روان کننده دیرگیر

روان کننده دیرگیر

    هدف از استفاده:

          ساشیمی 911  افزودنی روان کننده ایست با خاصیت دیرگیری جهت تولید بتن روان ، فاقد کلراید با سرعت بالای انتشار در آب و کاهنده آب مصرفی که با تاخیر در هیدراسیون اولیه سیمان زمان گیرش بتن را به تأخیر می اندازد .        

 دامنه کاربرد :  

-1   حفظ کارایی بتن هنکام بتن ریزی در هوای گرم

      -2 تولید بتن با روانی مناسب ، یکنواخت و افزایش زمان کار پذیری بتن 

      -3 افزایش دوام بتن در اثر کاهش نفوذ پذیری و افزایش مقاومت نهایی بتن

      -4 جلوگیری از اتصال سرد در بتن ریزی های حجیم

        -5 تسهیل حرکت بتن هنگام پمپاژ کردن توسط پمپ و جلوگیری از انسداد بتن در طول مسیر

      -6 افزایش اسلامپ ، بدون ایجاد خوردگی در آرماتورها هنگام بتن ریزی بتن های پیش تنیده و مسلح به دلیل فاقد کلراید بودن این محصول

 خواص و اثرات :

            -1 کاهش چشمگیر نسبت آب به سیمان جهت تولید بتن مقاوم بدون استفاده از سیمان بیشتر

         -2کاهش تخلخل های نامنظم در بتن به دلیل افزایش تراکم و غلظت

      -3 کاهش آب انداختگی و کاهش تمایل جدا شدن سنگدانه ها از یکدیگر در اثر افزایش خاصیت چسبندگی بین ذرات

      -4 کاهش آب اختلاط در روانی ثابت

      -5 تسهیل اجرا در بتن ریزی با قالب های لغزنده به دلیل دیرگیری کنترل شده

      -6 افزایش مقاومت اولیه و نهایی بتن به علت کاهش آب مصرفی در بتن

        -7ماندگاری میزان کارایی بالای بتن تا اتمام مراحل بتن ریزی به دلیل روانی و دیرگیری کنترل شده

مشخصات فنی

          رنگ : قهوه ای                                     

          قابلیت انحلال : در آب

          حالت فیزیکی : مایع 

          میزان مواد قلیایی :کمتر از معادل3gr  Na2O در هر لیتر

          وزن مخصوص : 1/19 gr/cm3 در دمای cº22

    میزان یون کلراید : صفر

طرح اختلاط و میزان مصرف:

      میزان مصرف ساشیمی 911 جهت حصول بالا ترین کارایی با توجه به مصالح مصرفی و بسته به شرایط ویژه پروژه باید از طریق آزمایش های کارگاهی تعیین گردد ، البته به طور معمول افزودن حدود2/0  تا7/0درصد وزن مخلوط سیمان مصرفی محصولی پر قدرت با اسلامپ مناسب ارائه می دهد.

استفاده از ساشیمی 911 در موارد معمول جهت افزایش اسلامپ ، کاهش آب مصرفی ، بالا بردن مقاومت و دیرگیری مناسب با شرایط  فوق الذکر اجرا می گردد و در شرایطی که تهیه بتن با مشخصات خاص و کارایی بالاتر (جهت پمپاژ یا ...) مد نظر باشد می توان میزان مصرف آنرا با هماهنگی دفتر فنی این شرکت بالا برد.

  روش مصرف و توصیه های فنی :

       جهت حصول بالاترین کارایی باید حتی المقدور  ساشیمی 911 ابتدا با آب مصرفی در اختلاط آمیخته گردد و سپس اجزاء دیگر اضافه شوند و مخلوط کردن ، تا میکس کامل ادامه داشته باشد این محصول با انواع سیمان نظیر پرتلند و جایگزین های آنها از قبیل میکرو سیلیکا ،سازگار می باشد . در صورت استفاده از دیگر افزودنی ها به همراه ساشیمی 911 زمان گیرش بتن تغییر می گردد ، لازم به ذکر است که افزودنی ها باید به صورت کاملا مجزا به مخلوط اضافه شود و قبلا با هم آمیخته نگردند.

ساشیمی A911 را می توان به تراک میکسرحامل بتن نیز افزود در چنین حالتی تراک باید با سرعت زیاد و به مدت چند دقیقه میکس کردن را ادامه دهد.         

شرایط نگهداری :

به مدت  یک سال پس از تاریخ تولید در ظروف اولیه در دمای بین2 تا50 درجه سانتیگراد

     دمای انجماد : حدود -4 درجه سانتیگراد

 بسته بندی :

      ساشیمی 911 در ظروف 20 و 200 کیلوگرم ارائه می گردد.

      ساشیمی 911 در سفارشات با مقادیر بالا بنا به درخواست مشتری در ظروف خاص قابل ارائه

 می باشد.

 مطابقت با استاندارد ها :

       ساشیمی 911 مطابق با استانداردBSEN 934-2، استانداردBS 5075

) بخش اول) و استاندارد ASTM C494 به عنوان افزودنی تیپ B و تیپ D می باشد.

     در ضمن ساشیمی  911مطابق با آیین نامه آب بریتانیا نیز می باشد.

روان کننده دیرگیر

روان کننده دیرگیر

    هدف از استفاده:

          ساشیمی 911  افزودنی روان کننده ایست با خاصیت دیرگیری جهت تولید بتن روان ، فاقد کلراید با سرعت بالای انتشار در آب و کاهنده آب مصرفی که با تاخیر در هیدراسیون اولیه سیمان زمان گیرش بتن را به تأخیر می اندازد .        

 دامنه کاربرد :  

-1   حفظ کارایی بتن هنکام بتن ریزی در هوای گرم

      -2 تولید بتن با روانی مناسب ، یکنواخت و افزایش زمان کار پذیری بتن 

      -3 افزایش دوام بتن در اثر کاهش نفوذ پذیری و افزایش مقاومت نهایی بتن

      -4 جلوگیری از اتصال سرد در بتن ریزی های حجیم

        -5 تسهیل حرکت بتن هنگام پمپاژ کردن توسط پمپ و جلوگیری از انسداد بتن در طول مسیر

      -6 افزایش اسلامپ ، بدون ایجاد خوردگی در آرماتورها هنگام بتن ریزی بتن های پیش تنیده و مسلح به دلیل فاقد کلراید بودن این محصول

 خواص و اثرات :

            -1 کاهش چشمگیر نسبت آب به سیمان جهت تولید بتن مقاوم بدون استفاده از سیمان بیشتر

         -2کاهش تخلخل های نامنظم در بتن به دلیل افزایش تراکم و غلظت

      -3 کاهش آب انداختگی و کاهش تمایل جدا شدن سنگدانه ها از یکدیگر در اثر افزایش خاصیت چسبندگی بین ذرات

      -4 کاهش آب اختلاط در روانی ثابت

      -5 تسهیل اجرا در بتن ریزی با قالب های لغزنده به دلیل دیرگیری کنترل شده

      -6 افزایش مقاومت اولیه و نهایی بتن به علت کاهش آب مصرفی در بتن

        -7ماندگاری میزان کارایی بالای بتن تا اتمام مراحل بتن ریزی به دلیل روانی و دیرگیری کنترل شده

مشخصات فنی

          رنگ : قهوه ای                                     

          قابلیت انحلال : در آب

          حالت فیزیکی : مایع 

          میزان مواد قلیایی :کمتر از معادل3gr  Na2O در هر لیتر

          وزن مخصوص : 1/19 gr/cm3 در دمای cº22

    میزان یون کلراید : صفر

طرح اختلاط و میزان مصرف:

      میزان مصرف ساشیمی 911 جهت حصول بالا ترین کارایی با توجه به مصالح مصرفی و بسته به شرایط ویژه پروژه باید از طریق آزمایش های کارگاهی تعیین گردد ، البته به طور معمول افزودن حدود2/0  تا7/0درصد وزن مخلوط سیمان مصرفی محصولی پر قدرت با اسلامپ مناسب ارائه می دهد.

