انواع سنگ ها

تاریخ استفاده از زیورها و سنگ های قیمتی به اندازه تاریخ پیدایش بشر قدمت دارد. انسان های نخستین هنگامل که از زیورها و سنگ های رنگین استفاده می کردند در این فکر نبودند که با این وسیله بر زیبایی خود بیافزایند. از همان ابتدا آدمیان پس از شکار جانوران و استفاده از گوشت و پوست آنها ، دندان ها ، ناخن ها و پره های این حیوانات را نگه داشته به گردن و بازوانشان می آیختند و چنین تصور می کردند که بدین وسیله بر نیرومندی و چالاکی خود در شکار جانوران می افزایند و قدرت بیشتری را کسب می کنند. این تصورات و اعتقاد به جنبه های سحری و جادویی زیورها در واقع عوامل فردی و محرک های شخصی برای استفاده از این قبییل اشیاء بود. اما تنها این علت نبود و تفاخر نیز به آن اضافه شد. زیرا هر فرد شکارچی با آویختن دندان ها و چنگال های حیواناتی که شکار کرده بود نه تنها احساس نیرومندی می کرد بلکه بدین وسیله احترام و تحسین همگان را نیز به خود جلب می کرد.

تاریخ استفاده از زیورها و سنگ های قیمتی به اندازه تاریخ پیدایش بشر قدمت دارد. انسان های نخستین هنگامل که از زیورها و سنگ های رنگین استفاده می کردند در این فکر نبودند که با این وسیله بر زیبایی خود بیافزایند. از همان ابتدا آدمیان پس از شکار جانوران و استفاده از گوشت و پوست آنها ، دندان ها ، ناخن ها و پره های این حیوانات را نگه داشته به گردن و بازوانشان می آیختند و چنین تصور می کردند که بدین وسیله بر نیرومندی و چالاکی خود در شکار جانوران می افزایند و قدرت بیشتری را کسب می کنند. این تصورات و اعتقاد به جنبه های سحری و جادویی زیورها در واقع عوامل فردی و محرک های شخصی برای استفاده از این قبییل اشیاء بود. اما تنها این علت نبود و تفاخر نیز به آن اضافه شد. زیرا هر فرد شکارچی با آویختن دندان ها و چنگال های حیواناتی که شکار کرده بود نه تنها احساس نیرومندی می کرد بلکه بدین وسیله احترام و تحسین همگان را نیز به خود جلب می کرد.
سیر تکاملی
استفاده از زیورهایی چون صرف ها و سنگ های زیبا و رنگین از سوی زنان نیز جدا از اعتقادات جادویی و. پزشکی که داشتند سبب برانگیختن تحسین و. جلب توجه مردان می شد. به همین علت اگر زنی یا مردی کمتر از زیورها و نشانه ها استفاده می کرد پست تر و کم اهمیت تر از دیگران به نظر می رسید. بسیار پیش از آنکه بشر وسایلی آماده کند و یا مهارتی کسب نماید تا بتواند سنگ های سخت را تراش داده و حک کند ، به علت بعضی اعتقادات و افکار مرموز که نسبت به تاثیرات مخفی سنگ های رنگین داشت ، آنها را مورد سایش و مصرف قرار داده بود. زیورهای بشر ابتدایی طبعا از اشیا و مواد ریز و کوچکی ساخته می شد که می توانست به سهولت به رشته کشیده شود از گردنبندها و دست بندهایی که از مواد کم دوام و فاسد شدنی می توان از دانه ها و تخم های درخشان گیاهان ، پرهای پرندگان نام برد که امروزه اثری از آنها باقی نمانده است. اما اثار یافت شده گوش ماهی ها ، صدف ها ، قطعات استخوان ها دندان ها و چنگال های جانوران که سوراخ شده است تا به رشته کشیده شوند ، همگی بر این حقیقت گواهند که استفاده از جواهرات و زینت آلات از دوران های بسیار دور که دست تاریخ بدان می رسد. متداول بوده است. هنگامی که باستان شناسان ضمن کاوش در غار مسدازیل اولین لایه عصر نو سنگی را کشف کردند که مقدار فراوانی از دندان های گوزن های نو را که سوراخ شده بود یافتند که با رشته هایی از پی حیوانات یا الیاف درخت مو به هم متصل می شده است. گر چه اثری از آن رشته ها باقی نمانده اما طرز قرار گرفتن دندانها و نظم و ترتیب آنها به شکل گردن بند بوده است. بسیاری از گوش ماهی ها ، چنگال ها و ناخن های حیوانات که در کورهای ما قبل از تاریخ پیدا شده ، علائم و اشارت سحر آمیزی را القا می نمایند و این تصور را ایجاد می کنند که مردمان عصر سنگ نیز مانند مردمان هزاران سال بعد زندگی می کرده اند و اشیا زینتی خود را به دو منظور تزیین و تعویض استفاده نموده اند. بدین ترتیب به مرور زمان در میان مردمان عهد باستان ، در بیشتر نقاط جهان ، اساطیر و اعتقادات پیچیده و مرموزی بوجود آمده بود که در آن مذهب ، سحر و طبابت با هم ارتباط نزدیک داشت و به همین سبب کاهن و جادوگر و طبیب نیز یک شخص بود و همه اعمال آنان نیز ارتباط مستقیم با موضوع جواهرات و سنگ عمر رنگین و شفاف داشت ، زیرا در تشریفات مربوط به رابطه بشر و قوای مافوق طبیعت ، سنگ عمر قیمتی و نیمه قیمتی مقام شامخی داشتند و حلقه های انگشتری ، گردن بندها ، گواشواره ها مخصوص ، مهره ها ، منجوق ها ، بازوبندها و خلخال ها بخصوص زمانی که با نقوش سحر آمیز حکاکی می شد ، مورد تقاضا و توجه مردمان آن زمان بود و بکار بردن این قبیل زینت ها برای مردم از هر صنف و طبقه یک عادت عمومی شده بود. بدیت ترتیب گوهرها و سنگ ها با توجه به نوع مشخصات و رنگ هایشان و افسانه های سحر آمیزی که بدان نسبت داده می شد ، دارای قوای مافوق طبیعت بودند. از جمله اعتقادات این بود که عقیق انسان را در برابر گزیدن رتیل و برق زدگی محافظت می کند. پشم سبز می توانست باران بباراند و هر کسی سنگ لاجورد و با خود داشت از حمله و نیش مار مصون می ماند. سرانجامتحت تاثیر ساختمان پیچیده اجتماعات بشری و عوامل فردی و روانی و اجتماعی و حس رقابت و اعتقاد به جنبه های جادویی و پزشکی زیورها و گوهرها و مهره ها استفاده از زینت آلاتی چون گوشواره ها و خلخال ها که با رنگین ها و سنگ های قیمتی گرانبها و نیمه قیمتی تزئین می گردیدند شدت اهمیت فراوانی یافته ،با تبدل کالا و بازرگانی ، رواج و توسعه جهانی یافت. چنانکه رفته رفته به کار گرفتن این قبیل اشیا تجملی و زینتی ، جزو عادات و رسوم عمومی جوامع بشری گردیده است. گر چه امروزه با وجود پیشرفت دانش و روشن شدن اندیشه ها هنوز هم جنبه های جادویی و سحری زیورها و گوهرها فراموش نگردیده و یادگاری هایی از خرافات دوران های اولیه توام با پندارهای جدیدتر ، ذهن بسیاری از مردم جهان را به خود مشغول می دارد اما باید پذیرفت که اکنون بخش هایی از گوهرشناسی جنبه علمی به خود گرفته و گوهر تراشی و ساختن زیورهای گوناگون نیز جزو رشته های هنری به شمار می رود و چون استفاده از زیورها با غرایز فطری انسان ها ارتباط دارد نمی توان از آن چشم پوشید. در ایران نیز از همان آغاز تاریخ ، استفاده از زیورها معمول بوده است. آبادانی کشور،ثروتمند بودن، علاقه مندی مردم این سرزمین به زندگانی پر تجمل و با شکوه توام با زیبایی پسندی همراه گوهرها و زیورها را مورد توجه به آنها قرار داده است. کتاب شاهنامه فردوسی پر از نام گوهرها و زیورهای گوناگون است که نیاکان ما انها را شناخته و بکار می برده اند. پیدایش شاهنشاهی های بزرگ و نیرومند و تشکیل دربارهای با شکوه و ثروتمند در طول تاریخ ایران ، باعث گرد آمدن گوهرهای گرانیها و نایاب در گنجینه های ایران گردیده و گوهرشناسی و گوهر تراشی و گوهرنشانی همواره در این سرزمین رواج داشته و مورد توجه خاص مردم بوده است. نگاهی به نام گوهرنامه هایی که در سده های گوناگون به نام شاهان و نامداران ایران نوشته و تالیف گردیده است و نمونه ها و آثار فراوان و سنگ های قیمتی که در موزه ها نگهداری می شود بهترین گواه این توجه و علاقه است. هنوز هم مردم ایران از هر طبقه و ضعف علاقه خومد را به زیورها و گوهرها از دست نداده و هر یک به فراخور وسیله ای زینتی چون انگشتری و امثال آن را مورد استفاده قرار می دهند. به طوری که هنوز یکی از ضروریات مراسم زناشو.یی در ایران ، تهیه گوهرهای قیمتی است ، حتی اگر تنها یک حلقه باشد. هر چند هم اکنون به خاطر مسائل اقتصادی - اجتماعی تمایل به خرید گوهر کم تر شده و بیشتر به طلا روی آورده شده است.

خواص سنگهای قیمتی

سنگها به چند دسته تقسیم می شوند که گرانبهاترین و زیباترین آنها سنگهای قیمتی می باشند که عبارتند از: الماس، فیروزه، یاقوت، زمرد، عقیق، در و ...

