کار در فضاهای بسته

---

کار در فضاهای بسته

وجود فضاهای محصور و لزوم انجام عملیات شغلی در آنها از جمله مواردی است که با وجود پیشرفت های علمی هنوز هم در بسیاری از محیط های کاری دیده می شود.

  به طور کلی فضای محدود به محیط شغلی ای اطلاق می شود که :

1- برای وارد شدن فرد و انجام کار در درون آن به اندازه کافی بزرگ است .

2-  ابعاد ورودی یا خروجی آن محدود است.

3-  برای انجام کار مداوم این فضا طراحی نشده است.

4-   از تهویه طبیعی مطلوبی برخوردار نیست.

کار در درون بویلر، کوره، سپتیک، تانک، سیلو، تونل، ظروف قیفی شکل، مخازن و موارد مشابه را فعالیت در درون فضای محدود به حساب می آورند.

مثالهای از فضاهای بسته :

1.   مخازن

2.   ورودی ها manhole

3.   دیگهای بخار

4.   کوره ها

5.   مجراهای فاضلاب

6.   سیلو ها

7.   قیف ها

8.   اطاقهای کنترل برق

9.   معادن زیر زمینی

10. داخل لوله ها  وکانالها

11. مجاری سیستم های تهویه

12.   تونل ها

13.   انبار های مسقف مواد شیمیایی

14.   گودالها وچاله ها

مهمترین خطراتی که شاغلین این فضاها را تهدید می کند عبارتند از :

·                         غلظت اکسیژن

·                         اتمسفرهای سمی

·                         اتمسفرهای قابل اشتعال

·                         خطرات مکانیکی

·                         خطرات الکتریکی

·                         درجه حرارت های نامناسب

·                         خطرات متفرقه

غلظت اکسیژن :

حداقل میزان اکسیژن برای ادامه بقا و فعالیت 5/19 درصد است. با کاهش غلظت به تدریج علایم سوء آن در قالب، تنزل توانایی فرد برای ادامه کار، کاهش هوشیاری، کاهش قدرت قضاوت و بیهوشی رخ می دهد. با رسیدن غلظت اکسیژن به حد 4 تا 6 درصد فرد در عرض 40 ثانیه به حالت کما می رود و جان خود را از دست می دهد.

افزایش غلظت گاز اکسیژن به بالای 5/23 درصد بر میزان اکسیداسیون می افزاید و علاوه بر آنکه فرد را در معرض مسمومیت با اکسیژن قرار می دهد، بر احتمال احتراق و انفجار می افزاید.

اتمسفرهای سمی :

از مواد سمی که ممکن است در این فضاها وجود داشته باشد می توان به موادی نظیرCO  و H₂S و فیوم های جوشکاری اشاره کرد.آلاینده های یاد شده در غلظت های بالاتر از حدود استاندارد قادر به تهدید سلامت شاغلین در این نوع فضاها می باشند. برای مثال گاز CO در غلظت بالا و ppm200 در کمتر از یک ساعت باعث مرگ خواهد شد. این غلظت در مورد گاز H₂S در حدود ppm1000 است که در مدت زمان چند دقیقه باعث مرگ فرد می شود.

مهمترین منابع ایجاد کننده اتمسفرهای سمی در فضاهای محدود عبارتند از :

    محصولات ذخیره شده شامل گازهای آزاد شده پس از عملیات تمیزکاری و مواد جذب شده در دیواره ها نوع فعالیت های انجام شده

اتمسفرهای قابل اشتعال :

وجود بخارات و گازهای قابل اشتعال مانند هیدروژن، متان، استیلن، پروپان، بخارات بنزین و سایر هیدروکربن ها در فضای بسته می تواند با رساندن غلظت گازهای قابل اشتعال به حد پائین اشتعال، سطح ایمنی را به شدت تقلیل دهد. ابزارهای برقی دستی، انجام عملیاتی نظیر جوشکاری، و برشکاری و یا استعمال دخانیات توسط کارکنان از منابع احتمالی شعله برای شروع حریق یا انفجار می باشد.

تعاریف :

•حد پایین انفجار L.E.L

•حد بالای انفجار U.E.L              

•حد تماس زمانی بلند مدت 8 ساعته LTEL

•حد  تماس زمانی کوتاه مدت15 دقیقه  STEL 

گاز	فرمول	LEL	UEL
هیدروژن	H2	4	75.6
متان	CH4	5	15
اتان	C2H6	3	15.5
پروپان	C3H8	2	9.5
بوتان	C4H10	1.5	8.5
استیلن	C2H2	2.0	82
اتیلن	C2H4	2.7	34

  مثال برای متان

حد پایین انفجار برای متان 5% است یعنی اگر گاز متان با 95% هوا مخلوط شود و در معرض حرارت باشد قابلیت انفجار دارد

حد بالای گاز متان UEL  معادل 15% می باشد که اگر با 85%هوا مخلوط شود و در معرض حرارت باشد قابلیت انفجار دارد

کمترین حد قابل انفجارLEL

بیشترین حد قابل انفجار UEL

مثالهایی از تست گاز در فضای بسته  :

گاز	ورود بدون استفاده از تجهیزات تنفسی	ورود با استفاده از تجهیزات تنفسی مناسب	ورود مطلقا ممنوع تا purge کامل و آزمایش مجدد
L.E.L	<1 %	1 to 10 %	>10 %
H2s	<1 ppm	1 to 20 ppm	>20 ppm
Co	< 1 ppm	1 to 250 ppm	> 250 ppm

علائم ناشی از قرار گرفتن در اتمسفر با  اکسیژن کم :

غلظت	علائم
19.5%	حداقل میزان اکسیژن قابل قبول
15-19%	کاهش قدرت فعالیت و عدم هماهنگی در حرکات
12-14%	افزایش تعداد تنفس وقدرت تشخیص کم
10-12%	افزایش تعداد نفسها وضربا ن قلب و آبی شدن رنگ لبها
8-10%	از دست دادن قدرت تفکر ضعف شدید حالت تهوع استفراغ وبیهوشی
6-8%	در 8 دقیقه مرگ در 6 دقیقه 50% احتمال زنده ماندن و4-5 دقیقه امکان احیا وجود دارد
4-6%	در 40 ثانیه کما بیهوشی ومرگ

خطرات مکانیکی :

 بریدگی، خراشیدگی، برخورد با اشیاء، لغزش و سقوط ازجمله عوارضی است که به کرات دامنگیر شاغلین فضاهای محدود می شود. عواملی نظیر جانمایی فضا، ماهیت کار، محدودیت کاربرد برخی تجهیزات به همراه شرایط فیزیکی نامساعد از قبیل روشنایی نامناسب بر فراوانی و شدت عوارض فوق می افزاید.

خطرات الکتریکی :

عدم استفاده از ابزارهای برقی ایمن، معیوب بودن ابزارهای برقی، مجهز نبودن تجهیزات برقی به سیستم ارت، بالا بودن درصد رطوبت نسبی یا خیس بودن محیط کار از جمله شرایط مساعد کننده برای خطرات الکتریکی می باشند.

درجه حرارت های نامناسب :

از خصوصیات فضاهای محدود محسوب می شود. علاوه براینکه سلامتی شاغلین را تهدید می نماید، به افزایش بروز رفتارهای ناایمن در بین آن ها نیز کمک می کند. رطوبت نسبی بالا به همراه انجام عملیاتی نظیر جوشکاری و برشکاری، تهویه های نامناسب و استفاده از انواع تجهیزات حفاظت فردی به افزایش بیش از حد درجه حرارت و غیر قابل تحمل شدن آن کمک می کند. لازم به یادآوری است این خطر ممکن است در بعضی از فضاها به صورت سرمای بیش از حد نمود پیدا کند.

خطرات متفرقه :

جریان های ناگهانی مایعات، آب گرفتگی، عوامل زیان آور بیولوژیکی و تراز بالای صدا به خاطر انعکاس های متعدد آن، ازجمله خطراتی هستند که سلامتی شاغلین اینگونه فضاها را به شدت تهدید می کنند. به کارگیری اصول ایمنی ویژه در اینگونه فضاهای کاری لازم است. - از نقطه نظر اتخاذ تدابیر ایمنی، این فضاها به دو دسته فضاهای نیازمند مجوز کار و بدون نیاز به مجوز کار تقسیم می شوند. کار در فضاهای بسته نیازمند مجوز کار است و جزو عملیات خطرناک محسوب می شود.

ورود و شروع کار در این فضاها نیازمند به اخذ مجوز از واحدهای مسئول است.

اطلاعات مورد نیاز در فرم مجوز ورود به فضای بسته شامل :

-    تاریخ، مکان و نام فضای محدود

-    هدف از ورود و خطرات شناسایی شده

-    طول مدت اجازه به کار

-    مشخصات افرادی که وارد فضا می شوند و دستیاران و سرپرستان آنها

-     نتایج تست هوا

-     اقدامات حفاظتی ای که باید انجام گیرد

دستورالعمل ورود به فضاهای محدود که نیازمند مجوز کار هستند باید موارد زیر را پوشش دهد :

1-   ایزوله کردن فضا                                              

2-   تهویه فضا

3-   بازنگری مراحل کار

4-   تکمیل فرم مجوز

5-   تست اتمسفر فضاهای کار

6-   ورود به فضا

 ایزوله کردن فضا :

-     کلیه دریچه های خطرناک را مسدود کنید

-     فضا را تخلیه کنید

-     از قفل ها و علایم هشدار دهنده استفاده نمایید

-     فضا را از مواد اضافی و غیر ضروری پاک کنید

  تهویه فضا :

-    از تهویه مکانیکی استفاده نمایید

-     شدت تهویه حداقل چهار حجم فضا در هر ساعت باشد

-     از آلوده نبودن هوای جایگزین اطمینان حاصل کنیم

  بازنگری مراحل کار :

-    انتخاب افراد، دستیاران و سرپرستان را بررسی کنید

-    خطرات ورود به فضای بسته و عملیات آن را بازنگری کنید

-    تجهیزات حفاظت فردی ضروری را بررسی کنید

-    دستورالعمل امداد و نجات را بازنگری کنید

 تکمیل فرم مجوز :

-       قبل از ورود به فضای بسته، فرم مجوز به صورت صحیح و کامل تکمیل شود

-       فرم به امضای سرپرست رسیده باشد

-       بر مهلت 12 ساعتی مجوز تأکید شود

-       پس از پایان کار فرم به واحد ایمنی بازگردانده شود

-       مجوزهای باطل شده حداقل برای یک سال نگهداری شود

  تست اتمسفر فضای کار :

-      کنترل غلظت گاز اکسیژن ( بالای 5/19 و زیر 5/23 درصد )

-      کنترل غلظت گازهای قابل احتراق ( کمتر از 10% LEL )

-      کنترل گازهای سمی

لازم به ذکر است در صورتی که غلظت هر کدام از گازهای مورد اشاره از حدود تعریف شده تجاوز کند، لازم است کارکنان به سرعت از فضای کار خارج شوند و پیش از بازگشتن غلظت به حد ایمن، به محیط کار وارد نشوند.