استفاده از ساشیمی 911 در موارد معمول جهت افزایش اسلامپ ، کاهش آب مصرفی ، بالا بردن مقاومت و دیرگیری مناسب با شرایط  فوق الذکر اجرا می گردد و در شرایطی که تهیه بتن با مشخصات خاص و کارایی بالاتر (جهت پمپاژ یا ...) مد نظر باشد می توان میزان مصرف آنرا با هماهنگی دفتر فنی این شرکت بالا برد.

  روش مصرف و توصیه های فنی :

       جهت حصول بالاترین کارایی باید حتی المقدور  ساشیمی 911 ابتدا با آب مصرفی در اختلاط آمیخته گردد و سپس اجزاء دیگر اضافه شوند و مخلوط کردن ، تا میکس کامل ادامه داشته باشد این محصول با انواع سیمان نظیر پرتلند و جایگزین های آنها از قبیل میکرو سیلیکا ،سازگار می باشد . در صورت استفاده از دیگر افزودنی ها به همراه ساشیمی 911 زمان گیرش بتن تغییر می گردد ، لازم به ذکر است که افزودنی ها باید به صورت کاملا مجزا به مخلوط اضافه شود و قبلا با هم آمیخته نگردند.

ساشیمی A911 را می توان به تراک میکسرحامل بتن نیز افزود در چنین حالتی تراک باید با سرعت زیاد و به مدت چند دقیقه میکس کردن را ادامه دهد.         

شرایط نگهداری :

به مدت  یک سال پس از تاریخ تولید در ظروف اولیه در دمای بین2 تا50 درجه سانتیگراد

     دمای انجماد : حدود -4 درجه سانتیگراد

 بسته بندی :

      ساشیمی 911 در ظروف 20 و 200 کیلوگرم ارائه می گردد.

      ساشیمی 911 در سفارشات با مقادیر بالا بنا به درخواست مشتری در ظروف خاص قابل ارائه

 می باشد.

 مطابقت با استاندارد ها :

       ساشیمی 911 مطابق با استانداردBSEN 934-2، استانداردBS 5075

) بخش اول) و استاندارد ASTM C494 به عنوان افزودنی تیپ B و تیپ D می باشد.

     در ضمن ساشیمی  911مطابق با آیین نامه آب بریتانیا نیز می باشد.

روان کننده نوترال

روان کننده نوترال

هدف از استفاده:

ساشیمی 910 افزودنی روان کننده ایست فاقد کلراید با سرعت بالای انتشار در آب، بدون خاصیت دیرگیری جهت تولید بتن روان و تسریع در ساخت .

دامنه کاربرد:

-1 تولید بتن با روانی مناسب و یکنواخت

-2 افزایش دوام بتن در اثر کاهش نفوذ پذیری و افزایش مقاومت نهایی بتن

-3 تسهیل حرکت بتن هنگام پمپاژ کردن توسط پمپ

-4 احتیاج به حداقل ویبراسیون دربتن

-5 افزایش اسلامپ ، بدون ایجاد خوردگی در آرماتورها هنگام بتن ریزی بتن های پیش تنیده و مسلح به دلیل فاقد کلراید بودن این محصول

خواص و اثرات:

کاهش نسبت آب به سیمان جهت تولید بتن مقاوم بدون استفاده از سیمان بیشتر

کاهش تخلخل های نامنظم در بتن به دلیل افزایش تراکم و غلظت

کاهش آب اختلاط در روانی ثابت

کاهش آب انداختگی و تمایل جدا شدن سنگدانه ها از یکدیگر

مشخصات فنی:

رنگ : زرد

قابلیت انحلال : در آب

حالت فیزیکی : مایع

وزن مخصوص : 1/18 gr/cm3 در دمای cº20

میزان یون کلراید : صفر

طرح اختلاط و میزان مصرف:

میزان مصرف ساشیمی 910 جهت حصول بالا ترین کارایی با توجه به مصالح مصرفی و بسته به شرایط ویژه پروژه باید از طریق آزمایش های کارگاهی تعیین گردد ، البته به طور معمول جهت افزایش روانی، افزودن حدود4/1تا 2 و جهت تسریع در مقاومت اولیه بتن، افزودن2 تا4 درصد وزن مخلوط سیمانی شامل (میکروسیلیکا و ...) محصولی پر قدرت با اسلامپ مناسب ارائه می دهد.

استفاده از ساشیمی 910 در موارد معمول جهت افزایش اسلامپ ، کاهش آب مصرفی ، بالا بردن مقاومت و دیرگیری مناسب با شرایط فوق الذکر اجرا می گردد و در شرایطی که تهیه بتن با مشخصات خاص و کارایی بالاتر (جهت پمپاژ یا ...) مد نظر

باشد می توان میزان مصرف آنرا با هماهنگی دفتر فنی این شرکت بالا برد

روش مصرف و توصیه های فنی:

جهت حصول بالاترین کارایی باید حتی المقدور ساشیمی 910 ابتدا با آب مصرفی در اختلاط مخلوط شده و سپس اجزاء دیگر اضافه شوند و مخلوط کردن ، تا میکس کامل ادامه داشته باشد این محصول با انواع سیمان، نظیر پرتلند و جایگزین های آن از قبیل میکرو سیلیکا و... سازگار می باشد . در صورت استفاده از دیگر افزودنی ها به همراه ساشیمی 910 زمان گیرش بتن تغییر می گردد ، لازم به ذکر است که افزودنی ها باید به صورت کاملا مجزا به مخلوط اضافه شود و قبلاً با هم آمیخته نگردند.

ساشیمی 910 را می توان به تراک میکسرحامل بتن نیز افزود در چنین حالتی تراک باید با سرعت زیاد و به مدت چند دقیقه میکس کردن را ادامه دهد.

شرایط نگهداری:

حداقل یک سال پس از تاریخ تولید در ظروف اولیه در دمای بین2 تا50 درجه سانتیگراد

دمای انجماد : حدود -3 درجه سانتیگراد

بسته‌بندی:

ساشیمی 910 در ظروف 20 و 200 کیلوگرم ارائه می گردد.

ساشیمی 910 در سفارشات با مقادیر بالا بنا به درخواست مشتری در ظروف خاص قابل ارائه می باشد.

مطابقت با استانداردها:

ساشیمی 910 مطابق با استانداردBS 5075 ( بخش اول ) و استاندارد

ASTM C494 به عنوان افزودنی تیپ A است.

در ضمن ساشیمی 910 مطابق با آیین نامه آب بریتانیا نیز می باشد.

چسب کاشی پودری P

چسب کاشی پودری                                                 Powder Tile Adhesive

هدف از استفاده:

ساشیمی510 چسبی است بر پایه سیمان که امکان چسباندن انواع کاشی و سرامیک بر روی کف و بدنه  سالن ها ، دیوارهای بتنی ، سیمانی و چسباندن کاشی بر روی کاشی را به راحتی فراهم نوده و سطحی نفوذ ناپذیر و مقاوم در برابر رطوبت ایجاد می نماید.