فیروزه
فیروزه، جواهر آبی رنگ می باشد که در سالهای دور روی تاج فرعونها ، پادشاهان و امپراتوری های باستان نصب می شده و احتمالا" یکی از قدیمی ترین سنگهای شناخته شده می باشد. رنگ آبی فیروزه، آن را از سایر سنگها متمایز و به آن ارزش بخشیده است و منجر شد تا به عنوان یک جواهر استفاده شود.فیروزه از حدود 200 سال قبل از میلاد، توسط آمریکایی های بومی جنوب غربی ایالات متحده و توسط تعداد زیادی از قبایل هندی در مکزیک بطور وسیعی استفاده می شده است. جواهر فروشی  آمریکایی بومی و یا جواهر فروشی  سبک هندی با فیروزه نصب شده روی نقره یا با نقره نسبتا" جدید می باشد. تعدادی معتقدند که این سبک جواهر فروشی قبل از حدود سال 1885 ناشناخته بوده است.
اخیرا" فیروزه بطور وسیعی در بین مردم در تمام شغلها و از طرف تعداد زیادی از گروه های نژادی مختلف پذیرفته شده است. اسم فیروزه (Turquoise)  ممکن است از لغت ترکیهدر زبان فرانسه (Turquie)، به معنی کشور ترکیه(Turkey) گرفته شده باشد . زیرا قدیمی ها اعتقاد داشتند که ماده معدنی متعلق به آن کشور بود.
یا احتمالا"متعلق به کوه آلمرسای در ایران یا شبیه جزیره سینایی در مصر، دو تا از قدیمی ترین نواحی معدن فیروزه شناخته شده در جهان باشد. مکان دیگر می تواند اسمی متعلق به توصیف فرانسه از (Pierre turquin) یعنی سنگ آبی تیره باشد.

چندین احتمال در مورد بوجود آمدن فیروزه وجود دارد که ما به جند مورد از آنها اشاره  می کنیم: 

·         به طور شیمیایی، یعنی هیدرات فسفات، مس و آلمینیوم.

·         توسط برخود شهاب سنگ به زمین 

·   در آبهای  زیر زمینی از میان سنگ آلمینیوم در حضور مس شکل گرفته است.

·   فیروزه در بیشتر اوقات در رسوبات مس در محیط های بایر و نسبتا  کم آب یافت شده است، به همین دلیل اغلب رسوبات مس را به عنوان ماده معدنی فرعی می شناسند.برای هزاران سال، مرغوبترین فیروزه آبی سیر در ایران کشف شده است و همیشه (فیروزه ایرانی ، با عنوان (دارای مرغوبترین کیفیت فیروزه) همراه بوده است. اواخر قرن 1800 و اوایل قرن1900  زمانیکه معدنچیان معادن فیروزه ای با کیفیت بالا در غرب و جنوب غربی ایالات متحده کشف کردند ادامه داشت.

امروزه بیشترین مقدار فیروزه از معادن ایالات متحده استخراج می شود اما لازم به ذکر است هر چند هم تولید ایالات متحده نسبت به ایران بیشتر باشد باز هم بالاترین کیفیت فیروزه در جهان متعلق به ایران است.

 فیروزه از نظر رنگ، نقش و

انواع ملاتها

ملات ها از جمله چسبهای ساختمانی می باشند که موجب چسپانیدن قطعات مصالح به یکدیگر می گردند و یا به عبارت دیگر دو قطعه از مصالح ساختمانی را به خود می چسبانند.

البته باید توجه کرد که بجز ملاتها چسبهای دیگری نیز در ساختمان بکار می رود مانند چسب سنگ و یا چسبهای رزینی که به آنها ملات گفته نمی شود.

ملات ها از دو قسمت اصلی تشکیل می شوند . چسب که دارای حجم کمی بوده و به جسم پرکننده که تقریبا" در حدود 80% حجم ملات را تشکیل می دهد بعنوان مثال در ملات ماسه سیمان  سیمان بعنوان چسب و ماسه بعنوان جسم پرکننده نام برده می شود .

ملاتها عمدتا" به دو قسمت ملاتهای زودگیر که ماده چسبنده در این ملاتها گچ می باشد و ملات های دیگر دیر گیر هستند که شامل سایر ملاتها هستند.

ملاتهای زودگیر :

-    این ملاتها بسیار زودگیر بوده بطوریکه پس از 3 الی 4 دقیقه بعد از آنکه باآب مخلوط شدند شروع به سخت شدن نموده و بعد از10 الی 15 دقیقه عمل سخت شدن به پایان می رسد. محل مصرف این ملاتها بیشتر در تیغه های 5 سانتی متری می باشد و یا برای نصب موقت قطعات به یکدیگر و یا به دیوار است .

     از انواع ملاتهای زودگیر می توان ملات گچ – ملات خاک و گچ و ملاتها با سیمانهای زودگیر نام برد.

ملاتهای دیرگیر:

این ملاتها اغلب در مجاورت هوا و گاهی نیز در زیر آب سخت می شوند. زمان سخت شدن این ملاتها اغلب از 2 ساعت شروع شده و تا 48 ساعت تقریبا"  به0 8%  سختی خود می رسند.

انواع ملاتها

ملاتها دارای انواع گوناگونی به شرح زیر می‌باشند: 

  ملات گل و کاهگل 

ماده چسباننده ملات گل و کاهگل، خاک رس است. پولکهای خاک رس پس از مکیدن آب به صورت خمیری در آمده و دانه‌های ماسه خاک را به یکدیگر می‌چسبانند. این ملاتها از قدیمی‌ترین ملاتها هستند و در نخستین ساختمانهایی که بشر بنا کرده، به کار رفته است. هم اکنون نیز در ساختمانهای خشتی و گلی و حتی آجری و سنگی بسیاری از روستاها این ملات به کار می‌رود. برای ساختن ملات گل، آخوره می‌بندند و در آن آب می‌اندازند و صبر می‌کنند تا پولکهای خاک رس آب بمکند، پس از آن ملات را خوب ورز می‌دهند و به مصرف می‌رسانند. 

چون ملات گل پس از خشک شدن جمع شده و ترک می‌خورد، به آن کاه می‌زنند که آن را مسلح کرده و از ترک خوردن آن جلوگیری کنند. برای ساختن این ملات نیز آخوره‌ای از خاک و کاه می‌سازند و در آن آب می‌اندازند تا خاک گل شده و کاه خیس خورده و نرم شود. پس از آن ملات را خوب ورز می‌دهند و به مصرف می‌رسانند. ملات کاهگل برای اندود ساختمانهای گلی، زیرسازی اندود گچی و آب‌بندی بام ساختمانها مصرف می‌شود. ملات کاهگل به علت سبکی وزن، عایق، حرارتی خوبی است و از این رو در گذشته سقف زیرین شیروانیهای دو پوشه را با این ملات از داخل اندود می‌کردند تا جلو ورود گرما از سقف را بگیرند. چنانچه در آب ملات کاهگل کمی نمک طعام اضافه کنند، به علت خاصیت جذب و نگهداری رطوبت که در نمک وجود دارد، ملات بیشتر خمیری می‌ماند و بهتر جلو عبور آب را می‌گیرد، به علاوه از آنجا که نمک درجه انجماد آب را پایین می‌آورد، در فصول سرد این ملات دیرتر یخ می‌زند، در ساختن کاهگل برای نما باید از کاه نرم و ریز استفاده کرد. برای ساختن هر مترمکعب کاهگل، حدود 45 تا 50 کیلوگرم کاه لازم است. گل نیمچه کاه دارای کاه کمتری است و برای فرش کردن آجر روی بام در مناطق کم باران به مصرف می‌رسد. گاهی اوقات به ملاتهای گلی به منظور آب‌بندی و دوام بیشتر، امولسیون قیر اضافه می‌کنند. افزودن ماسه به ملات گل، سبب کاهش جمع‌شدگی و در نتیجه کاهش ترک‌خوردگی آن می‌شود. افزودن کمی آهک یا سیمان نیز سبب اصلاح بعضی خاکها می‌شود. 

ملات گل آهک 

دو اشکال عمده در ملات گل وجود دارد، یکی انقباض ناشی از خشک شدن و ترک خوردن و دیگری وارفتن ملات در آب و آب‌شستگی، افزودن آهک به خاک، این دو اشکال را برطرف کرده و آن را تخفیف می‌دهد. ملات گل‌آهک ملاتی است آبی و برای گرفتن نیازی به دی اکسید کربن ندارد. سیلیس و آلومین خاک رس در صورت وجود آب با آهک ترکیب شده و سیلیکات و آلومینات کلسیم به وجود می‌آید که در برابر آب‌شستگی و وا رفتن مقاوم هستند. از این رو برای اینکه ملات گل‌آهک خوب به عمل آید، باید مرطوب بماند. ملات گل‌آهک نیز مانند ملات گل از قدیم در نواحی روستایی و به ویژه در نقاط مرطوب به کار رفته است. این ملات در بعضی جاها، ملات حرامزاده یا گل حرامزاده نامیده می‌شده است. این ملات چون آبی است برای فرش کردن، آجرکاری و سنگ‌کاری مناسب می‌باشد. 

ملات ساروج 

پیش از اختراع سیمان، ملات ساروج را برای اندود و آب‌بندی کردن آب‌انبارها و حوضها مصرف می‌کردند، ولی امروزه مصرف آن بسیار کم شده و ملات سیمان جای آن را گرفته است. ملاتهای ساروج مصرفی در ایران به دو گونه تقسیم می‌شوند: ساروج گرم و ساروج سرد. 

ملات ساروج گرم 

ساروجهای گرم در واقع نوعی ملات آهک آبی هستند که از پختن و آسیاب کردن سنگهای آهکی رس‌دار به دست می‌آیند و این نوع ملاتها در جنوب ایران در کناره شمالی خلیج فارس به کار می‌رفته و پس از گذشت سالها در ساختمانهای دریایی پابرجا مانده‌اند. مشهورترین ساروج از این نوع متعلق به بندر خمیر می‌باشد. 

  ملات ساروج سرد 

ماده چسباننده این ملات از اختلاط آهک، خاکستر و آب حاصل می‌شود، برای قوام و چسبندگی به آن خاک رس می‌افزایند و ماسه بادی نیز در آن نقش پرکنندگی و استخوان‌بندی دارد، برای جلوگیری از ترک‌خوردگی به ساروج، لوئی (پنبه جگن) یا موی بز می‌زدند. خاکستر دارای مقدار زیادی سیلیس غیر بلوری است که به هنگام اختلاط با دوغاب آهک با آن ترکیب شده و سیلیکات کلسیم به وجود می‌آید، ولی این عمل به کندی پیش می‌رود و از این جهت ملات ساروج، کندگیر است. 