ورود به فضا :

-     در طول کار باید یک دستیار در نزدیک ورودی فضا حضور داشته باشد

-     ورود و خروج به فضا باید ثبت شود

مسئولیت های کارگران، دستیاران و سرپرستان فضاهای بسته به شرح زیر می باشد :

کارگران :

-   کسب اطمینان از تهویه، ایزوله سازی و تخلیه در راستای کار ایمن

-   خروج سریع از فضای بسته

-      آشنایی با کار و دستورالعمل های عملیاتی و استفاده از وسایل حفاظت فردی

   دستیاران :

-     پایش کارگران در هنگام ورود و عملیات و خروج و کمک به آنها در شرایط لازم

-     پایش اتمسفر محیط کار، قبل از ورود و هنگام کار

-     کنترل دسترسی به فضا

-      ارزیابی خطرات اطراف فضا و اتخاذ اقدامات کنترلی

-      خبر کردن گروه های امداد و نجات

   سرپرستان :

-    کسب اطمینان از فراهم شدن حفاظت های مناسب

      -     حمایت از دستیاران در کنترل دسترسی به فضاهای بسته

مقایسه سیستم دوگانه قاب خمشی فولادی ودیوار برشی فولادی نازک با س

مقایسه سیستم دوگانه قاب خمشی فولادی ودیوار برشی فولادی نازک با سیستم دوگانه قاب خمشی فولادی و مهاربند ضربدری یا شورون به روش طراحی بر اساس سطوح عملکرد

 

منصور قلعه نوی 1، محمود میری 2،حامد همتی پورگشتی 3
گروه مهندسی عمران –دانشگاه سیستان و بلوچستان
آدرس پست الکترونیکی : [e-mail]

خلاصه

برای مقابله با نیروهای جانبی و به ویژه نیروی زلزله سیستم های مختلفی به کار می رود که از آن جمله سیستم های دو گانه می باشند که شامل تر کیبی از قاب خمشی و سیستم مقاوم دیگری هستند.در آیین نامه 2800 سیستم های دو گانه فولادی شامل قاب خمشی و انواع بادبندهاست و از دیوار برشی فولادی (SSW) سخنی به میان نیامده است. تنها در آیین نامه کانادا( 1994 (SSW) به طور صریح یک بخش به این عنصر باربر اختصاص داده شده است اخیرا از میان روشهای طراحی ساختمانها در برابر زلزله روش "طراحی بر اساس سطوح عملکرد" به دلیل در نظر گرفتن رفتار غیر ارتجاعی سازه ها در دستورالعمل هایFEMA274,FEMA273,ATC 40 مورد توجه قرار گرفته است. در این مقاله از سیستم های دو گانه شامل قاب خمشی متوسط و دیوار برشی فولادی نازک و قاب خمشی متوسط و بادبندهای همگرا در قابهای مختلف استفاده شده است و نقطه عملکرد آنها با استفاده از روش طیف ظرفیت بدست آمده و با یکدیگر مقایسه شده است. در ادامه ضریب رفتار دیوار برشی فولادی نازک و نیز میزان اتلاف انرژی سیستم های دو گانه بررسی شده است. از نرم افزارهای ANSYS وSAP2000 برای مدل سازی و آنالیز استفاده شده است.

کلمات کلیدی: دیوار برشی فولادی نازک،طراحی بر اساس سطوح عملکرد،روش طیف ظرفیت،بادبندهای همگرا.

نتیجه گیری
-1 با توجه به نقطه عملکرد استفاده از سیستم دوگانه قاب خمشی و دیوار برشی فولادی نازک برای ساختمانهای متوسط و بلند مناسب تر از سیستم دو گانه قاب خمشی و بادبندهای همگرا می باشد.

-2 استفاده از سیستم دوگانه قاب خمشی و بادبند ضربدری به نسبت سیستم دوگانه قاب خمشی و بادبند شورون مناسب تر به نظر می رسد زیرا بادبند شورون امکان ایجاد مفصل پلاستیک در ستون و به تبع امکان وقوع شکست ترد را افزایش می دهد.

-3 میزان استهلاک انرزی درسیستم دو گانه قاب خمشی و دیوار برشی فولادی نازک بیشتر از سیستم دو گانه قاب خمشی و بادبندهای همگرا می باشد.که این امر به گستردگی ناحیه مفصل پلاستیک در دیوار برشی فولادی و به عبارتی نا معینی زیاد آن به نسبت بادبندهای همگرا مربوط می شود.

-4 ضریب رفتار بدست آمده برای سیستم دوگانه قاب خمشی متوسط و دیوار برشی فولادی برای ساختمانهای کوتاه 6.5 از ضریب رفتار مندرج در آیین نامه 2800 برای سیستم قاب خمشی متوسط و بادبند ضربدری ( 7) کمتر می باشد ولی برای ساختمانهای بلند و متوسط این ضریب( 9) عدد بزرگتری نسبت به ضریب رفتار آیین نامه 2800 برای سیستم دو گانه قاب خمشی متوسط و بادبند ضربدری( 7) بدست آمده است .

