزدیک‌تر باشد ، به همان میزان برآورد اولیه به هزینه اجرایی پروژه نزدیک‌تر خواهد بود . در این روش ، کلیه کارها و مقادیر محاسبه شده از روی جداول متره محاسبه و برای هر کار تجزیه بهای مربوطه انجام میگیرد . برای انجام تجزیه هریک از اقلام کار به بخشهای نیروی انسانی ، ماشین‌آلات ، مصالح ، حمل و غیره نیازه به تجربه افراد کارگاهی و آنالیزهای معتبر از منابع و مراجع معتبر می‌باشد .

تعریف برآورد :
اگر مقادیری که با توجه به واحدهای مورد نیاز در قسمت متره به دست آمده ، قیمت‌گذاری گردد (( برآورد ریالی یا برآورد قیمت پروژه )) نامیده میشود.
بنابر این در متره و برآورد ، دو هدف اساسی دنبال می شود :
الف) تعیین مقادیر مصالح مصرفی ، نیروی انسانی با توجه به نوع تخصص و تعداد آنها و نیروی ماشین آلات با توجه به نوع و تعداد و مدت آنها در طول پروژه
ب) تعیین قیمت ریالی یا ارزی پروژه که معمولا در دو مرحله انجام میشود :
بکی قبل از اجرای پروژه برای تعیین و پیشبینی بودجه اجرای پروژه جهت اجرا ، و دومی در مرحله حین اجرای پروژه است که معمولاً در قالب صورت وضعیت مطرح میشود .
مهمترین اسناد و مدارک مورد نیاز به شرح زیر است :
1. یک سری کامل نقشه های اجرایی شامل نقشه های سازه ای ، معماری ، تاسیسات مکانیکی ، تاسیسات الکتریکی و دتایل های لازم .
2. جدول های صورت وضعیت ( متره ، خلاصه متره ، مالی ) .
3. قیمتهای مصالح ،نیروی انسانی ، نیروی ماشینی ، (فهرست بهاء منضم به پیمان ) .
4. شرایط خصوصی پیمان یا سایر اسناد منضم به پیمان.

----------------------------------------------------------------------

------------------------------------------------------------------------------------------

انواع برآورد :
1  ـ برآورد                                     Estimate
پیش‌بینی مقادیر کمیتهای طرح مورد نظر ، که معمولاً برای هزینه‌های یک طرح ، منابع آن و زمان اجرای طرح کاربرد دارد .
2  ـ برآورد مقادیر        Quantity survey – Bill of quantity estimation
عبارت است از محاسبه ریز مقادیر کمیتهای اقلام مختلف یک طرح .
3  ـ برآورد مقدماتی                Preliminary estimation
برآوردی که متکی بر اندازه‌گیری اجمالی و قیمتهای خیلی کلی واحد کار باشد ، مثل برآورد بنای یک پروژه بدون مطالعه عمیق آن که بر اساس نوع بنا و زیربنا و کاربردهای آن بر طبق آمار و ارقام و تجربه پروژه‌های قبلی ، محاسبه و پیش‌بینی می‌گردد .
4  ـ برآورد اولیه                      Preliminary estimation
برآوردی است که پس از پایان مهندسی فرآیند از مهندسی پایه با درجه خطای مثبت ، منفی 15 تا 25 درصد قابل انجام است .
5  ـ برآورد تقریبی                    Approximate estimation
برآوردی است که چون بر اساس اطلاعات مقدماتی می‌باشد دقیق نیست  .
6  ـ برآورد تعیین کننده                 Definitive estimation
برآوردی است که پس از پایان مهندسی پایه با درجه خطای مثبت ، منفی 10 تا 15 درصد قابل انجام است . وجه تسمیه تعیین کننده نیز برای اتخاذ تصمیم در توقف یا ادامه کار است .
7  ـ برآورد تفضیلی                           Detailed estimation
برآوردی است که پس از پایان مرحله مهندسی تفصیلی یا طراحی تفصیلی با استفاده از نقشه‌های اجرایی تهیه می‌شود و با خطای تا 10 درصد می‌تواند مورد قبول واقع شود .
8  ـ برآورد هزینه                                 Cost estimating
یک فرآیند محاسباتی است که با توجه به بررسی‌ها ، و اندازه‌گیری‌ها و یا متره‌کردن ( بر مبنای نقشه‌ها و مشخصات ) مقادیر و کمیتهای مختلف طرح به دست آمده و سپس با اعمال قیمت واحد مربوط به آنها ، هزینه اجرای طرح محاسبه می‌شود .
9  ـ برآورد هزینه اجرای کار       Execution cost estimate
مبلغی است که به عنوان هزینه اجرای موضوع پیمان ، به وسیله کارفرما محاسبه و اعلام شده است .
10 ـ برآورد هزینه اجرای عملیات       Estimating of the work execution
برآوردی است که مطابق روش تعیین شده در شرح خدمات قسمت یا مرحله مربوط و بر اساس قیمتهای روز در تاریخ تسلیم گزارش قسمت یا مرحله مربوط تهیه و به تصویب دستگاه اجرایی رسیده باشد .