دامنه کاربرد:

نصب انواع کاشی و سرامیک  بر روی سطوح مختلف از جمله سطوح بتنی ، سیمانی سنگی و ....

قابلیت نصب کاشی بر روی کاشی

 فابلیت نصب کاشی و سرامیک برای سطوحی که مستقیماً با آب و رطوبت در تماسند .

خواص و اثرات:

پس از خشک شدن نسبت به آب نفوذ ناپذیر بوده و چسبندگی خود را حفظ می کند .

پس از گیرش  در برابر سرما و گرما  مقاوم  است .

زمان گیرش آن سریع نبوده و در صورت لزوم تا چند دقیقه پس از نصب می توان قطعات را جابجا نمود .

تسریع در مراحل نصب به دلیل فرم پذیری مناسب و روانی خمیر مربوطه .

مشخصات فنی:

رنگ: در دو رنگ طوسی و سفید

حالت فیزیکی: پودر

قابلیت اختلاط : با آب

وزن مخصوص: 1.3gr/cm3  

یون کلر:  ندارد

طرح اختلاط و میزان مصرف:

میزان مصرف بستگی به زیر سازی های مربوطه دارد ولی در شرایط معمولی می توان  برای هر متر مربع حدود دو تا سه کیلوگرم از این چسب را توصیه کرد .

روش مصرف و توصیه های فنی:

برای اجرا ابتدا دو حجم «چسب کاشی پودری ساختمان شیمی»را با یک حجم آب مخلوط کرده تا خمیر یکنواختی به دست آید . پس از پانزده دقیقه خمیر را مجدداً هم زده و آماده مصرف نمایید

خمیر همگن آماده شده را روی سطحی  که قبلا تمیز و عاری از هر گونه چربی ، گرد و غبار و رطوبت شده است به صورت یک قشر پنج میلی متری شیار دار شده توسط کاردک مخصوص، اجرا کرده و کاشی یا سرامیک  مورد نظر را با یک حرکت چرخشی در جای خود محکم نمایید .

مدت زمانی که مصرف کننده برای استفاده از چسب مربوطه دارد ، یک ساعت  و نصب کاشی  بر روی قشر شیار دارِ اجرا شده حدود  بیست دقیقه است .

در صورت نیاز به مقاومت خمشی بالا میتوان به ازاء هر کیسه 20 کیلوگرمی حدود ١ تا ۲ لیتر « چسب تقویت ملات ساختمان شیمی  » را به مخلوط افزوده و استفاده نمود .

شرایط نگهداری:

حداقل یکسال پس از تاریخ تولید در بسته بندی های اولیه محفوظ از هوا ، یخ زدگی و تابش مستقیم نور خورشید .

بسته‌بندی:

در کیسه های 20 کیلوگرمی .

مطابقت با استانداردها:

« چسب کاشی پودری  ساختمان شیمی » مطابق با استاندارد  ASTM C412  و BS 5080 TYPE 1  

می باشد.

داربست و داربست بندی

داربست و داربست بندی

تعریف داربست: داربست ساختاری است موقتی شامل یک یا چند جایگاه کار، اجزاء نگهدارنده، اتصالات و تکیه گاه ها که در حین اجرای هر گونه عملیات ساختمانی به منظور دسترسی به بنا، حفظ و نگهداری کارگر یا مصالح در ارتفاع مورد استفاده قرار می گیرد.

شخص ذی صلاح

شخص ذی صلاح کسی است که می تواند شرایط کاری خطرناک را شناسایی کند و مجوز و اختیارات لازم برای اقدامات اصلاحی فوری به منظور حذف این خطرات را دارا می باشد. این فرد مسولیت اولیه برای نظارت، هدایت، نصب، برداشت و تغییر تمامی داربست ها را دارد و باید به مسائل زیر آگاهی کامل داشته باشد:

باید شرایط کاربرد انواع داربست ها را بداند.

قادر به شناسایی و اصلاح مخاطرات در مواجهه با کار داربست بندی باشد.

در زمینه ساختار انواع داربست های مورد استفاده آموزش دیده باشد.

وظایف شخص ذی صلاح

1.      تعیین دسترسی های عملی ایمن برای نصب و برداشت و استفاده از داربست

2.   بازرسی داربست ها، قطعات و اجزای آن قبل از شروع به کار و بعد از هر حادثه ای که می تواند روی درستی قطعات داربست تاثیر بگذارد.نظارت و هدایت روی نصب داربست، برداشتن آن و تغییر محل کار

3.      تعیین اقدامات عملی برای حفاظت از سقوط افراد در هنگام نصب و برداشت داربست

4.      تعیین اینکه آیا کار بر روی داربست در روزهای طوفانی و بادخیز ایمن است.

5.   تعیین اینکه آیا قطعات و اجزای داربست که از مواد مختلف ساخته شده اند، می توانند با همدیگر مورد استفاده قرار بگیرند.

6.      شناسایی علل قطعات معیوب داربست و اصلاح مخاطرات آن

7.      بازرسی طناب های مورد استفاده در داربست های معلق و شناسایی نواقصات آن

8.      بازرسی طناب ها و ریسمان های مصنوعی مورد استفاده برای گارد ریل های میانی یا بالایی داربست.

9.      انتخاب، هدایت و آموزش افرادی که داربست را نصب می کنند و بر می دارند و محل ان را تغییر می دهند.

10. آموزش کارگران در زمینه نصب، برداشتن داربست، حرکت دادن، کار کردن، تعمیر کردن، نگهداری یا بازرسی داربست ها برای شناسایی مخاطرات کاری مربوطه.

مخاطرات داربست

1.      سقوط از ارتفاع، ناشی از سرخوردن، دسترسی ناایمن، فقدان تجهیزات حفاظت از سقوط

2.      صدمه بواسطه سقوط ابزار، تجهیزات، و مواد زائد

3.      برق گرفتگی ناشی از برخورد و تماس با خطوط انتقال نیرو و برق

4.      صدمه دیدن و خراب شدن داربست بواسطه عدم تعادل یا بارگذاری بیش از حد

5.      تخته گذاری ناایمن و بد

مسائل مهم در داربست

مسائل مهم در داربست عبارتند از:

1.      نصب و برداشت داربست[3]

از 15 تا 20 درصد آسیب های ناشی از داربست شامل نصب و برداشت داربست است. معمول ترین مسئله نقص فراهم نمودن سکوی کاری مناسب برای کارگر در موقع نصب و برپایی داربست است. مسئله بعدی شامل اجزای داربست نظیر اتصالات می باشد. این نقص موجب عدم ثبات داربست یا بی ثباتی داربست می شود، شاید این نقص موجب واژگونی  یا فروریختن داربست نشود اما منجر به آن می شود که داربست نوسان و حرکت کند. این بیشتر زمانی رخ می دهد که فقط یک یا دو تخته روی سکوی کار باشد یا اینکه میله های حفاظتی وجود نداشته باشند و در طی نصب و برداشت داربست این مسئله عادی است.

2.      بالا رفتن و پایین آمدن از داربست[4]

تقریباٌ 15 درصد آسیب های ناشی از داربست زمانی رخ می دهد که کارگران در حال بالا رفتن و پایین آمدن از داربست هستند. بالا رفتن و پایین آمدن از چهارچوبه داربست یک امر شایع است اما پیامد ناخوشایند آن آسیب های فراوان و مرگ و میر است. بالا رفتن و پایین آمدن از تیرک های مهار داربست علل بعدی حوادث می باشد. برای غلبه بر این مسئله باید نردبان های مناسبی فراهم کرد.