مقاله چهارمین کنگره ملی مهندسی عمران، دانشگاه تهران، اردیبهشت 1387

Download

منبع : سیویل استارز

چوب

همه چیز در باره چوب تعریف چوب: تعریف چوب بسته به اینکه این ماده را در چه قسمتی بخواهیم مورد استفاده قرار دهیم فرق می کند و به طور کلی می توان سه تعریف برای آن به کار برد. 1- تعریف گیاه شناسی: چوب عبارت است از مجموعه ای از بافت های ثانویه لینین شده گیاهان آوندی که در بین مغز و لایه زاینده (کامبیوم) ساقه و ریشه و شاخه ها قرار می گیرد. 2- تعریف تجاری: چوب عبارت است از قسمت های داخلی ساقه، ریشه و شاخه درختان و درختچه ها که قابل تبدیل برای استفاده در مصارف گوناگون می باشد و می توان با کار کردن بر روی آن به ارزش و مرغوبیت آن افزود. 3- تعریف صنعتی: چوب عبارت است از ماده ای جامد و متخلخل فیبری شکل، که دارای ساختمان سازمان یافته ای است و از هر طرف نایکسان و ناهمگن می باشد. مواد استخراجی تا 5% وزن خشک چوب شامل: - مواد معدنی مانند کربنات کلسیم، اسیدهای آلی - هیدروکربورهای چرب و معطر - ترپن ها، صمغ ها و کائوچو - کینون ها و مواد رنگی - آلکالوئیدها(سم ها) - هیدرات کربن مانند نشاسته و قندها و... مواد استخراجی را از طریق تقطیر چوب و افزودن موادی بر آن از چوب جدا می کنند، که در اثر این عمل موادی مانند ذغال اکتیو، اسید استیک و صمغ واکس به دست می آید. در مجموع عناصر عمده تشکیل دهنده چوب شامل: - 50% کربن - 43% اکسیژن - 1.6% هیدروژن - 0.2% خاکستر - 0.04% ازت استحکام در چوب به دو عامل بستگی دارد: 1- میزان فیبر موجود در واحد ساختمان ها از آن چوب 2- ضخامت جداره چوب ها می باشد بنابراین اگر در چوبی میزان فیبر بیشتر باشد آن چوب سنگین و سخت تر است که بر این اساس می توان گفت سبک ترین چوب، چوبی است به نام باندا یا بالسا با جرم حجمی 19./. و سنگین ترین چوب چوبی هست با نام کلیستانتانوس با وزن مخصوص 1.2 که در آب غرق می شود. بر این اساس می توان درختان را به سه قسمت تقسیم کرد: 1- درختان سبک؛ مانند: صنوبر، نم دار، بید، تبریزی، کرک. 2- درختان متوسط؛ مانند: راش، افرا، گردو. 3- درختان سنگین؛ مانند: بلوط، چندل، سخدار و انجیلی. عوامل موثر در خاصیت ارتجاعی: پارانشیمر ها مهم ترین عوامل در خاصیت ارتجاعی در چوب ها می باشند. بر این اساس چوب هایی که بافت پارانشیمری زیادی دارند خاصیت ارتجاعی قابل توجهی دارد؛ مثل: چوب زبان گنجشک: استفاده در میله پارالل، بارفیکس، چوب اسکی، تخته پرش، تخته شیرجه. چوب آزاد و افرا: تولید وسایل ورزشی. چوب سرخدار: در تولید کمان. چوب پیسه آ: تار. چوب آپیس: برای ویولن. چوب توت: برای تار و سه تار. چوب گردو: برای سنتور مناسب است. خصوصیات فیزیکی: 1- وزن مخصوص: نسبت وزن به حجم بستگی به رطوبت دارد چوب اما به طور کلی در چوب سنگینی با لختی رابطه مستقیم دارد یعنی هر جا که مایل باشید از چوب محکمی استفاده کنید مجبورید از چوب سخت بهره برداری کنید. 2- رنگ چوب: دوام چوب ها با تیرگی آنها رابطه مستقیم دارد همچنین درون چوب از بیرون آن تیره تر و لایه هایی تشکیل شده در چوب بهاره روشن تر از چوب تابستانه است رنگ چند چوب مهم عبارتند از: تبریزی (سفید)، صنوبر (کرم)، شمشاد (زرد لیموئی)، اوکالیپتوس (قهوه ای مایل به قرمز)، گردو (خاکستری مایل به قهوه ای تیره)، آبنوس (سیاه). 3- مقاومت و هدایت الکتریکی و حرارتی چوب: باید بدانیم چوب ها از عایق های مناسب حرارتی و الکتریکی می باشند و در کاربرد بسیاری از آنها مربوط به خاصیت چوب می باشند؛ مانند: دسته سیخ کباب، کتری، ساختمان سازی از آنها استفاده می کنند. خاصیت دیگر آنها خاصیت آکو ستیک است، گچ هم بعد از چوب دارای این خاصیت است و همین پارچه و ساتن و پرده های مخملی و شانه تخم مرغ هم جاذب صوت هستند. خواص مکانیکی چوب ها: 1- سختی چوب: میزان مقاومت چوب در برابر نفوذ یک جسم. سفتی و سختی دو امر متمایز است. (سفتی یعنی مقاومت در برابر گسیختگی و شکست) باید بدانیم میزان سختی چوب با وزن مخصوص آن رابطه مستقیم و با افزایش رطوبت رابطه معکوس دارد و میزان سختی چوب عامل بسیار مهم می باشد همچنین میزان رطوبت. 2- مقاومت خمشی: استفاده از چوب ها در ساخت سقف منازل، تیغه های برقی، پل ها و... می گردد و آخرین پارامتر مکانیکی تحمل در برابر کشش و فشار است. تأثیر رطوبت در چوب: سه نوع رطوبت داریم: 1- آب بنیادی: که در ساختار مولکولی چوب است. 2- آب آغشتگی: صفر درصد تا 30% است، از مهم ترین رطوبت ها در چوب. 3- آب آزاد: 30% تا حداکثر 200% می باشد یعنی هر چوب کاملا خشک تا 2 برابر وزن خودش آب جذب می کند. بنابر این چوب به عنوان ماده ای متخلخل و اسفنجی با محیط خود در تبادل رطوبتی است. (اگر رطوبت بیشتری داشته باشد پس می دهد و اگر از محیط خشکتر باشد رطوبت را جذب می کند) یکی از مهم ترین گرفتاری های صنعت چوب جلوگیری از این تبادل رطوبتی است. زیرا موجب دفرم شدن و کج شدن محصولات چوبی می باشد. چنانچه چوبی آب خود را از دست بدهد به نام هم کشیدگی و چنانچه رطوبت را جذب کند به آن واکشیدگی معرفی می شود از 30%. محاسن چوب: 1- عایق حرارتی و برودتی است. 2- مقاومت مکانیکی نسبتا خوب و خاصیت ارتجاعی واقع در ضربه. 3- قابلیت پرداخت سطحی، رنگ پذیری، کنده کاری و برش. 4- امکان تصحیح خواص (مواد ضد حریق، ضد رطوبت و ضد قارچ). 5- ارزانی، دردسترس بودن و سهولت ساخت. 6- تجدید پذیری مجدد درخت بعد از برش. 7- عدم آلودگی محیط و یا برگشت مجدد به محیط (طبیعت). 8- خاصیت آکوستیک. معایب ناشی از خشک کردن چوب: 1- شل شدن و لق شدن گره ها. 2- تغییر ابعاد. 3- چین خوردگی و کج و معوج شدن چوب. عیوب ذاتی چوب: 1- سنگینی نسبت به مواد مصنوعی 2- حمله موجودات زنده (قارچ ها، جوندگان، حشرات) 3- قابل اشتعال بودن 4- عدم امکان استفاده مجدد به شکل اولیه 5- شکست و گسیختگی 6- عدم همگنی 7- ضعف اتصال روش های محافظت از چوب روش سنتی: 1- نیم سوز کردن: حمله عوامل زنده و رطوبت را خنثی می کند. 2- مالیدن روغن های نباتی و حیوانی: به جداره خارجی چوب روغن می مالند که از رطوبت جلوگیری می کند ولی در مقابل حریق و عوامل زنده موثر نیست چون روزی این ماده شستشو می شود. (دائمی نیست) به روش غوطه وری به مواد نفتی آغشته می کنند. 3- خشک نگه داشتن چوب. روش های جدید محافظت از چوب بر دو عامل استوار است: 1- استفاده از مواد شیمیایی که چوب را در برابر تمام تهدیدات محافظت می کند و به جای رویه چوب مواد را به عمق چوب تزریق می کنند. برای نگه داری چوب از چه موادی استفاده می شود؟ 1- کروزت: از مهم ترین محافظت کنندگان چوب که از تقطیر زغال سنگ به دست می آید. این ماده ترکیبی سمی و چوب را در برابر عوامل زنده محافظت می کند و ماده ای است پایدار و غیر قابل شستشو که از چوب خارج نمی شود. هم به صورت خالص و هم به صورت ترکیب با قیر یا نفت استفاده می شود. 2- پنتاکلروفنل: از دیگر محافظ های روغنی چوب است که به جای کروزت و به همراه نفت استفاده می گردد. 3- نمک های فلزی: از محافظت کننده های محلول در آب می باشند؛ مانند: آرسنات مس کرماته شده و یا کلر روی کرماته شده. مواد پلیمری مانند PEG که به عنوان قشری، روی چوب را می گیرد و از تبادلات مکانیزم چوب و عوامل زنده جلوگیری می کند. برعکس آنچه که به عمق چوب تزریق می شود ماده ای است ضد حریق یعنی از گسترش شعله جلوگیری می کند. علاوه بر روش های فوق روش های دیگری نیز وجود دارد که با هدف دو گانه استفاده شده و تا حدی موجب محافظت از چوب می گردد؛ مانند: رنگ کردن چوب و زدن لاک و الکل یا استفاده از پلیمر. انواع برش در چوب 1- برش شعاعی 2- برش مماسی درز کردن: یعنی قرار دادن قطعات کوچک چوب در کنار هم و اتصال آنها به منظور رسیدن به سطوح بزرگ تر. نکته اساسی نحوه قرار دادن چوب در کنار هم است به صورتی که عکس العمل های منفی آن به حداقل برسد؛ و نکته اساسی در این راه استفاده از چوب های مشابه در کنار هم است. (سوزنی - سوزنی، پهن برگ - پهن برگ، جوان - جوان، پیر - پیر، درون چوب - درون چوب، شعاعی - شعاعی) اتصالات قطعات در چوب: همان گونه که گفته شد علیرغم پلاستیک، شیشه و فلزات نمی توان چوب را ریختگری نمود و قطعات یک دست ساخت. بنابراین ابتدا چوب را به قطعات کوچک تقسیم کرد و آنها را جهت ساخت به یکدیگر وصل کرد. وصل کردن به سه روش صورت می گیرد هر چند سه روش به صورت توام انجام می شود. الف) استفاده از اتصالات چوبی: یعنی ایجاد فرم های هندسی خاص در قطعات چوبی که می خواهیم به هم وصل کنیم. این فرم های هندسی ضمن ایجاد استحکام کافی موجب افزایش سطح تماس می گردد؛ مانند: فاق و زبانه، اتصال فارسی، نیم نیم، گوه فرانسوی، اتصال انگشتی و اتصال دم چلچله. ب) استفاده از اتصالات شیمیایی: منظور اتصالات قطعات چوبی که با استفاده از چسب ها صورت می گیرد. چسب ها هم می توانند منشاء طبیعی داشته باشند (حیوانی - گیاهی - معدنی) و هم می توانند به صورت مصنوعی تولید شوند؛ مانند: چسب های آمین و پلاست. ج) اتصالات فلزی: منظور استفاده از قطعات کوچک فلزی به منظور افزایش استحکام در اتصال است؛ مانند: انواع میخ ها- پیچ ها- پرچ ها- پنس ها- منگنه و گونیا و.... چوب و محصولات فرعی چوب: 1- چوب ماسو: همان چوب خالص است که از جنگل به دست آمده و به قطعاتی مشخص برابر نیاز بریده می شود. قطعات بریده شده از بزرگ به کوچک. شامل گرده بینه (استوانه کامل)، بینه (نیم استوانه)، چهار تراش (تبدیل مقاطع دایره به مربع)، الوار، نیم الوار، تراور، قنداق، بازو، تخته. 2- تخت چند لا: با قرار دادن لایه های نازکی از چوب برروی هم و چسباندن آنها به یکدیگر به نحوی که در هر دو لایه مجاور امتداد فیبرها عمود بر هم باشد تخته چند لایه ایجاد می شود که به خاطر این وضعیت تخت چند لا از مرغوبیت بیشتری برخوردار است و مطمئن ترین محصولات چوبی است که کمترین واکنش را در برابر رطوبت دارد. 3- تخته خورده چوب: اصطلاحا به آن نئوپان گفته می شود و جهت ساخت آن سر شاخه های درخت را با چوب ضایعاتی خورد کرده و سپس از دانه بندی با چسب آغشته نموده و برروی دستگاه پرس مانند لایه ای می ریزین که پس از انجام عملیات پرس به تخته ای صاف و محکم تبدیل می شود و پس از دور بری روانه بازار می گردد. با این روش مقادیر قابل توجهی از چوب صرفه جویی شده است و از نابود شدن نجات یافته اند. 4- فیبر: چنانچه چوب های ضایعاتی را به پودر تبدیل کرده و از آن خمیر بسازند (خمیر چوب + خمیر کاغذ باطله) و سپس به آن آهار اضافه کنند (منظور