مواد افزودنی بتن

نقش مواد افزودنی بتن در تهیه بتن پر مقاومت

تهیه بتن پر مقاومت با مقاومت های حدود 50 تا 60 مگاپاسگال، با استفاده از مصالح معمولی تحت کنترل مستمر میسر است ولی برای تسهیل کار اصلح است که از مواد افزودنی بتن کمک گرفته شود تا با سهولت بیشتر و در نتیجه هزینه کمتر تولید این بتن ها میسر گردد.برای دستیابی به بتن پر مقاومت با مقاومت های 60 تا 90 مگاپاسگال به کار گرفتن مواد افزودنی بتن نظیر خاکستر بادی روباره آهن گدازی و روان کننده بتن ممتاز ضروری است. با کاربرد دوده سیلیسی یا میکروسیلیس تولید این بتن با سهولت بیشتری میسر می شود ولی برای تولید بتن پر مقاومت با مقاومت های بیشتر از 90 MPa کاربرد میکروسیلیس همراه با خاکستر بادی یا روباره آهن گدازی الزامی است.
بخش عمده مواد افزودنی بتن و پوزولانهای مصنوعی تولیدات جانبی صنایع دیگرند که اگر محل مصرف مناسبی برای مواد افزودنی بتن پیدا نشود باید در جایی تخلیه و انبار شوند و لذا گوشه ای از محیط زیست را اشغال می نمایند، مصرف مواد افزودنی بتن نه تنها از اختصاص یافتن گوشه ای از محیط زیست برای تخلیه آن ها جلوگیری می نماید ، از سویی به صاحب صنعت کمک می کند که به ارزش افزوده بیشتری دست یابد و از سوی دیگر مواد افزودنی بتن با بهبود ویژگیهای مقاومتی و پایایی بتن سبب می شود که میزان بتن مورد نیاز در کوتاه مدت به دلیل تقلیل ابعاد قطعات سازه ای و در دارز مدت به دلیل افزایش عمر مفید سازه های بتن آرمه کاهش پذیرد و در نتیجه میزان برداشت مصالح از محیط زیست کمتر شود.
شرکت فناوران بتن ایرانیان ( فابیر )

سپتیک تانک چیست؟

سپتیک تانک چیست؟

سپتیک تانک یک راه ساده،موثر و البته کم هزینه برای تصفیه اولیه فاضلاب خانگی و مجتمع های مسکونی است که دارای یک مخزن بتنی بزرگ و دو لوله ی ورودی و خروجی است شکل ساخت لوله های سپتیک تانک به گونه ای است که امکان خروج ذرات جامد و معلق را به حداقل می رساند سپتیک تانک دقیقاً در زیر سطح زمین قرار می گیرد .

نحوه ی عملکرد سپتیک تانک:

محتویات فاضلاب از طریق لوله های ورودی وارد مخزن بتنی می شود و این فاضلاب پس از ورود به مخزن به سه حالت جامد،مایع و گاز تقسیم می شوند.لایه ی زیرین یا همان ته نشین شده لجن ها هستند لایه دیگر ذرات معلق هستند که سبک ترند و شامل روغن و چربیها و صابونها و دیگر پساب های ناشی از استحمام اند. اولین مرحله فرآیند تسویه همان ته نشینی جامدات است به دلیل عدم وجود اکسیژن در مخزن سپتیک تانک باکتری های آنائروبیک شروع به فعالیت می کنند و املاح موجود را به نمک های آلی و گازهایی چون هیدروژن و متان تبدیل می کنند برای جلوگیری از بوی بد ناشی از این پساب ها روی مخزن سپتیک تانک درپوشی می گذارند هر چند سال یک بار باید قسمتی از لجن های آن را با پمپ کردن از سپتیک تانک خارج نمود . با ته نشینی لجن فقط مایع فاضلاب باقی می ماند که تا حدود ٧٠ درصد مواد آلی آن حذف شده اند همزمان و متناوب با تجزیه لجن در مخزن بتنی گاز تولید می شود که به صورت حبابهای ریز به سوی سطح مایع صعود می نماید. گازهای مزبور در حین برخورد به فاضلاب وارده مولکولهای گاز را با موجودات ریز که عامل اصلی عملیات تجزیه اند جذب می کنند. ذرات مزبور در سطح مایع تجمع یافته و به تدریج آن را سنگین و ضخیم می کند تا آنجا که کف مذکور در اثر افزایش وزن اندکی زیر سطح مایع قرار می گیرد. گسترش لایه های شناور گاهی به میزانی است که سطح زیرین آن حتی تا درون فاضلاب اصلی نیز ادامه می یابد. پیدایش این وضع معمولاً همزمان با افزایش لجن در کف مخزن است و نتیجتاً گذرگاه فاضلاب در داخل مخزن آنقدر کوچک می شود که فرصت کافی برای ته نشین شدن مواد معلق فاضلاب تازه تخلیه شده باقی نمی ماند و در نتیجه در پساب مخزن بتنی مقدار قابل توجهی مواد شناور مشاهده خواهد شد. اشکال مزبور را می توان با تخلیه و تنظیف منظم مخزن بتنی مرتفع کرد.
در حقیقت و با توجه به تعاریف فوق، سپتیک تانک حوض ته نشینی ساده ایست که در آن فاضلاب با سرعتی کم و بطور مداوم در جریان است لذا مواد معلق ته نشین شده بصورت لجن در کف انباره با کمک باکتری های بی هوازی هضم میشود، و در نتیجه تبدیل به مواد آبکی و گازی شکل می گردد و از حوض خارج می شود لذا از مقدار لجنی که باید تخلیه شود کاسته می شود،بطوریکه تخلیه لجن حداکثر یک بار درسال و در نهایت ۵ سال یکبار نیاز به خالی کردن پیدا می کند.
نکته مهمی که باید حتماٌ رعایت شود این است که در تمام مدت مقدار فاضلابی که از آن خارج می شود برابر با مقدار فاضلابی باشد که وارد سپتیک تانک می شود. پساب های باقیمانده از این فعل و انفعالات به صورت پساب هایی در می آیند که برای محیط زیست بسیار مضر و عامل بیماری های خطرناکی هستند بنابرین هرگز نباید این پساب ها مستقیماً جذب آب های زیر زمینی و منابع آب جاری شوند از این رو باید این مایع از مخزن بتنی خارج شده و وارد حوضچه های کلر زنی و بعد از آن دفع گردد.

انواع سپتیک تانک:

مخازن سپتیک تانک به صورت سپتیک تانک بتنی، آجری و سپتیک تانک پلی اتیلنی ساخته می شود.

مخزن بتنی و انواع آن:

مخزن بتنی میتواند برای هرچیزی از جمله مخزن زیرزمینی آب باران تا زیرزمینهای شراب، پناهگاه های آتش و ذخایر شیمیایی استفاده شود و هم چنین یکی دیگر از موارد کاربرد مخزن بتنی در سپتیک تانک می باشد.
مخزن بتنی به دو صورت مخزن بتنی پیش ساخته و مخزن بتنی غیر آماده موجود است.

مهمترین مزایای این سپتیک تانک‌ها عبارتند از :

• استحکام خیلی زیاد و امکان پوشاندن و عبور از روی آنها
• قیمت بسیار کمتر و مقرون به صرفگی
• امکان ساختن سپتیک تانک‌ غیر آماده در ابعاد و ظرفیت مورد نظر

همچنین تانک‌های پیش ساخته بتنی به صورت مخازن چهار تا ده مترمکعب و به شکل استوانه عمودی ساخته می‌شوند. این درحالی است که سپتیک تانک‌ های بتنی غیر آماده را می‌توان در هرشکل و ظرفیت دلخواه طراحی و اجرا کرد.