ملات ساروج از اختلاط 10 پیمانه گرد آهک شفکته، 7 پیمانه خاکستر الک شده، یک پیمانه خاک رس، یک پیمانه ماسه بادی، 30 تا 50 کیلوگرم لوئی (برای هر مترمکعب ملات)، آب به قدر کافی و ورز دادن آنها به دست می‌آید. 

ملات گچ 

ملات گچ خالص از پاشیدن گرد گچ در آب و به هم زدن آن به دست می‌آید. چنین ملاتی زودگیر است و تنها برای کارهایی که با سرعت انجام می‌گیرد، مناسب می‌باشد. برای اینکه بتوان با ملات گچ کار کرد، باید زمان گیرش آن به تأخیر افتد. افزودن خاک رس، خمیر آهک و افزودنیهایی دیگر مانند سریشم نجاری آن را کندگیر می‌کنند. 

ملات گچ خالص برای قشر میانی سفیدکاری و اتصال قطعات گچی مناسب، است همچنین در بعضی موارد برای اندودهای زودگیر مانند اندود آستر سقفهای کاذب به کار می‌رود. 

در قشر رویه سفیدکاری، ملات گچ خالص به کار می‌رود و برای اینکه فرصت کافی برای کار کردن با آن وجود داشته باشد، هنگام گرفتن آن را ورز می‌دهند تا بلورهای سوزنی شکل گچ مهلتی برای در هم رفتن پیدا نکنند و ملات یکپارچه گچ درست نشود. چنین ملاتی را ملات گچ کشته می‌نامند. 

گچ کشته در تماس با اجسام، سفیدی پس می‌دهد و بسیار نرم است. وجود آهک نشکفته، آهک دو آتشه (سوخته) و منیزی سوخته در ملاتهای گچ، سبب ایجاد آلوئک در اندودهای گچی می‌شود. 

ملات گچی مرمری در اندودکاری نقاط مرطوب و مکانهایی که نیاز به شستشو دارند، به مصرف می‌رسد. 

ملات گچ و خاک 

افزودن خاک رسی به گچ به مقادیر زیاد آن را کندگیر و ارزان می‌کند، معمولاً نسبت خاک رس به گچ از 1 به 2 تا 1 به 1 تغییر می‌کند که ملات اخیرالذکر به ملات گچ نیم و نیم معروف بوده و متداول‌تر است. 

مصرف ملات گچ در طاق‌زنی و تیغه‌سازی و قشر آستر اندودکاریهای داخل ساختمان است. برای ساختن آن مخلوط گچ و خاک را به آهستگی در آب پاشیده به هم می‌زنند. 

ملات گچ و ماسه 

از اختلاط گچ با ماسه ریزدانه ملات گچ و ماسه ساخته می‌شود که می‌توان از آن به جای ملات گچ و خاک برای زیرسازی اندودها در نقاطی که ماسه بادی یا ساحلی یا رودخانه‌ای ریزدانه فراوان است، استفاده کرد. انواع ماسه ریزدانه و دانه‌بندی آنها در استاندارد 301 ایران آمده است، درشت‌ترین دانه در ماسه برای این نوع ملات، 2 میلیمتر ذکر گردیده است. 

ملات گچ و پرلیت 

از پرلیت منبسط و گچ، ملات سبکی ساخته می‌شود که جاذب صوتی مناسب و عایق حرارتی خوبی است. اندود پرلیت و گچ از نفوذ آتش به اسکلت فولادی و بتن فولادی ساختمانها جلوگیری نموده و خطر گسترش آتش را کاهش می‌دهد. 

  ملات گچ و آهک 

ملات گچ برای مناطق خشک مناسب است و آن را نمی‌توان در نقاطی که رطوبت نسبی هوا از 60% تجاوز می‌کند، مصرف کرد. برای این نواحی ملات گچ و آهک مناسب‌تر است. افزودن 3 پیمانه خمیر آهک به یک پیمانه گچ یا دو قسمت وزنی گرد آهک شکفته به یک قسمت گچ، آن را کندگیر کرده و برای قشر رویی مناسب می‌سازد. برای مناطق مرطوب، ملات گچ و آهک مذکور مناسب‌تر است، زیرا پس از مدتی که از مصرف آن گذشت، آهک با گرفتن گاز کربن از هوا به سنگ آهک تبدیل می‌شود که جسمی سخت و در برابر آب و بخار پایدار است. 

ملات ماسه سیمان 

ماده چسباننده این ملات، سیمان پرتلند و ماده پرکننده آن، ماسه است. این ملات از نوع آبی و دارای مقاومت خوبی به ویژه در سنین اولیه است. ملات ماسه سیمان جمع می‌شود و در سطوح بزرگ و بندکشیها ترکهای ریز (مویی) و درشت برمی‌دارد. آب برف و باران بخصوص در موقع بوران به داخل اندود سیمانی و بندکشیها نفوذ کرده و حتی گاهی به داخل ساختمان سرایت می‌کنند. برای زودگیر کردن ملات سیمانی هیچگاه نباید به آن گچ افزوده شود، زیرا چنین ملات و اندودی پس از مدتی متلاشی می‌شود. وجود خاک رس در ماسه ملات سبب می‌شود که دور دانه‌های ماسه، دوغابی از خاک رس درست شود و سیمان نتواند به خوبی به آن بچسبد. وجود برخی مواد آلی در ملات، باعث دیرگیر شدن آن می‌شود. مواد سولفاتی موجود در ماسه، آب یا آجر مصرفی، باعث از هم گسیختگی ملات و کار آجری می‌شود. به این علت میزان مواد مضر نظیر خاک رس، مواد آلی و سولفاتها در ملات محدود شده است. در مواقعی که خطر حمله سولفاتها مطرح است، باید از سیمان ضد سولفات نوع 2 یا 5 یا سیمان پوزولانی استفاده شود. گاهی اوقات برای مقابله با حمله ضعیف سولفاتها و سرما، توصیه می‌شود عیار سیمان در ملات بیشتر اختیار شود، ولی باید در نظر داشت که هنگام نشست نامتعادل، کارهای پرسیمان ترکهای بزرگتری برمی‌دارند، در حالی که در ملاتهای ضعیف ترکها در تمام کار پخش شده و به صورت مویی ظاهر می‌شوند. برای شمشه‌گیری ملاتهای سیمان، هرگز نباید از گچ استفاده کرد، زیرا این دو ملات، به ویژه در صورت وجود رطوبت با یکدیگر ترکیب شده و متلاشی می‌شوند. 

  ملاتهای ماسه سیمان آهک (باتارد)  (حرام زاده)

ملاتهای ماسه سیمان با نسبتهای مختلفی از سیمان و آهک و ماسه ساخته می‌شوند که متداول‌ترین آنها 6 : 1: 1 (یک حجم سیمان و یک حجم آهک و 6 حجم ماسه) و آب به مقدار کافی می‌باشد. حجم ماده پرکننده ملات، باید حدود  تا 3 برابر ماده چسباننده باشد و نمی‌تواند از این حدود تجاوز کند، در صورت کمتر شدن، جمع‌شدگی و به دنبال آن ترک‌خوردگی اتفاق می‌افتد و در صورت بیشتر شدن، کارآیی ملات کم می‌شود. از سوی دیگر مقاومت ملاتهای سیمانی بیش از مقادیری است که در کار بنایی لازم است. لذا برای اینکه با مصرف سیمان کمتر، کارآیی ملات کاهش نیابد، می‌توان مقداری آهک جانشین سیمان نمود. 

آهک علاوه بر تأمین کارآیی ملات سبب می‌شود که: 

الف: نفوذپذیری آب در ملات و اندود کم شود. 

ب: خمیری بودن ملات بیشتر شده و از ترک‌خوردگی آن جلوگیری شود. 

پ: با خاک موجود در ماسه ملات ترکیب شده و از اثر بد آن در ملات جلوگیری کند. 

ت: در مصرف سیمان صرفه‌جویی شود. 

ث: قابلیت نگهداری آب ملات افزایش یافته و ملات کارپذیرتر شود. 

ج: ظرفیت حمل ماسه در ملات افزایش یابد. 

ملاتهای ماسه، سیمان، آهک در ایران به باتارد مشهور هستند که لفظی فرانسوی است. علاوه بر ملات باتارد 6 :1:1 (نسبتهای حجمی سیمان به آهک به ماسه) از ملاتهای 1:2:9 و 1:3:12 نیز می‌توان در کارهای کم اهمیت‌تر استفاده کرد، ولی در هر حال نسبت جمع مواد چسباننده به ماده پرکننده نباید از کمتر باشد. هرچه مقدار آهک در ملات باتارد زیادتر شود، قابلیت آب‌نگهداری و کارآیی ملات افزایش می‌یابد، ولی در مقابل، مقاومت فشاری آن کاهش پیدا می‌کند. بسته به اینکه کدام یک از این دو ویژگی ملات برای طراح حائز اهمیت بیشتری باشد، ملات مورد نظر انتخاب می‌شود. به این ترتیب ملاحظه می‌گردد که نباید تصور کنیم هرچه ملات قوی‌تر باشد، بهتر است. 

ملات سیمان بنایی 

سیمان بنایی محصولی است که در کشورهای صنعتی به مقدار زیاد تولید شده و در کارهای بنایی که مقاومت زیاد مورد نظر نیست، مصرف می‌شود. سیمان بنایی از اختلاط سیمان پرتلند معمولی با جسم پرکننده بی‌اثری (از نظر شیمیایی) مانند گرد سنگ آهک و مواد افزودنی حبابساز، مرطوب کننده و دافع آب به دست می‌آید. حداقل درصد سیمان پرتلند در کشورهای مختلف متفاوت است، در کشور سوئد این نسبت (40%) و در ایالات متحده و کانادا (50%) و در بریتانیا (75%) می‌باشد. منظور اصلی از مصرف سیمان بنایی، دستیابی به خاصیت خمیری بهتر، کارآیی و آب‌نگهداری بیشتر و کاهش جمع‌شدگی ملات است. اختلاط این نوع ملات در کارهای بزرگ، بهتر و ساده‌تر انجام می‌شود. بعضی سیمانهای بنایی آمیخته‌ای از سیمان پرتلند، آهک مرده و مواد مضاف هستند. در ملات سیمانی نیز می‌توان به جای آهک، سیمان بنایی افزود. 