اضافه کردن پارافین جهت افزایش مقاومت آن به رطوبت است). خمیری به دست می آید که اگر آن را روی دستگاه پرس ریخته و عملیات پرس انجام شود تخته ای خشک، محکم و استخوانی به نام فیبر به دست می آید. 5- خمیر چوب: از آن در تولید الیاف نیم مصنوعی (الیاف بازیافته) استفاده می گردد؛ مانند: الیاف ویسکوزیون که از خمیر سلولزی درختان صنوبر، کاج، سرو به دست می آید. 6- زغال چوب: مهم ترین کاربرد غال چوب استفاده از آنها در تصفیه کننده ها است. لذا زغال در تصفیه آب خانه ها و جهت ساخت ماسک ها کاربردی وسیع دارند و علت آن متخلخل بودن زغال و وسیع بودن سطح تماس آن با سیال است. 7- ساخت کاغذ و مقوا: چوب ماده ای است طبیعی که 50% سلولز و 30% لیگنین (سیمان چوب) و 20% باقی مانده آن را انواع هیدروکربن ها اشغال می کنند. در یک کلام ساخت کاغذ یعنی جدا نمودن مواد مزاحم لیگنین و هیدروکربن ها و سپس دادن آرایش جدید به الیاف سلولزی خمیری شکل است، جدا سازی لیگنین و هیدروکربن ها به وسیله مواد شیمیایی بی سولفیت ها یا هیپوکلریت سدیم یا پراکسید اکسیژن صورت می پذیرد. از کاغذ های مهم می توان به اینها اشاره کرد: 1-کاغذ گراف: همان کاغذ قهوه ای رنگ محکم و بادوام است که از چوب سوزنی برگ ها به دست، آمده و کاربرد بسیار وسیعی دارد به خصوص در بسته بندی. 2-کاغذ پوستی: با عبور کاغذ از حمام اسید سولفریک دیواره های سلولزی ژله ای شده؛ لذا سخت و مقاوم می گردد و بنابراین کاغذی است نیمه شفاف و بسیار مقاوم در برابر پاک کردن. 3-کاغذ کالک: کاغذی محکم، صاف و نیمه شفاف جهت ترسیم نهایی. (ترسیمات مرکبی) 4-مقوا: چنانچه ضخامت کاغذ از مقدار مشخصی بیشتر باشد به آن مقوا گفته می شود اما مهم ترین مقوا موجود مقوایی است به نام مقوای فلوتینگ یا کنگره ای یا کاروگیت که در صنعت بسته بندی به میزان بسیار زیادی از این مقوا استفاده می نمایند. رمز استحکام این مقوا سه لایه بودن و وجود لایه کنگه ای در بین دو لایه پایینی و بالایی است که بر این اساس می تواند مقدار بسیار بیشتری مقاومت از خود نشان دهد. روش های فرم دهی به چوب: 1- برش: از بدیهی ترین روش های فرم دهی چوب می باشد که تجهیزات مهم آن؛ مانند: اره فلکی، اره مته کاری، لایه کن که چوب را به شکل های متفاوتی مانند: ورق، مقوا، تخته تبدیل می نماید. 2- کنده کاری: یعنی چوب، دارای قابلیتی است که می توان قطعاتی را از آن کنده بدون اینکه ترک خورده به، کنده کاری روی چوب حکاکی و روی سنگ حجاری گویند. ساخت قالب ها و مهره ها و حجم ها و نیم برجسته ها و منبت کاری مربوط به این روش شکل دهی است. 3- خراطی: منظور ایجاد شکل هایی در چوب که آن شکل ها از لحاظ خصوصیت هندسی دارای محور تقارن هستند. پایه میز ها و میله نرده ها به روش خراطی ایجاد می گردد. (تشابه با ماشین کاری در فلزات دارد) 4- فرز کاری (ابزار زدن): منظور ایجاد فرمی خاص در امتداد یک پروفیل چوبی است. 5- خم کاری: باید بدانیم که خشک بودن چوب به علت وجود ماده ای به نام لیگنین یا سیمان چوب است. چناچه چوب را به مدت طولانی در آب غوطه ور باشد و از آن بهتر، اگر چوب را بجوشانیم ماده خشک لیگنین ژله ای نرم و قابل انعطاف می گردد و بنابر این در این حالت می توان به میزان مشخصی چوب را انحنا بخشید (صندلی ها فرنگی). البته اگر قطعه چوب کوچکی باشد با غوطه ور بودن در آمونیاک هم می توان به طور قابل ملاحظه ای حالت خم پذیری در آن به وجود آورد. کاربرد چوب های مختلف: 1-چوب بلوط (سخت و محکم): مناسب برای روکش گیری (با عرض کمتر از 1mm)، بشکه سازی، پارکت سازی، کف پوش ساختن تخته هایی که بر روی سقف خانه ها در مناطق پر باران نصب می شوند، (مقاوم در برابر رطوبت و به کارگیری در اسکله سازی و بنادر، استفاده در انواع مبلمان، کتابخانه، میز و صندلی و... ساخت تراورز (چوب های نصب شده در زیر ریل راه آهن)، ساخت دسته افزار و وسایل، استفاده در ساخت واگن و کشتی سازی و همچنین به عنوان تیرهای شبکه مخابراتی (بعد از اشباء شدن چوب) کاربرد دارند. 2-چوب راش: چوبی است نیمه سخت و سنگین و خوشتراش با قابلیت تورقی بسیار مناسب، مناسب برای روکش گیری الوارگیری، پارکت تراورز، تخته چند لایه، صنایع مبلمان (به خصوص مبلهای خمیده)، قایق سازی. 3- چوب افرا: چوبی است سخت، سنگین، راست تار، خوشکار، سبک و شکننده و قابل تورق و مناسب برای صنایع کف پوش و روکش سازی، ساخت تخته چند لایه، قالب کفش، ساخت لوازم مهندسی، پوشش سطوح بزرگ، دیوار ها و رویه میزها و تخته خرده چوب، قابلیت کنده کاری و ظریف کاری، مجسمه سازی، مبلمان و خراطی. 4- چوب ملچ: از جمله چوب های زیبا، خوش نقش و دکوراتیو ایران می باشد. در درجه اول مناسب برای صنایع روکش سازی می باشد، همچنین ساخت تخته چند لایه، درهای ماسیو (چوب خالص)، ادوات ورزشی و خراطی پایه ها و نرده ها کاربرد دارد. ملچ چوبی نیمه سنگین و نیمه سخت، راست تار و خوشکار با قابلیت تورق عالی است. 5- چوب آزاد: به دلیل وجود خاصیت ارتجاعی و ارتعاشی (الاستیسیته) در مواردی از جمله ساخت وسایل ورزشی قابل ارتجاع (تخته پارالل و بارفیکس)، پاروی قایقرانی، تخته زیر فنر اتومبیل، همچنین ساخت وسایل موسیقی (سنتور) کاربرد دارد. آزاد چوبی سنگین و با دوام است. 6- چوب صنوبر و تبریزی: چوبی راست تار، نیمه سبک و خوشکار و قابل تورق است که به عنوان تیرهای مخابراتی، تیر ساختمانی، کبریت سازی، ساخت وسایل کشاورزی، جعبه سازی و ساخت قفسه بندی کاربرد دارد و کاغذ سازی و تبریزی برای سنبه کاری مناسب است. 7- چوب گردو: چوبی نیمه سبک و نیمه نرم، قابل تورق، راست تار، خوشکار و بسیار بادوام است. چوبی است با مقبولیت جهانی بارگه ها و نقش و نگار بسیار زیبا، صیقل پذیر و همگن می باشد و رنگ پذیری و قابلیت کنده کاری خوب داشته و در صنایع مبلمان گران قیمت، ساخت پارکت، قنداق تفنگ، روکش سازی، مجسمه سازی، ابزار آلات موسیقی و... پوست گردو در صنایع رنگ رزی و برگ آن خاصیت ضد عفونی کنندگی دارد. 8- زبان گنجشک (ون): چوبی محکم، قوی، بادوام، نسبتا ارزان با خاصیت الاستیکی زیاد که کم پیچ بر می دارد و در ساخت چهار چوب و درب، ساز ویلن، روکش و ساخت وسایل ورزشی (چوب اسکی) به کار برده می شود. (کرم مایل به قهوه ای) 9- چوب ممرز: در ایران گسترده گی زیادی دارد و چوبی مقاوم و با دوام سخت و سنگین است که به عنوان تراورز و تیرک های معادن زغال سنگ، زغال گیری، ساخت واگن و همچنین در ساخت کاغذ کاربرد دارد. مقاوم به سایش است. 10- توسکا: چوبی سبک، نرم، راست تار، خوشکار، زیر بافت و قابل تورق می باشد که در تخته چند لایی مخصوصا لایه های وسطی، جعبه سازی، مدل سازی، اسکلت مبلمان کاربرد دارد. 11- نمدار (زیسنون- زیر نون): جهت ساخت روکش، تخته چند لایه، مجسمه سازی، خمیر کاغذ، ساخت وسایل تزئیناتی، مداد سازی و کارهای ساختمانی کاربرد دارد. 12- چنار: چوبی سخت و راست تار، کم دوام، با قابلیت میخ خور خوب، در ساخت مبلمان و غربال، روکش سازی و همچنین ستون معابد و مساجد کاربرد دارد. پرداخت پذیر و با برش بدون پودر. (کارهای ظریف) 13- چوب ساج: چوبی سنگین، روغنی، خوش تراش و زیبا که از آن در ساخت مجسمه های چوبی استفاده می گردد. 14- چوب کاج: چوبی نرم، راست تار، سبک که کم دوام است و زود می پوسد، و از آن برای ساخت جعبه، مبلمان و همچنین کاغذ سازی استفاده می شود. 15- چوب گلابی (امرود): چوبی سخت و مقاوم با دوام، راست تار، صاف،سنگین که در ساخت ابزارهای چوبی دقیق (مانند خط کش)، قاب سازی و ادوات چوبی وهمچنین در ساخت مهر (مهر قالب پارچه قلمکار) به کار می رود. 16- چوب آبنوس: چوبی بسیار سخت و سنگین بوده که دارای استحکام فراوان می باشد لذا کم یاب و گران می باشد و از آن در ساخت خاتم (به عنوان مثلث های سیاه رنگ) استفاده می شود. 17- چوب توت سفید: چوبی سخت، سنگین، راست تار و بادوام است که در ساخت روکش، ابزار چوبی منزل، خاتم کاری و ساخت سازهای موسیقی کاربرد دارد. 18- چوب سرو: چوبی بسیار نرم و سبک که به آسانی قابل کار کردن و رنگ آمیزی می باشد و از آن بیشتر برای پوشش داخلی دیواره ها در کابین و ساختمان استفاده می شود. (قرمز مایل به قهوه ای) 19- نارون: چوبی محکم، سنگین، مناسب برای هوای مرطوب با نقوش زیبا که از آن اغلب روکش تهیه می کنند و به علت خاصیت خم پذیری برای کارهایی که پیچاندن چوب لازم باشد به کار می رود. 20- چوب ارسی: چوبی سخت، معطر، محکم و قوی که به آسانی خم می شود و زود می پوسد برای مبلمان سازی کاربرد داشته و برای خراطی بسیار مناسب است. 21- چوب انجیلی: بسیار سخت با وزن مخصوص بالاست شکننده بوده و برای ستون معادن و تونل ها و اشیاء مقاوم به سایش (قرقره، دوک نخ ریسی، پاشنه کفش) به کار می رود. 22- چوب شمشاد: از چوب های بسیار سخت، متراکم و سنگین و بادوام که در ساخت صنایع دستی و ادوات مهندسی لوازم خانگی کاربرد دارد. 23- ماهون: چوبی نیمه سخت و نیمه مستحکم با سنگینی متوسط که از آن برای ساخت مبلمان گران قیمت استفاده می شود. از جمله زیباترین چوب های جهان است. 24- سرخدار: چوبی سخت و سنگین و مقاوم در برابر حشرات که در منبت کاری، قایق سازی و مصنوعات تزئینی کاربرد دارند. انواع چوب های مناسب در ایران موارد کاربرد افرا، ملچ، آزاد، زبان گنجیشک، گردو، راش، گلابی، گیلاس وحشی مبل سازی و تزئینات راش، توسکا، چنار، نارون، زبان گنجیشک، تبریزی، اقاقیا، کاج معمولی نجاری سرخدار، افرا، انجیلی، شمشاد (خراطی)، گردو (قنداق تفنگ)، توت، گلابی، سیب، اقاقیا، نمدار، زیتون مدلسازی، مجسمه سازی، خراطی تبریزی (خمیر مکانیکی)، نمدار، لرگ، راش، توسکا، افرا کاغذ سازی صنوبر ها، لرگ، افرا، راش، ممرز تخته فیبر صنوبرها، لرگ، نمدار، افرا، انجیلی تخته خرده چوب گردو، افرا، ملچ، راش، توسکا، زبان گنجیشک، تبریزی، صنوبر تخته چند لایه توسکا (قایق)، آزاد (پارو) قایق و ساختمان های دریایی (مقاومت در برابر رطوبت) تبریزی (سقف)، نارون (پله)، راش (درو پنجره)، آزاد و رزبین (معدن)، ممرز، انجیلی ساختمان و معادن کاج ایرانی و توسکا (صندوق سازی)، زبان گنجیشک (حلقه چرخ ملخ هواپیما)، راش (عرابه سازی)، سفیدار، راش و اقاقیا (دسته ابزار)، شمشاد و انجیلی (قرقره سازی)، کاج (بشکه)، راش، ممرز و انجیلی (تراورز راه آهن)، توت و افرا (سازهای موسیقی)، تبریزی (کبریت)، کاج (بشکه) اجزا و قطعات خاص منبع: http://www.honaretarahi.com/all-pages/learn/pwood.htm تهیه شده در: http://www.newdesign.ir/search.asp?id=527&rnd=1496