3.      لغزیدن یا شکستن تخته های سکوی کار[5]

بیشتر آسیب ها شامل مسائلی با تخته ها هستند.  اگر تخته های داربست خوب با طناب یا تسمه بسته نشود یا ناایمن باشند به آسانی لیز می خورند و سبب آسیب های جدی می شوند. همچنین اگر تخته های داربست در شرایط نامناسب نگهداری شوند یا اضافه بار بیش از ظرفیت شان روی آنها قرار گیرد، شکسته شوند. بنابرین استفاده از درجه ای درست الوار و بازرسی تخته ها قبل از نصب خیلی مهم است. مسئله شایع دیگر آیزان بودن بیش از اندازه یا کم اندازه داربست روی تکیه گاه هایش می باشد.. آویزان بودن بیش از حد تخته موقعی که کارگر روی بخش آویزان ایستاده است، سبب می شود که تخته به سمت بالا بیاید و واژگون شود. ولی آویزان بودن بیش از کم منجر به لغزش و سر خوردن تخته روی تکیه گاه می شود.

4.      بارگذاری نامناسب یا بیش از حد بارگذاری[6]

بارگذاری بیش از حد سبب خمش بیش از اندازه تخته ها می شود و می تواند منجر به خراب شدن و شکسته شدن تخته ها شود. بارگذاری بش از حد بیشتر اغلب در کارهای سنگ کاری و بنایی رخ می دهد که  وزن مواد می تواند از 1500 کیلوگرم روی تخته ها تجاوز کند. اگر مواد روی سکوی داربست بطور آویزان رها شود می تواند سبب عدم توازن و تعادل روی داربست شود که در نهایت منجر به واژگون شدن داربست می شود.

5.      عدم تنظیم کامل سکوها[7]

این موقعیت نه تنها در مرحله نصب و برداشت داربست منجر به آسیب می شود بلکه موقع استفاده داربست نیز آسیب و حادثه ایجاد می کند. طبق قوانین تمام سکوها بایستی حداقل 45 سانتی متر یا 18 اینچ پهنا داشته باشند.

6.      سکوهایی بدون میله های حفاظ[8]

سکوهایی بدون میله حفاظ مشکل جدی ایمنی در طرح های ساخت است. میله های حفاظ نه تنها برای سکوهای بلند اقدام پیشگیرانه حفاظت از سقوط هستند بلکه برای سکوهای کم ارتفاع هم مهم هستند. بیش از یک سوم سقوط ناشی از داربست ها بر روی سکوهایی با ارتفاع کمتر از 3 متر می باشد. بنابراین، میله های حفاظ در طی استفاده معمولی برای تمامی سکوهای کاری بیش از 5/1 متر ارتفاع توصیه می شود. میله های حفاظ برای تمامی سکوهای کاری باید متشکل از میله بالایی، میله میانی و پاخور باشد.

7.      نقص نصب تمام اجزاء مورد نیاز[9]

نقص استفاده از تمام قطعات و اجزاء درست داربست مشکل جدی ایمنی است. در داربست بندی تمام موارد باید درست و کامل نصب شوند نظیر صفحات پایه داربست، مهاربندها یا پشت بندها یا بست ها، وسایل ایمن کننده مناسب. باید تضمین نماید که داربست ایمن است.

8.      تماس الکتریکی با سیم های بالای سر[10]

اغلب اوقات داربست ها با خطوط الکتریکی بالای سر تماس ایجاد می کنند ولی اگر چنین چیزی اتفاق بیافتد تقریباٌ نتیجه همیشه مرگ و میر است. نقص در نگهداشتن فواصل ایمن از خطوط انتقال برق بالای سر در هنگام حرکت کردن روی داربست مشکل جدی است. قبل از تلاش برای حرکت روی نواحی باز خارجی داربست، برای تضمین اینکه سیم های بالای سر در نزدیکی نیست باید به خوبی بررسی و وارسی شوند. در برخی موقیعت ها برای تضمین اینکه فواصل ایمن مورد نیاز از خطوط برق وجود دارد، برداشتن جزئی داربست ضروری است. حداقل فواصل ایمن در جدول یک فهرست شده است.

جدول یک: حداقل فواصل از خطوط نیرو
میزان ولتاژ خطوط نیرو 
حداقل فاصله

750 تا 1500000 ولت 
3 متر یا 10 فوت

150001 تا 250000 ولت 
5/4 متر یا 15 فوت

بیش از 250000 ولت 
6 متر یا 20 فوت

بلند کردن اجزاء داربست توسط لیف تراک یا وسایل مکانیکی دیگر مستلزم برنامه ریزی دقیق است و باید از مجاورت و نززدیکی با خطوط انتقال نیرو اجتناب شود. کارگران حمل کننده مواد یا تجهیزات روی سکوی داربست باید مراقب تماس الکتریکی باشند.

9.      حرکت دادن داربست با کارگر روی سکوی کار[11]

حرکت دادن داربست به همراه کارگر روی سکوی کار می تواند خطرناک باشد. هرجا که برای پایین آمدن کارگران مشکل است و داربست بیش از 3 متر ارتفاع دارد، هر کارگر باید با یراق و طناب کوتاه در کل بدن بسته شود. طناب نجات باید به نقطه مناسب متصل شود.

ملاحظات انتخاب داربست

استفاده ایمن و مناسب از داربست وابسته به انتخاب سیستم درست برای کار مورد نظر است. اگر مشخصات اساسی داربست برای کار نامناسب باشد یا تمامی قطعات یا اجزای ضروری در دسترس نباشد، می تواند منجر به حوادث شود. انتخاب درست داربست و اجزای مرتبط با آن مستلزم دانش اساسی درباره شرایط محل و کار مورد نظر است. این ملاحظات شامل:

ü     وزن کارگر، ابزارآلات، مواد، و تجهیزات حمل شده روی داربست

ü     شرایط کار برای مثال، داخل، خارج، کف های سیمانی، نوع و شرایط دیوار، دسترسی به تجهیزات، تغییرات ارتفاع.

ü     ارتفاع یا ارتفاع هائیکه در آن داربست نصب می شود.

ü  نوع کاری که قرار است روی داربست انجام گیرد نظیر کارهای بنایی، سندبلاستینگ، نقاشی، فلزکاری، تاسیسات مکانیکی نصب سقف کاذب یا معلق

ü     مدت کار

ü     تجربه ناظر و کارکنان یا انواع داربست های موجود

ü     شرایط آب و هوایی پیش بینی شده

ü     نردبان یا وسایل دسترسی به سکوی کار

ü     موانع

ü     ساختار ساختمان یا سازه در حال انجام کار

ü     مشکلات نصب و برداشت نظیر حفاظت از سقوط فرد داربست بند یا نصاب

ü     استفاده تجهیزات مکانیکی برای کمک به نصب داربست

ü     شرایط پیاده روی زیر محوطه داربست

انواع داربست ها

Ø     داربست های معلق                          Suspended Scaffolds

Ø     داربست های حمایت شده                   Supported Scaffolds

Ø     داربست های مخصوص یا دیگر Specialty and Other Scaffolds

داربست های معلق Suspended scaffold

ü     قبل از نصب ،از محل کار بازدید کنید و بر اساس میزان بار وارده تجهیزات و وسایل لازم را برای کار آماده نمایید

ü     حتما از افراد ماهر و با صلاحیت برای این کار استفاده نمایید .

ü     از محکم بودن محل اتصال کابلها به ویژه محل اتصال کابل به داربست مطمئن شوید .