شرکت فابیر

بتن مورد نیاز برای ساخت این مخزن بتنی باید بتن مقاوم و بتن ضد سایش باشد و از این رو شرکت فابیر (فن آوران بتن ایران )مفتخر است محصولات خود را که شامل :
بتن ضد سایش
بتن با مقاومت بالا
ژل میکروسیلیس
آب بند کننده بتن
که در ساخت قطعات پیش ساخته بتنی کاربرد دارند،معرفی نماید

مواد افزودنی بتن و راهکارها

مواد افزودنی بتن: ماده افزودنی بتن از مواد‌ای تشکیل شده است سیمان پرتلند، سنگدانه، و آب، که به صورت گرد یا مایع، که به عنوان یکی از مواد تشکیل دهنده بتن و برای اصلاح خواص بتن، کمی قبل از مخلوط یا درزمان مخلوط به آن افزوده می‌شود. مواد افزودنی به دو دسته مواد افزودنی‌های شیمیایی و مواد افزودنی‌های معدنی تقسیم می‌شوند. مواد افزودنی‌های شیمیایی بتن به پنج دسته تقسیم می‌شود: افزودنی‌های شیمیایی بتن حباب ‌ساز کاهنده آب است. افزودنی‌های شیمیایی بتن دیرگیرکننده بتن است. افزودنی‌های شیمیایی بتن زود گیر کننده بتن است. افزودنی‌های شیمیایی بتن روان‌ کننده بتن است. افزودنی‌های شیمیایی بتن کاهنده آب بتن است. مواد افزودنی شیمیایی بتن حباب هواساز: ایجاد عمده حباب‌های ریز هوا در بتن و ماده‌ای که برای ایجاد این حبابها به کار می‌رود را افزودنی شیمیایی بتن حباب هواسازمی نامند. اضافه کردن مواد حباب‌ساز به بتن باعث تولید حباب‌های ریز هوا در داخل بتن و بین سنگ دانه‌ها می‌شود. این حباب‌ها باید بعد از سخت شدن بتن یا ملات در آن بجا باقی بمانند. کاربرد مواد افزودنی شیمیایی بتن حباب هواساز: برای بالا بردن دوام بتن درمقابل یخ بستن و ذوب شدن بتن از حباب هواساز استفاده می کنند. حباب هواساز برای مقاومت بتن درمقابل پوسته شدن سطح در اثر یخ زداهای مواد شیمیایی بتن. حباب هواساز برای بالا بردن کارایی بتن و نفوذناپذیری شدن بتن و سخت شدن آن. برای بالا بردن میزان روانی بتن از حباب هواساز استفاده می کنند. برای حالت دادن ارتجاعی یا فنری به بتن حباب هواسازبه کار می برند. برای کاهش و جدا شدن دانه‌ها و آب انداختن بتن از حباب هواساز استفاده می کنند. مواد تشکیل دهنده حباب‌ساز بتن: چربی‌های طبیعی اسید استتاریک اسید اولئیک مواد کف کننده پودر آلومینیوم ترکیبات شوندها دیرگیرکنندها در افزودنی‌های شیمیایی بتن : دیرگیرکننده‌ها که جزئی از مواد افزودنی بتن هستند یکی از انواع افزودنی‌های شیمیایی بتن است. این مواد برای پایین آوردن فرآیند آب‌گیری در بتن استفاده می‌شوند. معروفترین دیرگیر کننده بتن شکر می‌باشد. مقاومت نهایی بتن در حالت استفاده از دیرگیرکننده و بدون آن تفاوت خاصی ندارد. کاربرد دیرگیرکننده در مواد افزودنی‌ بتن: کار دیرگیرکننده بتن به تاخیر انداختن گیرش بتن است. دیرگیرکننده در بتن‌ ریزی‌های حجیم استفاده می کنند. دیرگیرکننده برای جلوگیری از ترکهای ناشی از گیرش در بتن‌ریزی‌های پشت سر هم. دیرگیرکننده برای حمل بتن در فاصله‌های زیاد استفاده میشود. انواع دیرگیرکنندها: دیرگیرکننده و کاهنده معمولی آب و کاهنده قوی آب. زودگیرکننده در مواد افزودنی‌ بتن: زودگیرکننده‌ها