چسب

از ویکی‌پدیا، دانشنامهٔ آزاد

پرش به:

از چسبها برای اتصال دادن پلاستیکها، چوبها، کاغذ، سرامیک و فلزات استفاده فراوانی می‌شود. خاصیت چسبانندگی یک بسپار به نیروهای چسبندگی آن بستگی دارد. بعضی از بسپارها به خاطر داشتن گروههایی با جاذبه‌های واندروالسی بیشتر چسبندگی خوبی دارند. بسپارهایی که چسبندگی خوبی نداشته باشند با افزودن یک اسید آلی یا موادی که گروههایی با جاذبه واندروالسی دارند، به صورت قابل اتصال در می‌آید. برای هر ماده‌ای با توجه به جنس و ساختار و نوع استفاده باید چسب مناسبی انتخاب کرد.

محتویات  [نهفتن]  ۱ نیروهای چسبندگی ۲ کشش سطحی ۳ آماده سازی سطح برای چسبندگی (ایجاد اتصال) ۴ روش آماده سازی سطوح بسپاری ۵ جستارهای وابسته ۶ منابع

نیروهای چسبندگی [ویرایش]

دو نیرو در مکانیسم اتصال چسبها دخالت دارد که عبارت‌اند از نیروهای واندروالسی و پیوندهای شیمیایی. نیروهای واندروالسی اساس اکثر فرایندهای چسبندگی هستند. این نیروهای جاذبه بین چسب و جسم مورد نظر عمل می‌کنند. پیوندهای شیمیایی قویترین نوع چسبندگی را ایجاد می‌کنند. این نوع اتصال وقتی رخ می‌دهد که جسمی که چسب روی آن استفاده می‌شود دارای گروههای شیمیایی واکنش دهنده با چسب باشد.

برخی از گروههای شیمیایی در پدید آوردن نیروهای واندروالسی خیلی مؤثر هستند و در صورت وجود در چسب یا جسم مورد نظر سبب ایجاد پیوند خوبی می‌شوند. از این گروهها می‌توان گروههای نیتریل، هیدروکسیل، کربوکسیل و آمید را نام برد.

کشش سطحی [ویرایش]

برای ایجاد چسبندگی بین چسب و جسم لازم است که مواد با یکدیگر تماس پیدا کنند. در این حالت کشش سطحی تماس چسب با جسم جامد را کنترل می‌کند. تمام مواد دارای نیروهای سطحی هستند که در مایعات کشش سطحی و در جامدات به انرژی سطحی معروفند. کشش سطحی عامل ایجاد قطره در یک مایع است.

اگر انرژی سطح در جامد بیشتر از کشش سطحی مایع باشد، قطره چسب پخش شده و در سطح جسم جامد پخش و باعث خیس شدن و بهترشدن چسبندگی می‌شود. بنابراین با افزایش انرژی سطحی جامد و یا با کاهش کشش سطحی مایع می‌توان خیس شدن سطح جامد را بهبود بخشید.

کشش سطحی بحرانی کشش سطحی بحرانی، کشش سطحی لازم برای خیس کردن سطح جامد است. کشش‌های سطحی بحرانی فلزات تمیز و اکسیدهای فلزی بیشتر از کشش سطحی مواد آلی و آب است و بسپارهای آلی جامد کشش سطحی بحرانی کمتر از آب دارند. تشکیل اتصال با پلی اتیلن، CFCها و سیلیکونها به علت کمتر بودن کشش سطحی بحرانی آنها از کشش سطحی بحرانی اکثر چسبها به دشواری صورت می‌گیرد.

آماده سازی سطح برای چسبندگی (ایجاد اتصال) [ویرایش]

برای بالا بردن استحکام یک اتصال، ایجاد یک سطح تمیز لازم است. زیرا تمیزی سطح باعث افزایش کشش بحرانی سطح و پخش شدن بیشتر چسب و در نتیجه افزایش چسبندگی می‌شود. برای آماده سازی سطح فلزات باید سطح جسم عاری از گریس و روغن باشد. اکسیدهای سطح جسم را به‌وسیله ترجیحا روشهای شیمیایی مثل استفاده از محلول اسید کرومیک می‌توان پاکسازی کرد.

همچنین در اثر ترکیب کروماتها با سطح جسم، ماده در برابر اکسایش محافظت می‌شود و رطوبت نمی‌تواند به داخل نفوذ کرده و باعث تخریب سطح تماس فلز و چسب شود (برای زدودن اکسیدها از سطح فلز می‌توان از روش سایش مکانیکی هم استفاده کرد). آلودگی هوا و رطوبت می‌تواند باعث کاهش اتصال پذیری و همچنین کاهش استحکام اتصالات بین چسب و سطح مورد نظر شود.

روش آماده سازی سطوح بسپاری [ویرایش]

برای چسباندن پلی اتیلن، پلی پروپیلن، تفلون و استالها با چسبهای معمولی سطح مورد نظر نیاز به آماده سازی ویژه‌ای دارد. تمیز کردن دقیق و مناسب این سطوح ضروری است. روشهای مختلفی برای آماده سازی این اجسام برای ایجاد اتصال وجود دارد. تفلون می‌تواند پس از شستشو با سدیم ایجاد اتصال کند. این امر سبب انتقال فلوئور از سطح جسم شده و لایه قهوه‌ای رنگ کربنی باقی می‌گذارد. دید کلی ساخت و مصرف چسب از گذشته رایج بوده است. در قدیم، از موادی چون قیر و صمغ درختان به عنوان چسب استفاده می‌کردند. در تمام قرون گذشته و همچنین قرن نوزدهم چسب‌ها منشاء حیوانی و یا گیاهی داشته‌اند. چسب‌های حیوانی بطور عمده بر مبنای کلوژن مامالیام Mammaliamبودند که پروتئین اصلی پوست، استخوان و رگ و پی است و چسب‌های گیاهی از نشاسته و دکسترین دانه‌های گندم، سیب زمینی و برنج تهیه می‌شدند.

کاربردهای متنوع چسب‌ از قرن نوزدهم بتدریج با پیدایش چسب‌های سنتتیک ساخته شده در صنعت پلیمر، چسب‌های سنتی و گیاهی و حیوانی از صحنه خارج شده است. صنعت چسب به صورت گسترده ای در حال رشد می‌باشد و تعداد محدودی وسایل مدرن ساخت بشر وجود دارد که از چسب در آنها استفاده نشده است. در اتصالات اغلب وسایل از یک جعبه بسیار ساده غلات گرفته تا هواپیمای پیشرفته بوئینگ ۷۴۷ از چسب استفاده شده است.

امکانات بشر می‌تواند بوسیله چسب‌ها اصلاح گردد. این مطلب، شامل استفاده از سیمان‌های سخت شده توسط UV در دندانپزشکی و سیمان‌های پیوند آکلریلیک در جراحی استخوان می‌باشد. پیشرفت جدیدی که اخیرا در کاربرد چسب حاصل گشت، اتصال ریل‌های فولادی و تراموای جدید شهر منچستر بود. چسب‌ها نه تنها برای موادی که بایستی چسبانده و بهم پیوسته شوند، بلکه در ایجاد چسبندگی برای موادی از قبیل جوهر تحریر، رنگها و سایر سطوح پوششی، وسایل بتونه کاری و وجوه میانی در مواد ترکیبی از قبیل فولاد یا بافت پارچه، در تایرهای لاستیکی و شیشه‌ یا الیاف در پلاستیک‌ها ضروری هستند.