ü     کابل بکار رفته در این داربستها حداقل باید 6 برابر وزن داربست مقاومت داشته باشد.

ü      تمهیدات لازم برای جلوگیری از پیچ و تاب خوردن داربست در نظر گرفته شود .

ü      از تجمع بار و وسایل بی مورد روی داربست خودداری کنید .

ü     استفاده از سیستم PFAS( Personal Fall Arrest System)  برای جلوگیری از خطر سقوط افراد الزامیست .

ü     مطمئن شوید که تمامی تجهیزات برقی ،کابلهای برق والکتروموتور ها سالم بوده و به سیم ارت مجهز باشند.

ü     از قرار دادن مواد آتش گیر و قابل اشتعال مانند بنزین روی داربست معلق خودداری کنید .

ü     برای افزایش دامنه دسترسی در هنگام کار روی بشکه ،چهار پایه ،جعبه و...نایستید .

ü     وزنه های تعادلی داربست معلق بایستی بیشتر از ماکزیمم وزن داربست باشد .

ü     کابلها وسیم های مهاری داربست معلق را به جای محکمی مانند ستون اصلی ساختمان ببنیدید واز بستن به دور دودکش و... جدا خودداری کنید .

ü     ترمز ایمنی داربست معلق راهمیشه قبل کار بازدید کنید.

ü     سیستم PFAS باید به طناب نجات LIFE LINE بسته شود نه به داربست معلق.

حرکت دادن داربست Moving scaffold

1.      هنگام جابجایی داربستهای متحرک افراد نباید روی داربست باشند .

2.      از صحت ودرستی چرخ ها وترمز داربست مطمئن شوید .

3.      سطحی که داربست روی آن جابجا میشود صاف،محکم وعاری از برآمدگی وفرو رفتگی باشد .

4.      جکهای تعادلی OUT RIGGERS چرخ دار  در طرفین داربست تعبیه شده باشد .

5.      از قسمت پایین داربست هل دهید

فونداسیون داربست

1.      زمین زیر داربست باید مقاومت کافی داشته باشد وخاک آن نیز COMPACT شده باشد

2.     از BASE&SOLE PLATE برای زیر استاندارد ها استفاده شود.

3.      موقعی که از sole plate برای زیر داربست استفاده میشود منطقه زیر هر کدام از استانداردها باید حدقل 1000 سانتیمتر مربع با حداقل قطر 220 میلیمتر باشد واگرا ز الوار به منظور sole plate استفاده میشود نباید قطر آن از 35 میلیمتر کمتر باشد .

4.     در زمینهای نرم منطقه sole plate نباید از 1700 سانتی متر کمتر بوده وبرای sole plate های خاص این منطقه به 3400 سانتی متر مربع میرسد

ظرفیت عملی داربست

Ø     داربست ها و اجزای آن باید قادر باشند که وزن خودشان را و حداقل چهار برار حداکثر  بار اعمال شده را بدون عیب و نقص تحمل کنند. ( بار اعمال شده شامل وزن کارگر، وزن تجهیزات و مصالح است).

Ø     هر یک از طناب های معلق باید قادر به حمایت 6 برابر ظرفیت عملی داربست بدون نقص و عیب باشد.

Ø     الوارهای حامل باید حداقل تحمل 1500 پوند نیرو بر اینچ مربع را داشته باشند.

Ø     اتصالات و وزن های تعادل مورد استفاده برا ی توازن و بالانس داربست های معلق قابل تنظیم باید تحمل چهار برابر ظرفیت داربست را داشته باشد.

سکوهای داربست Scaffold Platform

Ø     هر یک از سکوهای سطوح کار باید بطور کامل تحته گذاری و پوشیده شود.

Ø     هر یک از بخش های سطح کار یا سگو نظیر تخته باید طوری نصب شود که فضای تخته های مجاور وکنار هم  از یک اینچ یا 54/2 سانتی متر بیشتر نباشد.

Ø     حداقل پهنای سطوح کار یا جایگاه کارنباید از 12 اینچ یا 30 سانتی متر بیشتر باشد.

Ø     لبه جلوی تمام سکوها یا جایگاه های کار نباید از 14 اینچ یا 36 سانتی متر از جلوی جبهه کار بیشتر باشد.

Ø     انتهای جایگاه کار باید از روی دستک به اندازه 6 اینچ یا 15سانتی متر گذشته باشد.

Ø     سکوهای چوبی نباید با مواد رنگی یا جلا دهنده پوشش داده شوند زیرا ممکن است نواقصات و ترک خوردگی های چوب دیده نشود. لبه های الوار چوبی م یتواند برای شناسایی و نشانه گذاری علامت گذاری شود.

Ø     فضای خالی بالای سر باید در نظر گرفته شود. حداقل فاصله بین دو سکو 180 سانتی متر باشد.

Ø     جایگاه داربست باید حداقل یک متر پایین تر از منتهی الیه تیرهای عمودی باشد.

Ø     در هیچ مواردی ضخامت الوار از 5 سانتی متر کمتر نباش و ضخامت های مساوی داشته باشند.

Ø     عرض آنها مساوی .و حداقل 25 سانتی متر باشد.

Ø     الوارها نباید روی هم قرار بگیرند چون خطر برخورد پای کارگران به لبه الوار و افتادن آنها وجود دارد و همچنین جابجایی چرخ های دستی با مشکل مواجهه می شود.

Ø     الوارها یاید حداقل روی سه تکیه گاه یا دستک عبورکرده باشد.

ملاحظات تخته گذاری سکوی کار در داربستPlatform Planking

Ø     برای سکوهای کار باید از الوارهای مخصوص که برای این کار درجه بندی شده اند استفاده شود. کیفیت الوار با موارد زیر اندازه گیری می شود:

Ø     تعداد حلقه ها در هر اینچ ( 6 یا تعداد بیشتر حلقه)

Ø     تعداد نواقصات و عیب ها نظیر گره ها، برامدگی ها و فرو رفتگی ها

Ø     تخته ای که شکاف های عمیق در دو طرف تخته یاالوار دارند باید از رده خارج شوند

Ø     تخته هایی که درزها و شکاف های ریز در یک سطح چوب دارند باید به دقت بازبینی وبررسی شود چون در طول زمان می تواند عمیق تر و طولانی تر شود و تبدیل به شکاف های دوطرفه شود.

Ø     تخته ها بایداز نظر شکاف های ایجاد شده در انتهای الوار بررسی شود تا عمیق تر و طویل تر نشوند.

Ø     تخته هایی که روی آنها رنگ و مواد روغنی نشسته است باید از رده خارج شوند یا آلودگی زدایی شوند.

مشخصات چوب ها 

Ø     گره های روی چوب در مجموع نباید بیشتر از 150 میلیمتر باشند

Ø     پهنای گره ها در یک طرف نباید از 75 میلیمتر تجاوز نماید

Ø     فاصله بین گروهی از گر ه ها،150 میلیمتر می باشد

Ø     تخته چوب های استاندارد دارای5/22 میلیمتر پهنا و38 میلیمتر ضخامت هستند

Ø     گره های لبه داربست نباید از 50 میلیمتر تجاوز نمایند

Ø     تخته هایی که شکستگی وشکاف دارند نباید مورد استفاده قرار گیرند

Ø     بریدگی ،سوختگی،آلودگی به روغن وگازوییل ومیخ نباید در تخته باشد

Ø     تخته ها نباید رنگ شوند

Ø     تخته ها باید به صورت مربع مستطیل بریده شوند وسر آنها با تسمه فلزی بسته شده باشد

طول مجاز الوار Allowable Spans

Ø     طول مجاز الوار ان فاصله ای است که بین تکیه گاه ها قرار می گیرد. نکته:

Ø     هر چه طول الوار زیاد تر می شود میزان خمش یا خمیدگی بیشتر خواهد شد و به همان نسبت میزان تحمل یا ظرفیت تخته کاهش خواهد یافت.الوارها یاید حداقل روی سه تکیه گاه یا دستک عبورکرده باشد.