مواد تسریع‌کننده بتن هستند که یکی از انواع افزودنی‌های شیمیایی بتن است. این مواد برای بالا بردن سرعت آب‌گیری در بتنبه کار می رود. معروفترین کندگیر کننده‌ها کلرید کلسیم، کربنات سدیم و ترکیبات آلومینات است. کاربرد زودگیرکنندها: باعث افزایش سرعت گیرش بتن زودگیرکننده در مناطقی که در اثر سرمای زیاد امکان یخ بستن آب بتن را در بر دارد. در محلهایی که به دلیله کم بودن تعداد قالب، نیاز به باز کردن سریع قالب داشته باشند. انواع زودگیرکنندها: زودگیرکننده و کاهنده معمولی آب روان‌کننده در مواد افزودنی‌ شیمیایی بتن: روان‌کننده‌ها یا مواد افزودنی خمیری‌کننده و بتن یکی از انواع افزودنی‌های شیمیایی بتن است. همچنین برای بهبود کارایی بتن تازه از این مواد استفاده می کنند. کارایی روان‌کننده در بتن: روان‌کننده برای بهبود بخشیدن خواص بتن خشن است. روان‌کننده برای ساخت بتن قابل استفاده با ماله آهنی. روان‌کننده برای بتن‌ریزی قطعات با تراکم زیاد آرماتور. روان‌کننده برای بتن‌ریزی با استفاده از لوله. روان‌کننده برای تهیه بتن فوق‌العاده روان. انواع روان‌کنندها: روان کننده‌ معمولی و فوق روان کننده‌. که به صورت مایع و پودری وجود دارند. ماده افزودنی کاهنده آب در بتن: ماده افزودنی کاهنده آب در بتن به منظور تغییر مقدار آب مصرفی در شرایط یکسان روانی بتن است. انواع کاهنده آب در بتن: این مواد به دو نوع زیر تقسیم بندی میشوند : کاهنده معمولی وکاهنده قوی آب در بتن است. مواد افزودنی معدنی بتن: پوزولان‌ها: پوزولان‌ها از مواد سیلیسی یا سیلیسی و آلومینی که خود به تنهایی دارای چسبانندگی کم است، اما به شکل بسیار ریز در معرض رطوبت طی واکنش شیمیایی با هیدروکسید کلسیم در دمای معمولی ترکیب‌هایی با خاصیت سیمانی تولید میکند. واژه پوزولان از منطقه ای در ایتالیا گرفته شده که حدود ۲۰۰۰ سال پیش برای اولین بار پوزولان در آنجا کشف شده بوده. اگر چه بتن دارای پوزولان، نسبت به بتن با سیمان پرتلند آرام تر به مقاومت اولیه می رسد، اما مقاومت نهایی آن مساوی یا بیشتراز مقاومت بتن با سیمان پرتلند است. فواید استفاده از بتن دارای پوزولان: استفاده از بتن دارای پوزولان برای کم کردن میزان سیمان. استفاده از بتن دارای پوزولان برای کم کردن سرعت و میزان حرارت بدست آمده از فرایند آب‌گیری سیمان. استفاده از پوزولان برای بهبود کارایی بتن. استفاده از بتن دارای پوزولان برای بالا بردن مقاومت بتن. استفاده از بتن دارای پوزولان برای افزایش پایایی بتن از راه کم کردن نفوذ پذیری. استفاده از بتن دارای پوزولان هزینه اقتصادی کمتری در بر دارد. بتن دارای پوزولان برای بالابردن مقاومت در برابر حمله اسیدها و سنگدانه ها. بتن دارای پوزولان برای جلوگیری از ترک خوردن سطح بتن. استفاده از بتن دارای پوزولان کاهش بتن ریزی را نیز در بر دارد. انواع پوزولان‌ها مورد استفاده در بتن : پوزولان‌های طبیعی و خام و صنعتی که این مواد را در بر دارند خاکستر بادی ، دوده سیلیس، سربازه کوره های آهن گذاری، خاکستر پوسته برنج، رس کلسینه.