اجزای تشکیل دهنده چسب‌ها مواد پلیمری چسب‌ها، همگی حاوی پلیمر هستند یا پلیمرها در حین سخت شدن چسب‌ها بوسیله واکنش شیمیایی پلیمر شدن افزایشی یا پلیمر شدن تراکمی حاصل می‌شوند. پلیمرها به چسب‌ها قدرت چسبندگی می‌دهند. می‌توان آنها را به صورت رشته‌هایی از واحدهای شیمیایی همانند که بوسیله پیوند کووالانسی به هم متصل شده‌اند، در نظر گرفت.

پلیمرها در دماهای بالا روان می‌گردند و در حلال‌های مناسب حل می‌گردند. خاصیت روان شدن آنها در چسب‌های حرارتی و خاصیت حل شوندگی آنها در چسب‌های بر پایه حلال، یک امر اساسی می‌باشد. پلیمرهای شبکه‌ای در صورت گرم شدن جریان نمی‌یابند، ممکن است در حلال‌ها متورم گردند، ولی حل نمی‌شوند. تمامی چسب‌های ساختمانی، شبکه‌ای هستند، زیرا این مورد خزش (تغییر شکل تحت بار ثابت) از بین می‌برد.

افزودنیهای دیگر بسیاری از چسب‌ها، علاوه بر مواد پلیمری دارای افزودنیهایی هستند از قبیل:

•مواد پایدار کننده در برابر تخریب توسط اکسیژن و UV.

•مواد نرم کننده که قابلیت انعظاف را افزایش می‌دهد و دمای تبدیل شیشه‌ای (Tg ) را کاهش می‌دهد.

•مواد پر کننده معدنی که میزان انقباض در سخت شدن را کاهش می‌دهد و خواص روان شدن را قبل از سخت شدن تغییر می‌دهد و خواص مکانیکی نهایی را بهبود می‌بخشد.

•مواد تغلیظ کننده.

•معرف های جفت کننده سیلانی.

تئوریهای چسبندگی درباره چسبندگی شش تئوری وجود دارد که عبارتند از:

تئوری جذب فیزیکی جذب فیزیکی شامل نیروهای وان‌دروالسی در بین سطوح می‌باشد که در بر گیرنده جاذبه‌های بین دو قطبی‌های دائم و دو قطبی القایی و نیروهای لاندن می‌باشد.

تئوری جذب شیمیایی تئوری پیوند شیمیایی در مورد چسبندگی، بر اساس تشکیل پیوندهای کووالانسی، یونی و هیدروژنی بین سطح می‌باشد. مدارکی مبنی بر اینکه پیوندهای کووالانسی با عوامل جفت کنندگی سیلانی تشکیل می‌شود، وجود دارد و ممکن است که چسب‌ها شامل گروههای هیدروکسی یا آمین باشند که با اتم‌های هیدروژن فعال از قبیل گروههای هیدروکسیل، اگر چوب یا کاغذ اجزا مورد عمل باشند، پیوند هیدروژنی ایجاد می‌کنند.

تئوری نفوذ تئوری نفوذ این دیدگاه را مطرح می‌کند که پلیمرها هنگام تماس ممکن است در همدیگر نفوذ کنند. بنابراین مرز درونی سرانجام برداشته می‌شود و نفوذ پلیمرها در صورتی اتفاق می‌افتد که زنجیرهای متحرک و سازگار باشند. به عبارت دیگر، دما باید از دمای تبدیل شیشه‌ای بالاتر رود.

تئوری الکتروستاتیک تئوری الکتروستاتیک، از این طرح سرچشمه گرفته است که وقتی دو فلز در تماس با یکدیگر باشند، الکترون‌ها از یکی به دیگری منتقل می‌شوند و بنابراین یک لایه مضاعف الکتریکی تشکیل می‌گردد که نیروی جذب را نشان می‌دهد. چون پلیمرها، نارسانا هستند، مشکل به نظر می‌رسد که این تئوری برای چسب‌ها کاربرد داشته باشد.

تئوری پیوند درونی مکانیکی اگر سطحی را که می‌خواهیم روی آن چیزی بچسبانیم، دارای سطحی نامنظم باشد آنگاه ممکن است چسب در ناهمواری‌های سطح، قبل از سخت شدن داخل شود. این ایده، باعث ظهور این تئوری شد که به اتصالات چسب با مواد متخلخل از قبیل چوب و نسوجات بسط داده شد. مثالی از این قبیل، عبارت از استفاده از اتو در لایه چسب و در لباس می‌باشد. لایه چسب‌ها، حاوی چسب‌های ذوبی هستند که پس از ذوب در پارچه نفوذ می‌کنند.

تئوری لایه مرزی ضعیف تئوری لایه مرزی ضعیف، پیشنهاد می‌کند که سطوح تمیز، پیوندهای قوی‌تری با چسب ایجاد می‌کنند. اما برخی آلودگیها از قبیل زنگ و روغن یا گریسها، لایه ای ایجاد می‌کنند که چسبندگی ضعیفی دارد. همه آلودگیها، لایه مرزی ضعیف تشکیل نمی‌دهند، زیرا در برخی حالات، آنها توسط چسب حل خواهند شد. در این محدوده، چسب‌های ساختمانی آکریلیک، برتر از اپوکسیدها هستند و این، بدلیل توانایی آنها برای حل کردن روغن‌ها و گریس‌ها می‌باشد.

آماده سازی سطح برای چسبندگی آماده سازی نامناسب یا نادرست سطح، احتمالا دلیل عمده شکسته شدن اتصالات چسبی می‌باشد. آماده‌ سازی سطح یک جسم با روش‌های زیر انجام می‌گیرد: روش های سائیدگی، استفاده از حلال‌ها، تخلیه شعله وکرونا، حک کردن تفلون، حک کردن فلزات، آندی کردن فلزات، استفاده از چند سازه ها.

انواع چسب‌ها چسب‌هایی که توسط واکنش شیمیایی سخت می‌شوند •چسب‌های اپوکسیدی: اپوکسیدها، بهترین نوع چسبهای شناخته شده ساختمانی هستند و بیشترین کاربرد را دارند. رزین اپوکسی که اغلب در حالت معمول استفاده می‌شود، معمولا دی گیلیسریل اتراز بیس فنل DGEBA)A) نامیده می‌شود و بوسیله واکنش نمک سدیم از بیس فنل A با اپی کلروهیدرین ساخته می‌شود. آمینهای آروماتیک و آلیفاتیک به عنوان عامل سخت کننده استفاده می‌شوند. این چسب‌ها به چوب، فلزات، شیشه، بتن، سرامیک‌ها و پلاستیک‌های سخت بخوبی می‌چسبند و در مقابل روغن‌ها، آب، اسیدهای رقیق، بازها و اکثر حلال‌ها مقاوم هستند. بنابراین کاربرد بیشتری در چسباندن کفپوش‌های وینیلی در سرویس‌ها و مکان‌های خیس و به سطوح فلزی دارند.

•چسب‌های فنولیک برای فلزات: وقتی که فنل با مقدار اضافی فرمالدئید تحت شرایط بازی در محلول آبی واکنش کند، محصول که تحت عنوان رزول شناخته شده و الیگومری شامل فنل‌های پلدار شده توسط اتروگرومتیلن روی حلقه‌های بنزن می‌باشد، بدست می‌آید. برای جلوگیری از تشکیل حفره‌های پر شده از بخار، اتصالات چسب‌های فنولیک تحت فشار، معمولا بین صفحات پهن فولادی گرم شده توسط پرس هیدرولیک سخت می‌شوند. بدلیل شکننده بودن فنولیکها، پلیمرهایی از جمله پلی وینیل فرمال، پلی وینیل بوتیرال، اپوکسیدها و لاستیک نیتریل اضافه می‌شود تا سخت‌تر گردند.

•چسب‌های تراکمی فرمالدئید برای چوب: تعدادی از چسب‌های مورد استفاده برای چوب نتیجه تراکم فرمالدئید با فنول و رزوسینول (۱و۳ دی هیدروکسی بنزن) هستند. بقیه با اوره یا ملامین متراکم می‌شوند.

•چسب‌های آکریلیک: چسب‌های ساختاری شامل منومرهای آکریلیک توسط افزایشی رادیکال آزاد در دمای محیط سخت می‌شوند. منومر اصلی، متیل متاکریلات (MMA) می‌باشد، اما موارد دیگری از قبیل اسید متاکریلات برای بهبود چسبندگی به فلزات بوسیله تشکیل نمکهای کربوکسیلات و بهبود مقاومت گرمایی و اتیلن گلیکول دی متیل اکریلات برای شبکه‌ای کردن نیز ممکن است مورد استفاده قرار گیرد.

کلروسولفونات پلی اتیلن، یک عامل سخت کننده لاستیک است و کیومن هیدورپراکساید و N،N دی متیلن آنیلین، اجزاء یک آغازگر اکسایشی- کاهشی هستند. پیوند دهنده هایی که برای اتصالات محکم مصنوعی به استخوان‌های انسان و پوششهای چینی برای دندان‌ها استفاده می‌شود نیز بر مبنای MMA هستند و بطورکلی برای جسباندن فلزات، سرامیک‌ها، بیشتر پلاستیک‌ها و لاستیک‌ها استفاده می‌شود و اتصالات پرقدرتی را ایجاد می‌کنند.

•چسب‌های غیر هوازی: چسب‌های غیر هوازی در غیاب اکسیژن که یک بازدارنده پلیمر شدن است، سخت می‌گردد. این چسب‌ها اغلب بر پایه دی متاکریلات‌هایی از پلی اتیلن گلیکول هستند. کاربرد این چسب‌ها، اغلب در محل اتصال چرخ دنده ها، تقویت اتصالات استوانه‌ای و برای دزدگیری می‌باشد.