ملاتهای سیمان ـ پوزولانی و آهک ـ پوزولانی 

این قبیل ملاتها دارای سابقه دیرینه هستند، به طور کلی مواد پوزولانی به موادی گفته می‌شود که به تنهایی خاصیت چسبندگی ندارند، ولی با آهک و با وجود آب در درجه حرارتهای عادی ترکیب شده و نوعی سیمان تولید می‌کنند. نام پوزولان از خاکستر آتشفشانی بسیار فعالی که از ناحیه‌ای واقع در ایتالیا به نام پوزولی استخراج می‌گردید، گرفته شده است. به جای سیمان پرتلند می‌توان از سیمانهایی که از آسیاب کردن مواد پوزولانی و اختلاط با سیمان پرتلند یا آهک شکفته ساخته می‌شوند، استفاده کرد. این ملاتها در برابر حمله مواد شیمیایی بخصوص سولفاتها پایدار هستند. مواد پوزولانی یا طبیعی هستند مانند پوکه سنگها و کف سنگهای آتشفشانی و خاک دیاتومه، یا مصنوعی مانند سرباره کوره آهنگدازی و گرد آجر، نمونه‌ای از این ملاتها از مخلوط کردن گرد آجر و آهک در کشورهای شرقی، ساخته و مصرف می‌شده است که در ایران به نام سرخی و در هندوستان به اسم سورکی و در مصر به نام حمرا نامگذاری شده است. بعضی مواد پوزولانی در درجه حرارتهای عادی فعال نیستند، ولی در اثر گرم کردن تا دمایی معین، فعال و برای ترکیب با آهک و سیمان آماده می‌شوند. 

ملاتهای سیمان ـ پوزولانی و آهک ـ پوزولانی، دیرگیر بوده و دارای مقاومت چندان زیادی نیستند ولی برای مصرف در نقاطی که احتمال حمله سولفاتها موجود باشد، مناسبند. 

  ملات ماسه آهک 

ماده پرکننده این ملات، ماسه و ماده چسباننده آن، آهک است. ملات ماسه آهک ملاتی است هوایی و برای گرفتن و سفت و سخت شدن به دی اکسید کربن موجود در هوا نیاز دارد. این ملات برای مصرف لای جرز مناسب نیست، زیرا دی اکسید کربن لازم نمی‌تواند به داخل آن نفوذ کند و فقط سطح رویی آن کربناتی می‌شود، از این رو ملات برای اندود سطوح مناسب است. این ملات برای گرفتن و سخت شدن باید مرطوب بماند، زیرا در غیاب آب عمل کربناتی شدن انجام نمی‌شود، از این رو ملاتهای آهکی را باید در مکانهای مرطوب به کار برد و تا پایان مدت عمل آمدن نمناک نگاه داشت. چنانچه ملات ماسه آهک قدری خاک داشته باشد (اصطلاحاً ماسه کفی)، بهتر است، زیرا از ترکیب خاک ماسه با آهک، همان طور که در ملات گل آهک گفته شد، ترکیبهایی ایجاد می‌شود که گاز کربن هوا در آنها دخالتی نداشته و به گرفتن ملات به صورت آبی کمک می‌کند. وجود آهک نشکفته، آهک دو آتشه (سوخته) و منیزی سوخته در ملات، سبب شکفتن بعدی آنها و ایجاد آلوئک در ملاتهای آهکی و باتارد می‌شود. مشخصات و دانه‌بندی ماسه برای ملات سیمانی در استاندارد 299 ایران درج شده است. 

 ملاتهای قیری 

م ملات قیر از 5000 سال قبل، در ساختمانهایی نظیر برج بابل به کار رفته است. امروزه ملات ماسه آسفالت را برای قشر رویه پیاده‌روسازیها، پوشش محافظ قشر نم‌بندی بامها، پر کردن درز قطعات بتنی کف پارکینگها و پیاده‌روها و مانند اینها مصرف می‌کنند.

ملات ها از جمله چسبهای ساختمانی می باشند که موجب چسپانیدن قطعات مصالح به یکدیگر می گردند و یا به عبارت دیگر دو قطعه از مصالح ساختمانی را به خود می چسبانند.

البته باید توجه کرد که بجز ملاتها چسبهای دیگری نیز در ساختمان بکار می رود مانند چسب سنگ و یا چسبهای رزینی که به آنها ملات گفته نمی شود.

ملات ها از دو قسمت اصلی تشکیل می شوند . چسب که دارای حجم کمی بوده و به جسم پرکننده که تقریبا" در حدود 80% حجم ملات را تشکیل می دهد بعنوان مثال در ملات ماسه سیمان  سیمان بعنوان چسب و ماسه بعنوان جسم پرکننده نام برده می شود .

بتن سازی در کارگاه کوچک

در کارگاه های کوچک پس از تعیین نسبت اختلاط شن و ماسه باید از پیمانه هائی چوبی  استفاده نمود .

ابعاد این پیمانه ها را باید طوری در نظر گرفت که اولا قابل حمل و نقل برای کارگر باشد ، ثانیا حجم آن طوری باشد که به تعداد صحیح یک متر مکعب شن و یا ماسه را پیمانه نماید مثلاً اگر ابعاد آنرا 50*50 به ارتفاع 25 سانتیمتر بسازیم با 16 پیمانه آن یک متر مکعب شن و ماسه خواهیم داشت و یا اگر ابعاد آنرا 50*50*50 بسازیم با 8 پیمانه یک متر مکعب شن و ماسه خواهیم داشت این پیمانه معمولا با چهار تخته که سطوح جانبی آنرا می پوشاند ساخته می‌شود و کف برای آن نمی سازند و کار با آن بدینگونه است که آنرا روی زمین گذاشته و با بیل آنرا پر می‌کند آنگاه دو نفر کارگر دسته های آنرا گرفته و آنرا بلند می‌کنند و با توجه به اینکه این پیمانه فقط دارای سطوح جانبی می‌باشد و ته ندارد محتویات آن روی زمین خالی می‌شود و یا کناره های همین قالب سطح فوقانی دانه های ریخته شده روی زمین را که تقریبا مخروطی شکل است قدری صاف کرده و پیمانه را روی آن گذاشته و مجدد آنرا پر می‌نمایند و آنقدر این کار را ادامه میدهند تا دانه بندی طبق نظر مهندس کارگاه تکمیل بشود آنگاه مقدار سیمان لازم را روی آن ریخته این توده شن و ماسه آماده برای اختلاط می‌باشد ، این پیمانه ها در مواقعی بکار می رود که بتن ریزی به مقدار کم بوده و مخلوط کردن دانه ها با دست انجام بگیرد و یا اینکه از بتونیر بدون پیمانه استفاده شود . برای پیمانه کردن شن و ماسه هرگز نباید از بیل استفاده نمود زیرا تقریبا هیچوقت بیل پر شده دو نفر از لحاظ حجم و یا وزن با هم مساوی نیست و حتی بیل پر شده یک نفر در ساعات مختلف کار با هم متفاوت می‌باشد .

در کارگاه های کوچک پس از تعیین نسبت اختلاط شن و ماسه باید از پیمانه هائی چوبی  استفاده نمود .

ابعاد این پیمانه ها را باید طوری در نظر گرفت که اولا قابل حمل و نقل برای کارگر باشد ، ثانیا حجم آن طوری باشد که به تعداد صحیح یک متر مکعب شن و یا ماسه را پیمانه نماید مثلاً اگر ابعاد آنرا 50*50 به ارتفاع 25 سانتیمتر بسازیم با 16 پیمانه آن یک متر مکعب شن و ماسه خواهیم داشت و یا اگر ابعاد آنرا 50*50*50 بسازیم با 8 پیمانه یک متر مکعب شن و ماسه خواهیم داشت این پیمانه معمولا با چهار تخته که سطوح جانبی آنرا می پوشاند ساخته می‌شود و کف برای آن نمی سازند و کار با آن بدینگونه است که آنرا روی زمین گذاشته و با بیل آنرا پر می‌کند آنگاه دو نفر کارگر دسته های آنرا گرفته و آنرا بلند می‌کنند و با توجه به اینکه این پیمانه فقط دارای سطوح جانبی می‌باشد و ته ندارد محتویات آن روی زمین خالی می‌شود و یا کناره های همین قالب سطح فوقانی دانه های ریخته شده روی زمین را که تقریبا مخروطی شکل است قدری صاف کرده و پیمانه را روی آن گذاشته و مجدد آنرا پر می‌نمایند و آنقدر این کار را ادامه میدهند تا دانه بندی طبق نظر مهندس کارگاه تکمیل بشود آنگاه مقدار سیمان لازم را روی آن ریخته این توده شن و ماسه آماده برای اختلاط می‌باشد ، این پیمانه ها در مواقعی بکار می رود که بتن ریزی به مقدار کم بوده و مخلوط کردن دانه ها با دست انجام بگیرد و یا اینکه از بتونیر بدون پیمانه استفاده شود . برای پیمانه کردن شن و ماسه هرگز نباید از بیل استفاده نمود زیرا تقریبا هیچوقت بیل پر شده دو نفر از لحاظ حجم و یا وزن با هم مساوی نیست و حتی بیل پر شده یک نفر در ساعات مختلف کار با هم متفاوت می‌باشد .

حتی المقدور برای ساختن بتن حتی به مقدار کم باید از ماشین های بتن سازی ( بتونیر) استفاده نمود ، چنانچه به بتونیر دسترسی نباشد باید دو نفر کارگر با بیل در دو طرف توده شن و ماسه پیمانه شده ایستاده و آهسته آهسته از زیر توده را مخلوط نمایند پس از آنکه یک بار تمام توده را جابجا نمودند بار دیگر نیز آنرا مخلوط نمایند و توجه داشته باشند که حتما محتویات بیل را روی نوک توده جدید خالی نمایند زیرا دانه ها روی مخروط تشکیل شده غلطیده و بخوبی مخلوط خواهد شد آنگاه از کنار آنرا با آب مخلوط نموده و پس از بدست‌ آوردن بتن کاملا مخلوط شده و همگن بلافاصله آنرا مصرف نمایند در مورد ساختن بتن باید از مخلوط کردن کلیه توده با آب خودداری نموده و باصطلاح در مورد بتن نباید اخوره ( آبخوره ) درست کرد زیرا در این صورت آب به مقدار وسیعی سیمان موجود در لایه های بالائی را شسته و به قسمتهای زیرین شن و ماسه می برد که در این صورت سیمان به نسبت مساوی بین قسمتهای مختلف بتن تقسیم نشده و مخلوط همگن بدست نمی دهد همانطوریکه گفته شد در موقع بتن سازی باید حتما از ماشینهای بتن ساز استفاده نمود .