 
Maximum
Intended Load 
Maximum Permissible Span Using Full Thickness Lumber 
Maximum Permissible Span
Using Nominal Thickness Lumber

25 lbs./square foot 
10 feet 
8 feet

50 lbs./square foot 
8 feet 
6 feet

75 lbs./square foot 
6 feet 
--

خمش یا خمیدگی مجاز الوار Allowable Deflection

Ø     میزان خمیدگی یا خمش مجاز برای الوار یک شصتم 60/1 طول الوار می باشد.

Ø     کارگر باید از میزان خمش اگاه باشد چون می تواند تشخیص دهد که چه زمانی سکو کار بیش ز اندازه بارگذاری شده است.

Span of Plank Between Supports 
Calculation 
Maximum Permissible Deflection

10 feet 
120 inches/60 inches 
2 inches

7 feet 
84 inches/60 inches 
1-3/8 inches

5 feet 
60 inches/60 inches 
1 inch

اجزای داربست SCAFFOLD COMPONENTS

حداقل اجزای مورد نیاز داربست عبارتند از:

Ø     تخته هایی که شکستگی وشکاف دارند نباید مورد استفاده قرار گیرند

Ø     بریدگی ،سوختگی،آلودگی به روغن وگازوییل ومیخ نباید در تخته باشد

Ø     تخته ها نباید رنگ شوند

Ø     تخته ها باید به صورت مربع مستطیل بریده شوند و سر آنها با تسمه فلزی بسته شده باشد

[1] - Scaffold and Scaffolding

[2] - Competent Person

[3] - Erecting and Dismantling

[4] - Climbing Up and Down

[5] - Planks Sliding Off or Breaking

[6] - Improper Loading or Overloading

[7] - Platforms Not Fully Decked

[8] - Platforms without Guardrails

[9] - Failure to Install All Required Components

[10] - Electrical Contact with Overhead Wires

[11] -

کنترل جوش به روشهای غیر مخرب

کنترل جوش به روشهای غیر مخرب
کنترل جوش به روشهای غیر مخرب
1. روش U.T : ( روش التراسونیک با دستگاه مولد ماوراءِ صوت )
این روش جهت بازرسی جوش و مشخص کردن عیوب داخلی جوشهای نفوذی کاربرد دارد. لذا ابتدا لازم است با استفاده از نقشه اجرای اسکلت فلزی ساختمان وجود اتصالات از نوع جوشهای نفوذی و یا درزهای گیردار مورد بررسی قرار گیرد. زیرا کاربرد دستگاه U.T تنها برای مشخص کردن عیوب داخلی جوشهای نفوذی و یا تعیین وجود نفوذ کامل در ریشه جوش می باشد.
این روش جهت تشخیص موقعیت و اندازه عیوب سطحی و عمقی نظیر خلل و فرج ــ ترک ــ سرباره محبوس شده در جوش ــ نفوذ ناقص و حتی ضخامت جوش یا قطعه کار بکار می رود.
روش مذکور بسیار حساس و دقیق بوده و برای فلزات آهنی و غیر آهنی و حتی غیر فلزات ( سرامیک و پلاستیک ) قابل استفاده می باشد. روش کار به صورت ارسال امواج با ارتعاش مکانیکی بالا از یک فرستنده بنام Probe به قطعه مورد نظر و پس از عبور در ضخامت قطعه بصورت بازتاب و یا دریافت از سطح دیگر قطعه توسط گیرنده بصورت یک موج بر روی دستگاه آشکار ساز قابل رویت بوده که توسط کارشناس مربوطه مورد تفسیر قرار گرفته و با توجه به محدوده پذیرش عیوب در مورد رد یا قبولی قطعه مورد آزمایش گزارش تهیه می گردد.
از مزایای این روش سرعت عمل زیاد ــ حساسیت خوب ( بیشتر از روشهای دیگر ) هزینه نسبتا کمتر از روشهای R.T و ... و نامحدود بودن بزرگی موضع مورد بازرسی می باشد .
محدودیتهای این روش شامل موارد ذیل می باشد:
الف ــ لزوم صاف بودن سطح ( عدم وجود جرقه های جوشکاری یا سطح برش خورده ضروری است ).
ب ــ در بعضی از جوشها و اتصالات با اشکال خاص و کلیه جوشهای غیر نفوذی کاربرد ندارد.
ج ــ قطعه مورد بازرسی بایستی حداقل 8 میلیمتر ضخامت داشته باشد.
2. روش R.T : ( رادیوگرافی )
از مفید ترین و متداول ترین روشهای بازرسی و تعیین کیفیت و سلامت جوش در قطعات با ابعاد مختلف به کمک اشعه X جهت پیدا کردن عیوب داخل قطعه توسط ایجاد تصویر عیب بر روی صفحه حساس عکاسی می باشد.
این روش عمدتا جهت بازرسی جوشهای خطوط لوله انتقال نفت ، گاز ، آب و ... بکار می رود و در کارهای اسکلت فلزی ساختمان معمولا کاربری ندارد.
در عکسهای پرتونگاری ، جوش نباید حاوی ترک باشد. شرایط پذیرش سایر ناپیوستگی های داخلی بستگی به هندسه ناپیوستگی که آیا سوزنی شکل هستند یا گرد.
در صورتی که ابعاد حفرات آشکار شده در عکسهای پرتونگاری بزرگتر از محدودیت های مشخص شده در استاندارد باشد ، غیر قابل پذیرش هستند.
از محدودیتهای آن ، خطر کار کردن با اشعه ، هزینه بالای وسایل مصرفی ، دور نگه داشتن افراد از منطقه خطر و مدت زمان نسبتاً زیاد آزمایش می باشد.
3. روش M.T : ( تست ذرات مغناطیسی )
از روشهای ساده و نسبتاً سریع برای آشکار کـردن عیوب سطحـی و نزدیـک به سطح ( حداکثر3 میلیمتر زیر سطح ) مانند ترکهای خیلی ریز ــ ذرات سرباره محبوس شده و خلل و فرج های موجود می باشد.
در این روش یک جریان قوی الکتریکی باعث ایجاد حوزه مغناطیسی شده که پس از پاشیدن پودر مغناطیس شونده بروی منطقه جوش اگر عیبی در سطح یا لایه زیر سطحی وجود داشته باشد موجب تمرکز ذرات پودر در اطراف عیب شده و بدین ترتیب شکل و موقعیت عیب مشخص می گردد.
محدودیتهای آن شامل :
الف ــ فقط برای فلزاتی که در اثر عبور جریان الکتریکی دارای حوزه مغناطیسی می شوند مورد استفاده است.
ب ــ محدود کردن عملیات در فضای نسبتا تاریک یا شب هنگام در روش استفاده از نور ماوراءِ بنفش و ذرات فلوسانس.
ج ــ قطعات با اشکال خاص و سطوح غیر مستوی که دارای برجستگی باشند را نمی توان با این روش مورد یازرسیی قرار داد.
4. روش P.T : ( مایعات نفوذ کننده )
یکی از طرق بازرسی عیوب سطحی در جوش نظیر ترکهای ریز سطحی که مزیت عمده آن نسبت به روش ذرات مغناطیس شونده امکان کاربرد آن برای فلزات آهنی و غیر آهنی و حتی مواد غیر فلزی می باشد و بطور کلی جهت انواع جوشهای مختلف قابل کاربرد می باشد.
در این روش از مواد رنگی خاصی که معلق در مایعاتی در مایعاتی با سیالیت و قدرت نفوذ و خاصیت خیس کنندگی خیلی بالا می باشند بروی سطح مورد بازرسی پاشیده شده و در صورت وجود عیب سطحی به داخل آن نفوذ کرده که پس از تمیز کردن سطح کار از وجود رنگهای اضافی توسط پارچه و سپس با بکار بردن محلول ظاهر کننده بروی موضع مورد نظر ، رنگ نفوذ کرده در عیب خارج و شکل و اندازه عیب بطور واضح تر ظاهر می گردد.
از مزایای آن : سرعت عمل نسبتا بالا ، ارزانی مواد مصرفی و کاربرد بروی تمامی انواع اتصالات می باشد.
محدودیتـهای آن : فقط عیوب سطحـی و یـا عیـوب راه پیـدا کـرده به سطـح را نشـان می دهد و همچنین جهت تشخیص صحیح عیب از دیگر عوارض سطحی فلز به اپراتور ماهر نیاز دارد.
5. روش V.T : ( بازرسی چشمی )
اولین قدم در کلیه روشهای بازرسی دیگر یعنی قبل از انجام هر یک از روشهای بازرسی اشاره شده در بالا لازم است ابتدا خط جوش قبلا تحت بازرسی چشمی قرار گرفته و چنانچه مشکلی مشاهده نشد آنگاه در صورت لزوم از روشهای دیگر استفاده گردد.
در این روش صد در صد قطعات جوش شده باید مورد بازرسی دقیق قرار گیرند.
نیاز به مهارت بالا و درک و تیز بینی بالای بازرسی از ملزومات اولیه بوده و همچنین آشنایی کامل با کلیه انواع عیوب و نحوه بر طرف نمودن آنها پیش شرط می باشد.
با این روش می توان عیوبی به شرح زیر را مورد بازرسی قرار داد :
1. خلل و فرج های سطح جوش
2. سوختگی و بریدگی کنار جوش و یا پرنشدن کامل شکاف جوش
3. حفره انتهایی چاله جوش
4. تشخیص گرده جوش اضافی و یا سر رفتن فلز جوش
5. تشخیص موجهای زیاد ، ناموزونی خط جوش
6. تعیین گلویی لازم و بطور کلی تعیین ابعاد جوش
7. مشاهده ترک در جوش یا منطقه مجاور جوش
8. جابجائی و تاب برداشتن و تغییر ابعاد اجزاءِ مورد جوش
در کلیه روشهای ارائه شده در بالا با توجه به استانداردهای بین المللی هر یک از عیوب دارای محدوده پذیرش می باشند و چنانچه اندازه عیب در حد قابل قبول از نظر استاودارد باشد قطعه مورد پذیرش قرار می گیرد و چنانچه خارج از اندازه استاندارد باشد باید مورد تعمیر و جوشکاری مجدد قرار گرفته و سپس مورد آزمایش واقع شود.