•چسب های پلی سولفیدی: پلی سولفیدها در ابتدا به عنوان دزدگیر استفاده می‌شدند و یک کاربرد مهم دزدگیری لبه‌های آینه‌های دوبل می‌باشد. هر دو برای اینکه واحدها را باهم نگه دارند و مانعی در برابر نفوذ رطوبت ایجاد کنند. آنها به وسیله بیس (۲- کلرواتیل فرمال) با سدیم پلی سولفید تهیه می‌شوند و به منظور کاهش قیمت از پرکننده های معدنی استفاده می‌شود. به عنوان نرم کننده، از فتالات‌ها و معرف‌های جفت کننده سیلانی استفاده می‌شود و عامل سخت کننده آنها شامل دی اکسید منگنز و کرومات هستند.

•سفت شدن لاستیکی چسب‌های ساختمانی: بسیاری از چسب‌های ساختمانی، پلیمرهای لاستیکی حل شده ای در خودشان دارند. وقتی که چسب‌ها سخت می‌شوند، لاستیک به صورت قطراتی با قطر حدود ۱µm رسوب می‌کند. لاستیکهای استفاده شده در این روش شامل پلی وینیل فرمال (pvf) و پلی وینیل بوتیرال (PVB) هستند که هر دو بوسیله واکنش آلدئید مناسب با پلی وینیل الکل ساخته می‌شوند.

•سیلیکون‌ها: چسب‌های یک جزئی سیلیکون اغلب به چسب‌های ولکانیزه شونده در دمای اتاق (rtv) معروفند و شامل پلی دی متیل سیلوکسان (PDMS) با جرم‌های مولکولی در محدود ۱۶۰۰-۳۰۰ با گروههای انتهای استات، کتوکسیم یا اتر هستند. این گروهها توسط رطوبت اتمسفر، هیدرولیز شده، گروههای هیدروکسیل تشکیل می‌دهند که بعدا با حذف آب متراکم می‌شوند.

چسب‌های سیلیکونی نرم و مطلوب هستند و دارای مقاومت محیطی و شیمیایی خوبی هستند. این چسب‌ها به عنوان بهترین پوشش برای استفاده در حمام شناخته شده‌اند.

چسب چوب

چسب‌هایی که بدون واکنش شیمیایی سخت می‌شوند این چسب‌ها شامل سه نوع زیر می‌باشند

•چسب‌هایی که در اثر حذف حلال سخت می‌شوند:

◦چسب‌های تماسی: چسبهای تماسی احتمالا از معروف‌ترین چسب‌ها بر پایه حلال هستند. این‌ها محلول‌هایی از پلیمر در حلال آلی هستند که در دو سطح بکار می‌روند تا متصل شوند. ماده اصلی این چسب‌ها، لاستیک پلی کلروپرن (پلی کروپرن، پلی کلرو بوتادین) است و برای چسباندن روکش‌های تزئینی و پلاستیکهای محکم دیگر مثل ABS ، DVC به چوپ و محصولات فلزی و چسبهای تماسی DIY برای تخت کفش بکار می‌روند.

◦چسب‌های پمادی: چسب‌های بر پایه حلال مشهور که در ظروف پماد مانند به عموم فروخته می‌شوند، اغلب محلول‌هایی از لاستیک نیتریل (همی‌پلیمر یا بوتادین و آکریلونیتریل) در حلال‌های آلی هستند. •چسب‌هایی که با از دست دادن آب سخت می‌شوند:

◦محلول‌های آبی و خمیرها: نشاسته، ذرت و غلات، منابع عمده برای استفاده چسب هستند. موارد مصرف عمده برای چسباندن کاغذ، مقوا و منسوجات می‌باشد. کاربردهای آن شامل صفحات موجدار، پاکتهای کاغذی، پنجرگیری تیوپ، چسباندن کاغذ دیواری و چسب‌های تر شدنی مجدد با آب می‌باشد. چسب‌های تر شدنی توسط آب شامل پلی (وینیل الکل) (DVOH) که در تمبر‌های پُستی مورد استفاده قرار می‌گیرند و از لاتکس صمغهای طبیعی (مثلا صمغی و دکسترین) و پلی وینیل استات (DVN) همراه با مقدار زیادی DVOH پایدار کننده تولید می‌شوند. DVOH تنها پلیمرمعروفی است که از منومر خودش ساخته نمی‌شود.

◦امولسیونهای آبی: اجزا ترکیبی برای پلیمریزه شدن امواسیونی عبارتند از: آب، منومرها، پایدار کننده ها و آغازگر. محصول پلیمر شدن امولسیونی، شیرابه ای از ذرات پلیمر با پایدار کننده‌های جذب شده می‌باشد. معروف‌ترین مثال ،‌ چسب چوب DIY است که شیرابه آن، شامل پلیمر پلی وینیل استات (DVA) است و به میزان زیادی در کارهای کارگاهی و در چسباندن اتصالات تاق و زبانه برای درها، پنجره ها و مبلمان در کارخانه‌ها استفاده می‌شود و مثال دیگر در رنگهای امولسیونی بر پایه DVA هستند که برای پوشش سطح یا به عنوان چسب استفاده می‌شود. •چسب‌هایی که به وسیله سرد کردن سخت می‌شوند:

◦چسب‌های ذوبی: ماده اولیه چسب‌های ذوبی که از ابزار تفنگ شکلی خارج می‌شود، معمولا اتیلن وینیل استات (EVA) می‌باشد. کاربرد این چسب‌ها شامل استفاده در جعبه‌های مقوایی، صفحه کتاب، اتصالات حرارتی و نئوپان می‌باشد. از دیگر چسب‌های ذوبی می‌توان چسب‌های ذوبی پلی آمیدی، پلی اورتان، استرهای آلیفاتیک، پلی استر اشاره کرد. چسب‌های حساس به فشار چسب‌های حساس به فشار، دائما چسبناک باقی می‌مانند و به خاطر استفاده در نوار چسب‌ها و برچسب‌ها معروف هستند. این چسب‌ها بطور عمده بر پایه لاستیک طبیعی، همی پلیمر دسته‌ای و تصادفی، استیرن - بوتادین و آکریلیک هستند. PVC نرم شده و پلی اتیلن، مواد نوار معمولی هستند. یک طرف نوار با یک آستری یا لایه زیری پوشیده شده است. به همین دلیل، چسب دائما چسبناک می‌ماند و طرف دیگر، دارای پوشش آزاد کننده ای است که وقتی که نوار باز می‌شود، با چسب جدا می‌گردد. مواد آزاد کننده که اغلب استفاده می‌شود، همی پلیمری از وینیل الکل و وینیل اکتادسیل کاربامات است که در اثر واکنش با DVOH با اکتادسیل ایزوسیانات ساخته می‌شود.

معایب و مزایای چسب‌ها معایب ۱.عموما چسب‌ها بوسیله آب یا بخار آب سست می‌شوند.

۲.محدوده رهایی کار آنها کمتر از چسباننده‌های فلزی (مهره ها، پیچ ها و بست‌های آهنی و غیره) است.

۳.چسب‌ها توسط دمای تبدیل شیشه ای (Tg) و تخریب شیمیایی محدود شده‌اند. مزایا ۱.اتصال مواد غیر مشابه و لایه‌های نازک از مواد

۲.گسترش بار بر روی یک ناحیه وسیع

۳.زیبایی و حالت آئرودینامیک آنها بر روی سطوح خارجی اتصال

۴.کاربرد آنها با استفاده از ماشین روبات می‌باشد.

گروت برای زیر صفحات Non-Shrink Grout

گروت برای زیر صفحات Non-Shrink Grout

SASHIMI 700

هدف از استفاده:

« ساشیمی 700 » محصولی است جهت تزریق وپر کردن حفره ها،شکافها،فضاهای خالی بین صفحات ستونها و... که پس از گیرش و سخت شدن ، قابلیت انبساط برای جبران انقباض پلاستیکی را دارا می باشد .

دامنه کاربرد:

1) اجرای زیر سازی های فولادی ساختمانها و محدوده زیر ستون ها

2) . پایه های محل استقرار ماشین آلات سنگین

3)پرکردن شکاف ها ، حفره ها ، فضاهای خالی و اطراف میل مهار ها

خواص و اثرات:

1) ملات منبسط شونده برای جبران انقباض ناشی از خشک شدن بتن

2) کارآیی بالا ، سهولت مصرف ، روانی مناسب

3) افزایش مقاومت اولیه در اثر کاهش نیاز به آب و عدم وجود کلراید.

4) افزایش مقاومت نهایی و کاهش نفوذپذیری

5) مقاوم در برابر ضربه و ارتعاش

مشخصات فنی:

رنگ: طوسی

حالت فیزیکی: پودر

قابلیت اختلاط: با آب

میزان مواد قلیایی: کمتر از معادل 5gr  Na₂O در هر لیتر

وزن مخصوص :   ۱/۵gr ⁄ cm³

میزان ید کلر:صفر

طرح اختلاط و میزان مصرف:

با توجه به شرایط فیزیکی و دمای محل کار افزودن حدود ۱/۵تا ۲ لیتر آب برای هر ۱۰ کیلوگرم پودرساشیمی 700 کافی است .

روش مصرف و توصیه های فنی:

سطح زیر کار را کاملا تمیز و عاری از هر گونه چربی ، مواد روغنی و سایر اجسام خارجی نموده و بستر کاررا قبل از مصرف ساشیمی 700 مرطوب نمایید . سپس به میزان مورد نیاز ملات ساشیمی 700 را آماده کرده و به خوبی مخلوط نمائید.

گروت آماده شده را حداکثر در مدت 20 دقیقه مورد استفاده قرار دهید .

حداکثر ضخامت ملات 5/7 سانتی متر توصیه می گردد

پس از اجرا نیز عملیات عمل آوری را با استفاده از کیورینگ ساختمان شیمی یا موارد مشابه نظیر آب پاشی و ... انجام دهید.

شرایط نگهداری:

به مدت شش ماه در بسته بندی های اولیه محفوظ از هوا ، رطوبت و تابش مستقیم نور خورشید.

بسته‌بندی:

ساشیمی 700 در کیسه های بیست کیلوگرمی قابل ارائه می باشد.