بتونیرها دارای گردنده ای هستند که به آهستگی حول محوری مایل نسبت به افق میگردد و به وسیله تیغه هائی که در داخل آن تعبیه شده محتویات خود را مخلوط می‌نماید نوع بزرگتر آن دارای پیمانه می‌باشد که این پیمانه جهت شن و ماسه است و گنجایش آن بر حسب لیتر روی آن قید شده است این پیمانه به وسیله کارگران از شن و یا ماسه پر شده آنگاه به وسیله اهرمی محتویات آن به داخل دیگ خالی می‌گردد .

باید دقت شود زمان مخلوط کردن کلیه دفعات بتن سازی مساوی باشد و تقریبا هر بار 5/1 دقیقه بعد از اضافه نمودن آخرین جزء بتن به دستگاه فرصت داده شود تا شن و ماسه را مخلوط نماید قبل از بارگیری مجدد دستگاه باید دقت شود که کلیه محتویات دفعه قبل تخلیه گردد . شروع کار همیشه مقداری سیمان و ماسه به بدنه دیگ مخلوط کننده می چسبد بدین لحاظ مشخصات اولین قسمت بین با سایر دفعات متفاوت خواهد بود برای جلوگیری از این موضوع بهتر است قبل از شروع کار قدری سیمان و ماسه را در دیگ بتونیر چرخانیده و تخلیه نمایند آنگاه مخلوط اصلی را بارگیری کنند بدین ترتیب مشخصات کلیه یقسمتهای بتن یکسان خواهد بود . بهتر است تمام محتویات دیگ به روی زمین و حمل آن به وسیله فرقون خود داری شود زیرا این جابجائی ها ممکن است اجزاء متشکله بتن را از همدیگر جدا نموده و کیفیت کار را پائین بیاورد بطور خلاصه با هر وسیله که بتن جابجا می‌شود اعم از پمپاژ یا دمپر یا باگت های حمل بتن می باید توجه شود که اجزاء متشکله بتن از همدیگر تفکیک نشود . بعضی از ماشینهای بتن سازی دارای ظرف آبی می‌باشد که پس از تنظیم آب لازم را به داخل دیگ خواهد ریخت باید توجه داشت که همیشه باندازه کافی آب داخل این منبع موجود باشد اگر چنین دستگاهی روی بتونیر نصب نباشد جهت آب ریختن در مخلوط می باید از سطلهائی که قبلا ظرفیت آن را معلوم کرده ایم استفاده نمود و مقدار آب ریخته شده داخل دیگ دقیقا مشخص بوده و در دفعات مختلف بتن سازی به یک مقدار آب مصرف نمود .

بتن باید بحدی روان باشد که دانه های آن بخوبی روی یکدیگر غلطیده و کاملا آرماتورها را احاطه نموده و گوشه های قالب خود را کاملا پر نموده و کلیه هوای موجود در قالب از آن خارج شود و باید حداقل آب ممکنه را که برای انجام کارهای فوق لازم است مصرف نمود زیرا همانطور که قبلا توضیح داده شد آب بیشتر از اندازه تبخیر شده و جای آن به صورت لوله های موئین باقی مانده و سبب پوکی قطعه بتونی می‌گردد . پس از اتمام کار دیگ بتونیر می باید به وسیله آب و قدری ماسه تمیز شده و برای روز بعد آماده باشد قبل از شروع کار می‌باشد تیغه های داخل دیگ معاینه شده و از سالم بودن آن مطمئن شویم همچنین وسائل توزین و منابع آب بتونیر باید کنترل شده مخصوصا عقربه های توزین مصالح باید به وسیله چند کیسه سیمان که وزن آنها معلوم است کنترل شود .

روز قبل از بتن ریزی باید کلیه مصالح و ابزار کار از قبیل شن و ماسه ـ سیمان ـ آب ـ گازوئیل ـ روغن فیلتر گازوئیل ـ بیل ـ فرقون ـ و غیره در پاکار ( مرکز بتن سازی ) حاضر بوده و به وسیله سرپرست بتن ریزی بازدید شود مخصوصا کار بتونیر سیم های بکسل ـ تسمه های نقاله از روز قبل آزمایش شود .

بتن ریزی

قبل از بتن ریزی باید کلیه آرماتورها با نقشه کنترل شود ، مخصوصا دقت شود که آرماتورها به همدیگر با سیم آرماتوربندی بسته شده باشد و اگر جائی فراموش شده باشد مجددا بسته شود . فاصله آرماتورها یکنواخت باشد زیرا اغلب اتفاق میافتد که در تیرهای اصلی که آرماتورها نزدیک همدیگر بسته می‌شود فاصله بین‌ آرماتورها یکنواخت نیست ، بعضی از آنها بهمدیگر چسبیده و نیز بعضی با فاصله از همدیگر قرار میگیرند این موضوع باعث می‌شود که بتن نتواند کلیه میله گردها را احاطه نموده و قطعه همگن و توپری به وجود بیاورد . باید محل بتن ریزی عاری از خاک و مواد زائد باشد اگر بین اتمام کار آرماتوربندی و بتون ریزی چند روز فاصله باشد حتما می باید محل کار با دقت بیشتری بازدید شود .

کلیه قسمتهای قالب بندی باید با دقت بازدید شود از استحکام تیرها و دستک ها و قالب ها باید مطمئن بشویم زیرا همانطوریکه میدانیم تا چند روز کلیه وزن بتن و آرماتورهای آنرا همین قالب ها تحمل خواهند نمود و اگر نقطه ضعفی در آن باشد که نتواند بار بتن را تحمل نماید و در موقع بتن ریزی شکسته و فرو ریزد ضرر مالی بزرگی به کار وارد خواهد شد زیرا در روز بتن ریزی که رفت و آمد روی قالب زیاد بوده و هر کس به کاری مشغول می‌باشد مشکل بتوان اقدام به تعمیر کفراژبندی نمود . در تمام روز بتن ریزی حتما باید یک نفر کارگر با تجربه مدام قالب ها را کنترل نموده و اثرات اضافه شدن وزن را روی آنها در نظر داشته باشد و در موقع بروز خطر فوری افراد دیگر را مطلع نماید .

وقتیکه قالب بندی چوبی است و رویه فلزی ندارد باید قبل از بتن ریزی از روغن کاری کلیه قسمتهای قالب مطمئن شویم . این روغنکاری اولا باعث شده آب بتن را نمی مکد و باعث فساد بتن نمی گردد .

در موقع بتن ریزی باید از رفت و آمد زیاد روی آرماتورها جلوگیری نمود زیرا در اینصورت در اثر وزن کارگران در آرماتورها انحنای موضوعی بوجود خواهد آمد . بهتر است از قسمت جلو ( آنطرف که به مرکز تهیه بتن نزدیک تر می‌باشد ) شروع به بتن ریزی نموده و رفته رفته کار را ادامه بدهیم باید کاملا مطمئن شویم که بتن تمام گوشه های قالب را پر نموده و کرمو نمی باشد در مورد ستونها با نواختن ضربه های یکنواخت به بدنه قالب و کوبیدن ، بتن باید در آن ارتعاش ایجاد نمود تا بتن در قالب بخوبی جابجا شود .

و در دالها و تیرها و سقفها باید با کوبیدن مداوم بتن آنرا به تمام گوشه های قالب راهنمائی نموده و جسم توپری بوجود آوریم . در بتن ریزی با ارتفاع زیاد بهتر است آنرا در لایه های 30 سانتیمتری ریخته و هر لایه را بخوبی کوبیده و بعد لایه بعدی را بریزیم در بتن ریزی سقف باید سطح آنرا کاملا ماله کشی نموده و در مواقع ماله کشی باید توجه داشت که کلیه میله گردها و تنگها داخل بتون قرار گرفته و حداقل 5/2 سانتیمتر روی آن با بتن پوشیده شود این مقدار معمولا در نقشه های اجرایی قید شده است .

در موقع بتن ریزی های با ارتفاع زیاد مانند دیوارها و سدها چنانچه آب اضافی بتن بالا بیاید باید بتن بعدی را قدری خشک تر ریخت تا این آب جمع شود باید حمل بتن به صورت پیوسته انجام گیرد تا حتی المقدور اجزاء آن از همدیگر جدا نشود . در مواقعی که بتن باید به راههای دور حمل گردد باید حتما از ماشینهائی که دارای منبع گردان می‌باشند استفاده نمود . در مواقعی که مشاهده کنیم اجزاء بتن در اثر حمل و نقل از یکدیگر جدا شده است قبل از مصرف باید به وسیله بیل چند بار بتن را برگردان نمود .

تا آنجا که ممکن است بهتر است که بتن ریزی بدون وقفه انجام گیرد . بطوریکه در موقع سخت شدن یکپارچه باشد ولی نظر باینکه این کار همیشه ممکن نیست و گاهی مجبور هستیم که بتن ریزی را تعطیل نموده و کار را دوباره شروع کنیم در چنین مواقعی می باید محل قطع بتن حتما با نظر مهندس کارگاه انجام شود زیرا محل قطع بتن باید در جائی باشد که نیروهای وارده صفر بوده و یا حداقل باشد در موقع قطع بتن ریزی باید چند عدد فولاد کمکی در مقطع گذاشته شود روز بعد باید سطح قطع شده کاملا با آب شسته شده و از گرد و خاک و مواد اضافی پاک گردد آنگاه باید با قدری دوغاب سیمان خالص محل را اندود نموده آنگاه بتن ریزی جدید را شروع نمود و بهتر است حتی المقدور از مصرف چسب و هر گونه مواد دیگر در بتن خود داری گردد .