عیوب جوشکاری در مهندسی جوش و ساختمان

عیوب جوشکاری در مهندسی جوش و ساختمان



مقدمه:
چون مواد و فلزات تشکیل‌ دهنده و جوش‌ دهنده و گیرنده از لحاظ متالوژیکی بایستی دارای خصوصیات مناسب باشند، بنابراین جوشکاری از لحاظ متالوژیکی بایستی مورد توجه قرار گیرد که آیا قابلیت متالوژی و فیزیکی جوشکاری دو قطعه مشخص است؟ پس از قابلیت متالوژی ، آیا قطعه‌ای را که ایجاد می‌کنیم، از لحاظ مکانیکی قابل کاربرد و سالم است؟ آیا می‌توانیم امکانات و وسائل برای نیازها و شرایط مخصوص این جوشکاری ، مثلاً گاز و دستگاه را ایجاد نمائیم و بر فرض ، ایجاد نیرو در درجه حرارت بالا یا ضربه زدن در درجه حرارت پایین ممکن باشد؟ زیرا استانداردهای مکانیکی و مهندسی و صنعتی جوشکاری باید در تمام این موارد رعایت شود تا جوش بدون شکستگی و تخلخل و یا نفوذ سرباره و غیره انجام گیرد.

تکرار می‌شود در جوشکاری تخصصی و اصولاً تمام انواع جوش ، قابلیت جوش خوردن فلزات را باید دقیقاً دانست. در مورد مواد واسطه و الکترود و پودر جوش ، باید دقت کافی نمود. محیط لازم قبل و در حین جوشکاری و پس از جوشکاری را مثلاً در مورد چدن ، باید بوجود آورد. گازهای دستگاههای مناسب و انتخاب فلزات مناسب از لحاظ ذوب در کوره ذوب آهن و بعد در حین جوشکاری از لحاظ جلوگیری از صدمه گاز - آتش و مشعل و برق و هوای محیط و وضعیت جسمانی و زندگی جوشکار ، خود نکات اساسی دیگر هستند که مشکلات جوشکاری می‌باشند.


روی هم افتادگی (انباشتگی جوش در کناره‌ها) overlap or over - roll
نقصی در کنار یا ریشه جوش که به علت جاری شدن فلز بر ری سطح فلز پایه ایجاد می شود بدون اینکه ذوب و جوش خوردن با آن ایجاد شود.
علت:
۱. سرطان حرکت کمتر از حالت نرمال یا طبیعی
۲. زاویه نادرست الکترود
۳. استفاده از الکترود با قطر بالا
۴. آمپراژ خیلی کم
نتیجه
عوامل فوق کاری مانند بریدگی کناره دارد و یک منطقه تمرکز تنش از فلز جوش ترکیب نشده ایجاد می‌کند.
سوختگی یا بریدگی کناره جوش Underecut
شیاری در کنار یا لبه جوش که بر سطح جوش و یا بر فلز جوشی که قبلا را سبب شده است قرار دارد.
علت
۱. آمپر زیاد
۲. طول قوس زیاد
۳. حرکت موجی زیاد الکترود
۴. سرعت بسیار زیاد حرکت جوشکاری
۵. زاویه الکترود خیلی به سطح اتصال متمایل بوده است.
۶. سرباره با ویسکوزیته زیاد
نتیجه
عوامل فوق موجب یک منطقه تمرکز و یک منطقه مستعد برای ایجاد ترک خستگی می‌شود.
آخالهای سرباره Slag inclusion
به هر ماده غیر فلزی که در یک اتصال جوش بوجود می‌آید آخالهای سرباره می‌گویند؛ این آخالها می‌توانند در رسوب جوش نقاط ضعیفی ایجاد کنند.
علت
۱. پاک نشدن مناسب سرباره از پاسهای قبلی
۲. آمپراژ ناکافی
۳. زاویه یا اندازه الکترود نادرست
۴. آماده سازی غلط
نتیجه
آخالهای سرباره استحکام سطح مقطع جوش را کاهش می‌دهند و یک منطقه مستعد ترک ایجاد می‌کنند.
ذوب ناقص L.O.F) Lack of fusion )
عدم اتصال بین فلز جوش و فلز پایه یا بین پاسهای جوش
علت
۱. استفاده از الکترودهای کوچک برای فولاد ضخیم و سرد
۲. آمپراژ ناکافی
۳. زاویه الکترود نامناسب
۴. رعت حرکت بسیار زیاد
۵. سطح کثیف (پوسته نورد ، لکه ، روغن و ...)
نتیجه
اتصال جوش را ضعیف می‌ماند و به یک منطقه مستعد ایجاد خستگی تبدیل می‌شود.
تخلخل Porosity
تخلخل سوارخ یا حفره‌ای‌ است که به صورت داخلی یا خارجی در جوش دیده می‌شود. تخلخل می‌تواند از الکترود مرطوب ، الکترود روکش شکسته یا از ناخالصی روی فلز پایه ایجاد شود.
همچنین به نامهای (مک لوله‌ای) ، (مک سطحی) و (سوراخهای کرمی) نیز شناخته می‌شود.