مطابقت با استانداردها:

ساشیمی 700 مطابق استاندارد ASTM C1107-91 به عنوان افزودنی تیپ A است.

گروت کنسنترات(افزودنی ویژه جهت تهیه گروت)

گروت کنسنترات(افزودنی ویژه جهت تهیه گروت)

هدف از استفاده:

افزودن «ساشیمی 710 » به بتن با ایجاد انبساط کنترل شده و کاهش نسبت آب به سیمان ،باعث جبران انقباض پلاستیکی و افزایش مقاومت و دوام بتن گردیدههمچنین پیوستگی و تماس سطوح را به بهترین شکل صورت می دهد.

دامنه کاربرد:

تولید بتن منبسط شونده با حجم انبساط کنترل شده

اجرای پروژه های تزریق در تونل ها،سدها و ...

اجرای زیر سازی های فولادی ساختمان ها و ماشین آلات سنگین

اجرای پروژه های تعمیر سازه های بتنی که در آن عدم جمع شدگی بتنِ جایگزین،مدنظر است.

خواص و اثرات:

افزایش مقاومت فشاری،کششی،خمشی و برشی بتن

کاهش نفوذپذیری و افزایش دوام در اثر کاهش میزان آب به سیمان

جلوگیری از ترک خوردگی ،جمع شدگی و آب انداختگی بتن

افزایش روند کسب مقاومت در سن کم بتن و حصول سریعتر مقاومت اولیه و نهایی

روانی مناسب جهت تزریق و گروت ریزی بدون نیاز به افزایش نسبت آب به سیمان

سازگاری با انواع سیمان پرتلند

مشخصات فنی:

رنگ: طوسی

حالت فیزیکی: پودر

قابلیت انحلال: در آب

وزن مخصوص :3 cm⁄ gr25/1

میزان ید کلر:صفر

طرح اختلاط و میزان مصرف:

با توجه به نوع سیمان ،مصالح مصرفی در بتن و شرایط محیط کار بین 5/0 تا 1 درصد وزن سیمان توصیه میگردد

Sashimi710	آب	ماسه شسته	سیمان
250gr	20-22lit	***	50 gr
250gr	22-24 lit	50 gr	50 gr

در صورتی که نسبت سنگدانه ها به سیمان در ملات از 1 تجاوز کند ،میزان مصرف ساشیمی 710 به یک کیلوگرم در هر 100 کیلوگرم سیمان افزایش یابد.

روش مصرف و توصیه های فنی:

قبل از اجرا بایدسطح زیر کار را کاملا تمیز و عاری از هر گونه چربی ، مواد روغنی و سایر اجسام خارجی نموده و بستر کار را مرطوب نمایید. برای ساخت گروت با استفاده از ساشیمی 710 جهت عملیات اختلاط باید از یک میکسر قوی پره دار استفاده نمود(برای ساختن ملاتهای کمتر از kg50 می توان از دریل با پره همزن قوی استفاده نمود.)

ساشیمی 710 باید به ترتیب پس از آب ،سیمان و مصالح دیگر (ماسه و ...) به مخلوط افزوده و عملیات اختلاط به طور پیوسته تا 5دقیقه ادامه یابد تا گروتی همگن با غلظت یکنواخت حاصل گردد.

جهت حصول بالاترین کارایی ،عملیات گروت ریزی را حداکثر در مدت 5 دقیقه پس ازآماده شدن گروت به پایان برسانید.

پس از عملیات ،سطوح گروت ریزی شده باید با استفاده از کیورینگ ساختمان شیمی و یا روش مشابه نظیر آب پاشی و ... عمل آوری گردد.

معمولاً انبساط آزاد تا میزان 4% حاصل می گردد و زمان انبساط 15 دقیقه تا 2 ساعت می باشد.

شرایط نگهداری:

به مدت شش ماه در بسته بندی های اولیه محفوظ از هوا و رطوبت و تابش مستقیم نور خورشید.

بسته‌بندی:

ساشیمی 710 در کیسه های بیست کیلوگرمی قابل ارائه می باشد.

مطابقت با استانداردها:

ساشیمی 710 مطابق استاندارد BS 8110 بخش اول وASTM C827 می باشد.

میکروسیلیکا

میکروسیلیکا

هدف از استفاده:

ساشیمی 950 برای افزایش مقاومت ، دوام و پایداری بتن به کار می رود. همچنین از این محصول میتوان به منظور نفوذ ناپذیری کمتر نسبت به بتن معمولی و افزایش مقاومت در برابر محلول های شیمیایی نظیر یون های کلر و کاهش شدت خوردگی در بتن های مسلح استفاده نمود.

دامنه کاربرد:

1- تهیه بتن جهت داشتن مقاومت در برابر رمحلول های شیمیایی کلر و سولفات

2- تولید بتن با مقاومت کششی ،سایشی ،خمشی زیاد

3- تهیه بتن با نفوذ ناپذیری کمتر

4- تهیه بتن با مقاومت و دوام بیشتر در سازه های آبی بخصوص در مناطق جنوبی کشور

5- تولید با مقاومت در برابر خوردگی

خواص و اثرات:

-1افزایش مقاومت فشاری ، کششی ، سایشی و خمشی

-2افزایش دوام در حضور نمک های یخ زا

-3افزایش دوام در برابر سیکل های ذوب و یخبندان

-4افزایش دوام در محیط های با درجه حرارت بالا

-5کاهش مصرف سیمان و حرارت هیدراسیون

-6کاهش نفوذ پذیری بتن

-7کاهش واکنش مخرب قلیایی ها با سنگدانه

-8کاهش خزش و انقباض ناشی از خشک شدن

-9کاهش شدت خوردگی آرماتور ها

-10 افزایش مقاومت الکتریکی بتن

-11کاهش اثر عوامل شیمیایی مخرب

-12 بهبود قابلیت پمپاﮊ

-13 افزایش چسبندگی میان آرماتور و بتن

-14 افزایش دوام و عمر سازه

-15کاهش درز های حاصل از انقباض

-16 افزایش مدول الاستیسیته

-17کاهش حجم ، وزن و هزینه سازه

-18واکنش پوزولانی سریع

-19کاهش آب انداختگی

-20کاهش کربناسیون و انقباض حاصل از آن

-21 کاهش نفوذ عوامل مخرب نظیر کلر و هیدروکسید

مشخصات فنی:

رنگ : خاکستری

حالت فیزیکی : پودر

وزن مخصوص : gr/cm3 2/2 در دمای 20cº

وزن مخصوص ظاهری : kg/cm3 300 - 250

طرح اختلاط و میزان مصرف:

میزان مصرف ساشیمی 950 جهت حصول بالا ترین کارایی با توجه به مصالح مصرفی و بسته به شرایط وﯿﮋه پروﮋه باید از طریق آزمایش های کارگاهی تعیین گردد البته بسته به افزایش عمر مفید و دوام بتن مورد نظر مصرف بین 5 تا 15 درصد سیمان مصرفی ( با توجه به عیار سیمان ) معمول می باشد .

روش مصرف و توصیه های فنی:

این محصول به عنوان جایگزین بخشی از سیمان ، با یکی از تیپ های «روان کننده ساختمان شیمی » با توجه به کارایی مورد

نظر ، مورد مصرف قرار می گیرد

شرایط نگهداری:

به مدت یک سال پس از تاریخ تولید در بسته بندی های اولیه در محیط خشک و عاری از رطوبت

بسته‌بندی:

ساشیمی 950 در کیسه های 15 کیلوگرم ارائه می گردد.

ساشیمی 950 در سفارشات با مقادیر بالا بنا به درخواست مشتری در ظروف خاص قابل ارائه می باشد.

مطابقت با استانداردها:

ساشیمی 950 مطابق استاندارد ASTM C1240 می باشد

مکمل بتن (ژل میکرو سیلیسی)

مکمل بتن (ژل میکرو سیلیسی)

هدف از استفاده :

ساشیمی960 ژلی میکروسیلیسی است که برای بالا بردن مقاومت بتن به همراه روانی بالا و اسلامپ مناسب، جایگزین بسیار خوبی برای ترکیب های کارگاهی میکروسیلیکا، فوق روان کننده و واترپروف های بتن می باشد که به صورت ژلی آماده با تمامی کارایی های بالا مورد استفاده قرار می گیرد.

دامنه کاربرد :

-1 ساخت بتن با مقاومت بسیار بالا

-2 بتن ریزی و ساخت مخازن و منابع ،پل ها،اسکله ها ،تصفیه خانه ها و ....

-3 بتن ریزی در مناطق تحت تأثیر مواد شیمیایی نظیر شرایط جغرافیایی نواحی شمالی و جنوبی کشور

خواص و اثرات :

-1اختلاط راحت و پخش یکنواخت در تمامی نقاط بتن

-2امکان کاهش آب اختلاط بتن با روانی ثابت

-3کاهش نفوذ پذیری و افزایش مقاومت فرسایشی

-4کاهش میزان سیمان مصرفی تا 15%

-5افزایش مقاومت فشاری تا 30%

مشخصات فنی :

رنگ خاکستری

حالت فیزیکی خمیر

قابلیت انحلال در آب

وزن مخصوص gr/cm3 1/3 - 1/5 در دمای 20 درجه سانتی گراد

میزان یون کلراید صفر

HP حدود 9

طرح اختلاط و میزان مصرف:

میزان مصرف محصول فوق بسته به شرایط محیط کار و شرایط مصالح مصرفی متغییر می باشد و بهتر است از طریق تهیه نمونه آزمایش کارگاهی مشخص گردد اما در شرایط معمولی حدود 6 الی 10 درصد وزن سیمان مصرفی جهت افزودن به بتن توصیه میگردد.

روش مصرف و توصیه های فنی :

میزان تعیین شده مورد نیاز از مکمل بتن ساختمان شیمی را در هنگام ساخت بتن و یا هنگام حمل توسط میکسر به بتن آماده افزوده و به مدت چند دقیقه مخلوط کردن را ادامه دهید.

شرایط نگهداری :

به مدت شش ماه در بسته بندی های اولیه محفوظ از هوا ، یخ زدگی و تابش مستقیم نور خورشید

بسته بندی :

در ظروف 12.5 و25 کیلوگرمی