جتی المقدور باید بتون در محل نهائی ریخته شود و از تکرار حمل آن خودداری گردد اگر تراکم آرماتور درگودی قابل ملاحظه و زیاد باشد باید ناودان و یا تیغهائی پیش بینی شود که بتن را به ته قالب برساند و فرو ریختن بتون از لابلای آرماتورها مجاز نیست زیرا ممکن است باعث جدا شدن مواد متشکله بتون گردد . اگر تراکم آرماتور در کف و قالب باشد باید در آن قسمت از بتون از مصالح ریز دانه تری استفاده شود و یا اگر ممکن باشد اول چند سانتیمتر ( طبق نقشه ) در کف قالب بتون بریزیم آنگاه شبکه آرماتور را در جای خود قرار دهیم ولی این کار در اغلب مواقع امکان ندارد .

کلیات ارماتور

کلیات
هر نوع فولاد به صورت میلگرد یا سیم که به عنوان آرماتور در بتن مسلح به کار می‌رود باید مطابق استانداردهای معتبر تولید شده و دارای برگ شناسایی کارخانه سازنده باشد.

انواع فولاد
انواع فولاد مصرفی در بتن مسلح از نظر روش تولید، جوش‌پذیری، شکل‌پذیری، شکل رویه و قطر اسمی به شرح زیر می‌باشند.
روش تولید
الف: فولاد نورد شده در حالت گرم (گرم نورد شده).
ب: فولاد اصلاح شده در حالت سرد به وسیله عملیات مکانیکی از قبیل پیچاندن، کشیدن، نورد کردن یا گذراندن از حدیده (سرد اصلاح شده).
پ: فولاد ویژه که با گرمایش و آبدادگی سخت شده است (گرم عمل آمده).
جوش‌پذیری
فولاد از نظر جوش‌پذیری به سه رده زیر طبقه‌بندی می‌شود.
الف: فولاد جوش‌پذیر که با تجهیزات و روشهای متداول قابل جوشکاری است.
ب: فولاد جوش‌پذیر مشروط که در شرایطی معین با تجهیزات و روشهای معین قابل جوشکاری است.
پ: فولاد جوش‌پذیر که با وسایل متعارف قابل جوشکاری نیست.
شکل‌پذیری
فولاد از نظر شکل‌پذیری به سه رده زیر طبقه‌بندی می‌شود.
الف: فولاد نرم که منحنی تنش - تغییر شکل نسبی آن دارای پله تسلیم مشهود است.
ب: فولاد نیم‌سخت که منحنی تنش - تغییر شکل نسبی آن دارای پله تسلیم بسیار محدود است.
پ: فولاد سخت که منحنی تنش - تغییر شکل نسبی آن فاقد پله تسلیم است.
شکل رویه
الف: میلگرد آجدار
ب: میلگرد ساده

قطر اسمی
الف: آرماتور به صورت کلاف، شاخه و شبکه‌های جوش شده یا بافته شده در کارخانه برای مصرف عرضه می‌شود و تفکیک آرماتورها بر اساس قطر اسمی آنهاست.
ب: قطر اسمی میلگرد ساده قطری است که در برگ شناسایی ذکر می‌شود و معادل قطر دایره هم‌مساحت با مقطع عرضی نظری میلگرد و بر حسب میلیمتر است.
پ: قطر اسمی، سطح رویه اسمی، و سطح مقطع اسمی میلگردهای آجدار به ترتیب برابر است با قطر، سطح رویه و سطح مقطع میلگردهای ساده صاف هم‌وزن آنها.
ت: در محاسبات وزن، سطح رویه و سطح مقطع میلگرد، قطر اسمی آن و جرم واحد حجم معادل 7850 کیلوگرم در متر مکعب ملاک قرار می‌گیرد.
ث: قطرهای اسمی میلگردها از 5 تا 50 میلیمتر با گامهای مختلف و قطرهای اسمی سیمهای شبکه‌های جوش شده از 4 تا 12 میلیمتر با گام 5/0 میلیمتر می‌باشند.
ج: معمولاً قطرهای اسمی مورد مصرف در بتن‌آرمه و بر حسب میلیمتر به شرح زیر می‌باشند.
50 و 40 و 32 و 25 و 20 و 16 و 12 و 10 و 8 و 6 و 5

معرفی ارماتوربند

• معرفی
  • نمونه وظایف
• ابزار و وسایل
• شرایط ارتقاء شغل
• ویژگی های شخصیتی

معرفی

آرماتوربند کسی است که بتواند از عهده بارگیری و باراندازی آرماتورها – خواندن نقشه های اجرایی اسکلتهای آرماتوری و جزئیات آن – اندازه گذاری و بریدن ، جوش دادن ، خم کردن و قلاب کردن آرماتورها – برآورد طولی ، وزنی آرماتورها و قطعات اتصال طبقه نقشه ، مشخصات – مونتاژ صفحات اتصال و تشخیص محل صفحات اتصال ونصب آنها مطابق نقشه های اجرایی – آرماتوربندی سقف های بتن آرمه در سازه های مختلف – آرماتوربندی رادیه ژنرال برآید .

نمونه وظایف

1. توانایی خواندن نقشه های اجرایی اسکلتهای آرماتوری و جزئیات آن
2. آشنایی با سیستم متریک
3. آشنایی اصول اندازه گیری و خواندن اندازه ها روش نقشه
4. آشنایی با نقشه های معماری
5. آشنایی با نقشه های آرماتوربندی
6. آشنایی با نقشه های اجرایی و جزئیات آن
7. آشنایی با علائم اختصاری انواع میلگرد و آهن آلات در نقشه های اجرایی
8. آشنایی با علائم اختصاری اتصالات قطعات پیش ساخته
9. شناسایی اصول خواندن علامتهای اختصاری انواع میلگرد و پروفیل و قطعات پیش ساخته بتنی مسلح
10. توانایی بارگیری و باراندازی آرماتورها
11. آشنایی با انواع آماتور،اندازه،آجدار و صاف،نوع A1، A2 ، A3و کاربرد آنها
12. آشنایی با ابزار کار و کاربرد آنها
13. آشنایی با بارگیری و باراندازی
14. شناسایی اصول تفکیک و حمل انواع آرماتور
15. شناسایی اصول انبار کردن آرماتور و دسته بندی آنها در محل کار
16. شناسایی اصول رعایت نکات ایمنی ضمن کار
17. شناسایی اصول بارگیری و باراندازی آرماتورها
18. توانایی تشخیص عوامل موثر محیط کار
19. آشنایی با عوامل موثر فیزیکی محیط کار
20. آشنایی با عوامل موثر شیمیایی محیط کار
21. آشنایی با عوامل موثر بیولوژیکی محیط کار
22. آشنایی با ارگونومی
23. شناسایی اصول تشخیص عوامل موثر محیط کار
24. توانایی بارگیری و باراندازی آرماتورها
25. توانایی خواندن نقشه های اجرایی اسکلتهای آرماتوری و جزئیات آنه
26. توانایی اندازه گذاری، بریدن، جوش دادن، خم کردن و قلاب کردن آرماتورها طبق نقشه
27. توانایی برآورد طولی، وزنی آرماتورها و قطعات اتصال طبق نقشه مشخصات
28. توانایی آرماتوربندی و نصب آنها بر اساس نقشه
29. توانایی مونتاژ صفحات اتصال و تشخیص محل صفحات اتصال و نصب آنها مطابق نقشه اجرایی
30. توانایی آرماتوربندی و نصب آنها در ساختمانهای با اختلاف سطح و سقف های شیب دار طبق نقشه و مشخصات اجرایی
31. توانایی آرماتوربندی سقف های بتون آرمه در سازه های مختلف
32. توانایی آرماتوربندی رادیه ژنرال
33. توانایی پیشگیری از حوادث و رعایت نکات ایمنی و حفاظتی و بهداشت کار

ابزار و وسایل

1. نمونه های مختلف نقشه های اجرایی با جزئیات
2. جدول پروفیل های ساختمان
3. ماشین حساب
4. نوشت افزار
5. خط کش
6. انواع شابلون
7. پروفیل
8. تولین
9. انواع آرماتور
10. دیلم
11. جرثقیل دستی
12. جرثقیل ماشینی
13. وسایل ایمنی و حفاظتی

شرایط ارتقاء شغل

آرماتوربند وقتی می تواند برای ارتقاء شغل خود تلاش کند و امید به ارتقاء شغلی داشته باشد که در انجام کارها سرعت ، صرفه جویی در مصرف و تجربه وی مرتبط و میزان حقوق وی بستگی به نوع و حجم کار و توافق طرفین دارد.

ویژگی های شخصیتی

شغلی که درصدد هستیم تا به مهمترین ویژگی های شخصیتی و جسمی و فردی که دست تقدیر او را به این شغل رسانده بیان کنیم در گروه بندی رشته ها جزء رشته عمران است.
آرماتوربندی کاری است که آشنایی ها و مقدمات فراوانی را نیاز دارد تا شما بتوانید یک استاد کار شوید. در این شغل برخلاف تصور اولیه که یک کار اجرائی به نظر می رسد همه مراحل خواندن تا عمل کردن را در بر می گیرد که ما ویژگی های روحی و جسمی مورد نیاز را در قالب مراحل این شغل بیان می کنیم. خواندن نقشه های اجرایی اسکلت های آرماتوری، شناخت علائم اختصاری، انواع میلگرد و باراندازی آرماتورها حکایت از یک کار دقیق، حوصله بر و انرژی بر دارد. به طور طبیعی شما باید مشکل مهندسی ذهنی خوبی داشته باشید. نکات ایمنی را به شدت رعایت کنید و وضعیت جسمانی مناسب و قدرت بدنی بالایی داشته باشید.

---

بلوک سیمانی

بلوک سیمانی

 کلیات

بلوک سیمانی یا بلوک بتنی از اختلاط سیمان و آب با شن ریزدانه و ماسه یا دیگر سنگدانه‌های مناسب و لرزاندن و متراکم کردن مخلوط و عمل آوردن و مراقبت از آنها در محیط مناسب ساخته می‌شود. بلوکهای سیمانی به اشکال توخالی و توپر ساخته شده و در دیوارهای خارجی و داخلی به صورت باربر و غیر باربر و در تیغه‌های جدا کننده و سقفهای تیرچه بلوک و سایر قسمتهای ساختمان به مصرف می‌رسند. بلوکهای سیمانی بیشتر در نقاطی مرسوم هستند که برای تولید آجر محدودیتهایی وجود داشته باشد. از مزایای این فرآورده، صرفه‌جویی در مصرف مصالح و زمان اجرا، حمل آسان، عایق بودن نسبی حرارتی و صوتی و سهولت در مسلح کردن می‌باشد.

وزن بلوک بستگی به وزن بتنی دارد که بلوک با آن ساخته می‌شود، بلو‌کهای ساخته شده از شن و ماسه طبیعی رودخانه‌ای یا شکسته، دارای وزن ویژه‌ای معمولی و در حدود 2000 کیلوگرم بر متر مکعب هستند، بلوکهای با وزن ویژه کمتر از 1680 کیلوگرم بر متر مکعب را سبک به حساب می‌آورند، در ساخت این بلوکها از دانه‌هایی مانند پوکه معدنی و پوکه ساختگی استفاده می‌شود. مقاومت بلوکهای سبک با وجود کاهش وزن، در مقایسه با بلوکهای معمولی، کاهش چشمگیری ندارد.

بلوکهای سیمانی به لحاظ شکل ظاهری به انواع توخالی باربر و غیر باربر و توپر و آجر بتنی و از نقطه نظر محل مصرف به دیواری توکار و نمادار، تیغه‌ای، ستونی و سقفی گروه‌بندی می‌شوند. بلوکهای ویژه‌ای نیز برای دودکش، نعل درگاه، جدول خیابانها و پیاده‌روها و فرش کف ساخته می‌شود.

انطباق با مشخصات و استانداردها

بلوکهای مورد مصرف در هر پروژه باید از لحاظ ویژگیهای فیزیکی و مکانیکی و ابعاد و شکل ظاهری با آنچه در مشخصات فنی خصوصی و نقشه‌ها و دیگر مدارک پیمان ذکر شده است، مطابقت داشته باشند. نمونه‌های انواع بلوک مصرفی شامل بلوکهای توکار و نمادار دیواری و سقفی باید قبلاً به تصویب دستگاه نظارت برسد.

ویژگیها و روشهای آزمایش بلوکها باید مطابق استانداردهای ایرانی زیر باشد:

ـ استاندارد شماره 70 : بلوکهای سیمانی

ـ استاندارد شماره 2909 : استاندارد، ویژگیها و روشهای آزمون تیرچه و بلوک سقفی

ـ هر استاندارد ایرانی دیگری که تا زمان انعقاد پیمان در باره انواع بلوکهای سیمانی تدوین یا تجدیدنظر شود.

تا زمانی که استاندارد ایرانی در برخی موارد تدوین نشده باشد در درجه اول استانداردهای سازمان بین‌المللی استاندارد ISO معتبر خواهد بود و در صورت نبودن استاندارد مذکور به ترتیب استانداردهای آمریکایی ASTM ، بریتانیایی BS و آلمانی DIN ملاک عمل قرار خواهد گرفت.

ویژگیها و حداقل حدود قابل قبول

 بلوکهای دیواری

بلوکهای سیمانی ساده باید به شکل مکعب مستطیل و کاملاً سالم و بدون عیب بوده و سطوح آن چسبندگی کافی با اندود و ملات داشته باشد.

استاندارد ایران شماره 70، سال 1357، بلوکهای توخالی دیواری را به انواع 40×30×20، 40×20×20 و 40×10×20 سانتیمتر گروه‌بندی کرده و جمع طول قطعات توپر را بیش از  کل طول در همان جهت و سطح قسمتهای پر را بیش از (50%) سطح کل بلوک در جهت عمود بر بار وارده و ضخامت حداقل جداره‌ها و پوسته خارجی بلوکهای کوچک را 3 سانتیمتر و بلوکهای متوسط و بزرگ را 4 سانتیمتر تعیین نموده است. ابعاد مذکور اسمی هستند، و اندازه‌های واقعی طول و ارتفاع بلوک را، به خاطر وجود ملات، 1 سانتیمتر کمتر اختیار می‌کنند. رواداری برای طول بلوک 3± و برای عرض و ارتفاع بلوک 5/1± میلیمتر تعیین شده است. علاوه بر اندازه‌های ذکر شده ممکن است بلوکها در ابعاد و اندازه‌های دیگری نیز بنا به توافق خریدار و سازنده تهیه شوند. مشخصات مواد اولیه مصرفی، طرز ساخت و مراقبت از بلوکها و خشک کردن آنها در استاندارد مزبور آمده است که باید از سوی سازندگان رعایت گردد.

مخلوط بتن مصرفی در ساخت بلوک باید از یک پیمانه سیمان پرتلند و 5/3 پیمانه شن (به درشتی حداکثر نصف ضخامت نازک‌ترین دیواره بلوک) و 5/2 پیمانه ماسه و 150-130 لیتر آب برای بتن لرزیده یا 180-160 لیتر برای بتن نلرزیده تشکیل شده باشد، اختلاط می‌تواند با دست یا ماشین انجام شود. در صورتی که ساختن بلوک با وسایل دستی انجام گیرد، مخلوط باید کم‌کم و در قشرهای 5 تا 5/7 سانتیمتر در قالب ریخته و هر لایه جداگانه کوبیده و متراکم گردد تا قالب کاملاً پر شود و سپس روی قالب توسط ماله صاف و همسطح گردد. در صورتی که ساختن بلوک با وسایل مکانیکی انجام گیرد، قالب باید تا ارتفاع معینی بالاتر از سطح نهایی آن پر شده و مخلوط درون قالب پس از لرزاندن، کوبیده و صاف گردد. پس از قالب‌گیری باید بلوکها را بلافاصله از قالب جدا نموده و روی صفحات زیر بلوکی (پالت)[1] به محل مناسبی برای عمل‌آوری منتقل ساخت، چنانچه تولید بلوک به وسیله ماشینهای بلوک‌زنی سیار (تخم‌کن) انجام شود، بستر زیر بلوکها باید صاف، تمیز و عاری از آلودگی و خاک بوده و با بتن یا اندود سیمانی پوشیده شده باشد. همچنین برای جلوگیری از تابش آفتاب، ریزش باران و وزش باد، بلوکها را باید در محلهای سرپوشیده و دور از جریان هوا تولید کرد. در مورد تولید بلوک با ماشینهای خودکار باید به مشخصات فنی خاص ماشین توجه کافی مبذول گردد.

هنگامی‌که دمای محیط از 5 درجه سلسیوس کمتر باشد، باید تولید بلوک در محوطه روباز را متوقف نمود. به منظور جلوگیری از آثار تخریبی ناشی از تابش مستقیم خورشید، خصوصاً در دمای بیش از 25 درجه سلسیوس، وزش باد، شسته شدن توسط باران و آبپاشی نادرست، کاهش سریع درجه حرارت در روزهای اول و سرمای زیاد و یخزدگی، عمل‌آوری بلوکهای بتنی امری است ضروری. فاصله زمانی بین‌ قالب‌گیری بلوکها و آغاز عملیات مراقبت حداقل 4 تا 5 ساعت خواهد بود. عمل‌آوری ممکن است به یکی از روشهای زیر صورت پذیرد:

       الف:  عمل آوردن با آب

       این روش که غالباً در هوای گرم و خشک متداول است به وسایل و تجهیزات خاص نیاز ندارد، جز آبپاشی برای حفظ رطوبت و سرپناه برای حفاظت از تابش آفتاب، باد و باران. در این روش میزان آبپاشی بستگی به شرایط جوی داشته و حدود یک هفته به طول خواهد انجامید. در این روش آبپاشی باید چنان صورت گیرد که صدمه مکانیکی به بلوکها وارد نیامده و در تمام مدت بلوکها مرطوب باقی بمانند.

       ب:   عمل آوردن از طریق گرم کردن

       ین روش در کارهای با ابعاد محدود مورد استفاده است و نیاز به تجهیزات و امکانات زیاد ندارد.

       در این روش بلوکها در مقابل بخاری مجهز به بادبزن قرار گرفته و هوای گرم از بین آنها عبور می‌نماید. روی بلوکها با پوشینه مراقبت[2] به منظور حفظ گرما و رطوبت پوشانیده می‌شود.

       ج:    عمل آوردن با بخار آب

       برای کاهش زمان عمل‌آوری از روش گرم کردن بلوکها با بخار آب استفاده می‌شود. این شیوه عمل‌آوری که بیشتر در تولید انبوه بلوک به کار می‌رود، نیازمند اطاقهای بخار و تجهیزات جنبی آن است. درجه حرارت این اطاقها تا 80 درجه سانتیگراد می‌رسد، افزایش و کاهش درجه حرارت بلوکها در این حالت به آرامی صورت می‌گیرد تا بلوکها ضمن عمل‌آوری، آب خود را از دست ندهند. در این موارد مدت عمل‌آوری به حدود یک روز تقلیل می‌یابد.

       صرف نظر از اینکه عمل‌آوری به چه شیوه‌ای صورت پذیرد، پس از پایان مدتهای تعیین شده فوق، باید بلوکها را به محل مصون از تابش مستقیم خورشید و وزش باد، منتقل، و به مدت 3 هفته تمام آنها را مورد مراقبت قرار داد، تا به طور یکنواخت خشک شوند، به نحوی که میزان رطوبت باقیمانده از (2%) برای بلوکهای با وزن مخصوص 1400 کیلوگرم بر متر مکعب و (5%) برای بلوکهای با وزن مخصوص کمتر از 1400 کیلوگرم بر متر مکعب تجاوز ننماید. مصرف بلوکهای خشک نشده در دیوار باعث جمع‌شدگی کار و ایجاد ترک خواهد شد و از این رو رعایت میزان رطوبت باقیمانده امری الزامی است.

       کلیه بلوکها باید سالم، بدون شکستگی سطوح و لبه‌ها و سایر نواقصی باشند که سبب ضعف بلوک در کار می‌گردد، از این رو بلوکها را باید به هنگام مصرف به دقت مورد بازدید قرار داد و از مصرف بلوکهای معیوب خودداری نمود.

       تاب فشاری متوسط 12 بلوک نباید از 280 کیلوگرم بر سانتیمتر مربع (برای سطوح پر) کمتر شود مشروط بر اینکه تاب فشاری هیچ یک از بلوکها از (75%) مقدار تاب متوسط به دست آمده کمتر نباشد.بلوکهای سقفی

ضخامت تیغه‌های بلوک سقفی حداقل 15 میلیمتر، عرض تکیه‌گاه بلوک سقفی بر روی تیرچه دست کم 5/17 میلیمتر، رواداری در عرض بلوک 2± و در طول و ارتفاع 5± میلیمتر خواهد بود. مصرف سیمان در این بلوک به خاطر نازکی تیغه، قدری بیش از بلوک دیواری است.

 بلوکهای نمادار

بلوکهای نمادار به ابعاد بلوکهای دیواری با نمای صاف و نقشدار تهیه می‌شوند. برای جلوگیری از زخمی شدن و پریدگی لبه‌ها و سطوح در موقع شکستن بلوکهای نمادار جهت مصرف، آنها را در اندازه‌های نیمه و سه قدی نیز می‌سازند. به منظور صاف بودن سطوح در این نوع بلوک باید مصرف سیمان قدری بیشتر از بلوکهای معمولی باشد.

 بلوکهای سبک

بلوکهای سبک دیواری و سقفی به منظور کاهش وزن و بار مرده و تقلیل تبادل حرارتی و صوتی در ساختمان مصرف می‌شوند. این بلوکها را از انواع بتن سبک می‌سازند که معمول‌ترین آنها بتنهای گازی و سبکدانه هستند.

وزن ویژه بلوکهای سبکدانه از 1200 تا 1450 کیلوگرم بر متر مکعب و تاب فشاری متوسط 3 نمونه آنها باید دست کم 70 کیلوگرم بر سانتیمتر مربع (در سطح کل بلوک) و حداقل تاب فشاری یک نمونه 55 کیلوگرم بر سانتیمتر مربع باشد، حداکثر میزان جذب آب در مورد این بلوکها 30 کیلوگرم بر متر مکعب می‌باشد.

مصالح نصب و ملاتها

دوغابها و ملاتها

اتصالات و بستها

حمل و نقل و نگهداری

بارگیری، حمل و باراندازی انواع بلوک باید با دقت انجام شود به نحوی که ضایعات به حداقل ممکن برسد.  بلوکها باید در محل تمیز و سرپوشیده به طور جدا از هم دسته‌بندی شده و از تماس آنها با خاک، مواد مضر، رطوبت و یخ و برف جلوگیری شود.

آزمایش نمونه‌های گرفته شده از بلوک در کارخانه و کارگاه باید منطبق با ویژگیهای مورد نظر در مشخصات کار باشد.

اجرای عملیات آرماتوربندی شامل طولی , عرضی و آرماتورهای ریشه ستون

اجرای عملیات آرماتوربندی شامل طولی , عرضی و آرماتورهای ریشه ستونها

اینک بحث بر سر این موضوع است که هنگام قالب بندی فونداسیون , برای قالب بندی نقاطی که در آن نقاط ستون قرار میگیرد باید چه کنیم . چنانچه پی ریخته شده جهت ستون بتنی باشد میله گردهایی عمودی که قسمتی از آن خارج از پی قرار گرفته باشد در بتن قرار میدهند و آرماتورهای ستون را به آن میبندند . البته باید به نحوی بستن آرماتور های طولی و عرضی نیز اشاره کرد . در قسمتهای از پی ممکن است بر اساس محاسبه به دو شبکه کف و بالا احتیاج باشد . که به آنها شبکه مش گفته میشود . شبکه مش پایین به وسیله اسپیسر یا همان لقمه از بتن مگر فاصله میگیرد. البته به میله گرد ها یک خم گونیایی در انتهای آن می دهند که میله گردو بتن بهتر به هم گیر کنند . این خم بستگی به محل اجرا دارد که به طور مثال میتوان به حد 20 تا 30 سانتیمتری آن در پی اشاره کرد . در بعضی از مکانها که نیاز به پی یا شناژهای بلند می باشد ( بیش از 12 متر به دلیل محدودیت طول میلهگردها ) باید در محل اتصال آرماتورها به هم اورلب گذاشت که طول آن بستگی به طول و قطر آرماتور دارد . یعنی 2 آرماتور طولی به طور مثال در پی در حدود 1 متر روی هم می آیند و با سیم آرماتور بندی به هم بسته میشود . نکته دیگری که در این مورد قابل ذکر است نگه داشتن آرماتورهای شبکه مش بالا به وسیله آرماتور های خرک میباشد . آرماتور های ریشه یا انتظار که برای اتصال شالوده به ستون به کار می رود باید تا سطح آرماتورهای زیرین پی ادامه داشته باشد ولی اگر ارتفاع پی از 1.25 متر تجاوز کند میتوانیم تنها 4 عدد آرماتورهای گوشه های ستون را تا آرماتور زیرین پی ادامه داده و بقیه آرماتورهای ستون را به اندازه 40 داخل بتن پی نمود . کلیه آرماتورهای ریشه باید در انتها دارای خم نود درجه باشد . این آرماتور ها باید به وسیله خاموت به یکدیگر متصل شده و داخل پی به خوبی مستقر شود و یا به عبارت دیگر باید خاموتهای ستون تا داخل پی ادامه یابد . طول آن قسمت ار آرماتور های ریشه که باید خارج از پی قرار گیرد تا میله گردهای ستون به آن بسته شود باید به وسیله مهندس محاسب تعیین گردد ولی در هیچ صورت نباید از 50 تا 60 سانتیمتر کمتر شود . اگر نتیجه محاسبات بیش از اعداد داده شده در این قسمت باشد باید از اعداد به دست آمده به وسیله محاسبات استفاده کرد .

آرماتور بندی و نصب صفحه ستونها

آرماتور بندی و نصب صفحه ستونها

آرماتوربندی کاری تخصصی میباشد و دقت و نظارت جدی بر آن الزامی است. در برخی شرایط تمام مقاومت پی را آرماتورها تامین می کنند. مهندسین ناظر موظف هستند قبل از اجرای بتن ریزی از آرماتوربندی فونداسیون بازدید به عمل آورده و تا پایان بتن ریزی نظارت مستمر و مستقیم داشته باشند. ذکر چند مطلب در خصوص آشنایی با نکات اجرایی آرماتوربندی الزامی است :

1- به هیچ عنوان از آرماتورهای زنگ زده و یا آغشته به روغن نباید استفاده شود در صورت آلودگی آرماتورها به روغن یا زنگ زدگی آنها، باید قبل از اجرای آرماتوربندی به پاکسازی آنها اقدام و بعد از تایید دستگاه نظارت به بتن ریزی اقدام گردد.

شکل: آرماتورهای زنگ زده که مجاز به استفاده از آنها در پی یا هر جای دیگر قبل از پاک کردن با برس یا هر وسیله دیگر نداریم.

بیاموزیم: آرماتورها دو دسته طولی (آرماتورهای اصلی) و عرضی (خاموت) هستند. خاموتها وظیفه نگهداری آرماتورهای طولی و جلوگیری از کمانش آنها در هنگام فشارهای زیاد و چند کاربرد بسیار مهم دیگر دارند. لذا اهمیت رعایت ضوابط خاموت گذاری کمتر از آرماتورهای اصلی نیست.

2- فاصله خاموتها از یکدیگر باید حداکثر 20 سانتی متر باشند و دستگاه نظارت موظف است که در صورت عدم رعایت از سوی پیمانکار از اجرای بتن ریزی جلوگیری نماید.

شکل: فاصله خاموتها از هم 20 سانتی متر است و مشاهده می کنید که نحوه اندازه گیری آن به راحتی قابل اندازه گیری است.

3- خاموتها باید مطابق بوسیله سیم آرماتوربندی به تمام میلگردهای طولی مهار شوند این امر الزامی است و میبایست توسط پیمانکار رعایت گردد و در صورت عدم توجه دستگاه نظارت موظف است از ادامه کار پیمانکار تا رفع نواقص فوق جلوگیری نماید.

شکل: در شکل مقابل مشاهده می کنید که خاموتها بوسیله سیم آرماتوربندی به آرماتورهای طولی بسته شده اند.

4- تمام میلگردها باید توسط قیچی مخصوص بریده شود و جدا از بریدن میلگردها به کمک دستگاه هوا برش خودداری شود . توجه داشته باشید که حرارت موجب افت کیفیت میلگردها میگردد.

شکل: بریدن آرماتور توسط قیچی. این روش صحیح می باشد.

شکل: بریدن آرماتور با هوابرش. این روش صحیح نیست و باعث می شود چند سانتی متر از سر بریده شده با حرارت غیر قابل استفاده شود.

5- از خم کردن آرماتور در دمای پایین تر از 5 درجه سانتیگراد خودداری شود و از باز و بسته کردن خمها به منظور شکل دادن مجدد میلگردها جدا خودداری شود در صورت مشاهده چنین مواردی باید به مهندس ناظر اعلام گردد تا مطابق ضوابط اقدام شود .

6- تمام میلگردها باید به صورت سرد و تا حد امکان با دستگاههای مکانیکی خم شوند از خم کردن آرماتورها و بولتهای صفحه های ستون به کمک حرارت ( هوابرش ) جدا خودداری شود.

شکل: نحوه صحیح خم کردن آرماتورها به صورت سرد و در دمای معمولی.

7- توجه داشته باشید که آرماتوربندی را که توسط مهندس ناظر تایید شده است نباید قبل از بتن ریزی تغییر داد (خصوصا از خارج کردن میلگردها جدا خودداری نمایید و در صورت مشاهده سریعا به مهندس ناظر گزارش دهید.)

8- فاصله بین میلگردها تا سطح قالب بندی حداقل باید 5/2 سانتی متر باشد تا پوشش بتنی روی میلگردها دارای ضخامت مناسبی باشد و علاوه بر ایجاد پیوستگی بین بتن و میلگرد، محافظت میلگردها در برابر خوردگی و زنگ زدگی انجام شود.

شکل: رعایت نکردن فاصله بین میلگردها و جداره قالب باعث از بین رفتن سریع پی می شود. ایا مجریانی که خودشان در زلزله نبوده­اند و از دست دادن زن و فرزند را نچشیده­اند، بهتر از این خواهند ساخت؟

شکل: فاصله مناسب بین میلگرد و دیواره قالب باعث استحکام و بالارفتن عمر پی و در نتیجه سازه و بالا رفتن مقاومت در برابر زلزله خواهد شد.