سایر علتها
۱. سطح فلز پایه آلوده مثل آلودگیهای روغن ، غبار ، لکه یا زنگار
۲. مرطوب بودن روکش الکترود
۳. محافظت گازی ناکافی قوس
۴. فلزات پایه با مقادیر بالای گوگرد و فسفر
نتیجه
به شدت استحکام اتصال جوش شده را کاهش می‌دهد. تخلخل سطحی به اتمسفر خورنده اجازه می‌دهد که فلز جوش را مورد حمله قرار دهد و موجب نقص در آن شود.
همراستا نبودن اتصال جوش Join misagnment
این مشکل معمولا همراستا و همسطح نبودن قطعاتی که به هم جوش می‌شوند نامیده می‌شوند. عدم همراستایی یک مشکل معمول در آماده سازی روشهای لب به لب است و هنگامی ایجاد می‌شود که صفحات ریشه و صفحات اتصال از فلز پایه در محل درست خود برای جوشکاری قرار نگرفته‌اند.
علت
۱. مونتاژ نادرست قطعاتی که باید جوش شوند.
۲. خال جوشهای ناکافی که می‌شکند یا بست زدن ناکافی که موجب حرکت می‌شود.
نتیجه
همراستا بودن جدی است، زیرا نقص در ذوب لبه ریشه موجب ایجاد مناطق تمرکز تنش می‌شود در سرویس دهی موجب شکست خستگی زود رس اتصال می‌شود.
نفوذ ناقص L.O.P) Lack of pentertation)
عدم نفوذ کامل فلز جوش به ریشه اتصال
علت
۱. آمپر بسیار پائین
۲. فاصله ریشه ناکافی
۳. استفاده از الکترود با قطر بالا
۴. سرعت حرکت زیاد
نتیجه
سرعت جوش را ضعیف می‌کند و به مستعد ایجاد خستگی تبدیل می‌شود.
ترک جوش Weld cracking
انواع مختلفی از عدم اتصال ممکن است در جوش یا مناطقی که تحت تأثیر حرارت قرار می‌گیرند، رخ دهد. جوشها ممکن است دارای تخلخل ، آخالهای سرباره یا انواع ترکها باشند. تخلخل و آخالهای سرباره شاید در جوش تا حدی قابل قبول باشد اما ترکها در جوش هرگز قابل قبول نمی‌باشند. وجود ترک در جوش یا در مجاورت جوش نشانگر این مسئله می‌باشد که حتما مشکلی در حین کار وجود داشته است. بررسی دقیق ترکها ، تعیین علت اجاد آنها و نیز راههای جلوگیری از آنها را برای ما امکان پذیر می‌سازد. در ابتدا ما باید به این مسئله توجه داشته باشیم که بین ترک و شکست تفاوت قائل شویم. منظور ما از ترک ، پدیده‌ای است که در اثر عواملی مانند انجماد ، سرد شدن و تنشهای داخلی که به علت انقباض جوش می‌باشد ایجاد می‌گردد. ترکهای گرم ، ترکهایی می‌باشند که در دماهای بالا رخ می‌دهند و معمولا به انجماد ربط دارند.

ترکهای سرد ترکهایی هستند که بعد از اینکه جوش به دمای اطاق رسید، رخ دهد و ممکن است حتی به HAZ رابط داشته باشد. بیشتر ترکها در اثر تنشهای فیزیکی انقباض که معمولا با کشیدن یا تغییر شکل جسم همراهی باشد در هنگام سرد شدن جوش رخ می‌دهد، ایجاد می‌شوند، اگر انقباض محدود شود، این تنشهای فیزیکی کرنشی ، تنش داخلی پسماند را بوجود می‌آورند که این تنهای پسماند منجر به ایجاد ترک می‌شوند. در واقع دو نیروی مخالف وجود دارد:
۱. تنشی که بوسیله انقباض ایجاد می‌شود.
۲. استحکام و سختی فلز پایه
تنشهای ناشی از انقباض با افزایش حجم فلزی که تحت انقباض قرار گرفته است، افزایش می‌یابد. جوشهایی در ابعاد بزرگ و فرآیندهایی با نفوذ زیاد کرنشهای انقباضی را افزایش می‌دهند. تنشهایی که در اثر کرنشهای انقباضی ایجاد می‌شود با افزایش استحکام فلز پر کننده و فلز پایه افزایش می‌یابد. همچنین وقتی که استحکام تسلیم افزایش باید تنش پسماند نیز افزایش می یابد.
۱. ضرورت جوشکاری
۲. پیشگرم
۳. دمای بین پالسی
۴. عملیات حرارتی پس از جوش
۵. طراحی اتصال
۶. روشهای جوشکاری
۷. مواد پر کننده
ترک به صورت خط مرکزی
ترک به صورت خط مرکزی در مرکز یک پاس جوش معین قرار دارد. اگر انتهایی کپاس جوش داشته باشیم و اینپالیدرمرکز اتصال باشد آنگاه این ترکمرکزی در مرکزاتصال نیز رار خواهد داشت. در مورد پاس های چند تای که چندین پاس در هر لایه وجود دارد ترک مرکزی از نظر هندسیب ممکن است در مرکز اتصال قرار نداشته باشد. ار چه اغلب دیده می شود که در مرکزاتصال قرار دارد. علت ترک مرکزی یکی از سه پدیده زیر می باشد:


۱. ترکی که ناشی از جدایش و تفکیک باشد.
۲. ترکی که مربوط به شکل گرده جوش می‌باشد.
۳. ترکی که مربوط به تغییرات سطحی می‌باشد.
متأسفانه تمام سه پدیده فوق خودشان را در قالب یک نوع آشکار می‌کنند و تشخیص دادن ترک مشکل می‌باشد. علاوه بر این ، تجربه‌ها نشان داده‌اند که اغلب ۲ یا حتی ۳ پدیده فوق با یکدیگر برهمکنش داده و در ایجاد ترک مؤثرند. در واقع درک مکانیسم اصلی هر یک از انواع ترکهای مرکزی به ما کمک می‌کنند تا به دنبال راه حلی برای از بین بردن ترک باشیم.
ترک مرکزی ناشی از جدایش
این ترکها وقتی رخ می‌دهد که ترکیباتی با نقطه ذوب پایین نظیر فسفر ، روی ، مس و گوگرد در نقاط خاصی در حین فرآیند سرد شدن جدایش یابند. در حین فرآیند انجماد ، ترکیباتی با نقطه ذوب پایین در فلز مذاب به نواحی مرکزی اتصال رانده می‌شود چون آنها تا آخرین ترکیباتی هستند که شروع به انجماد می‌کنند و جوش در این نواحی تمایل به تفکیک و جدایش می‌یابد. در جوشکاری می‌توان از الکترودهایی با مقادیر بالای منگنز استفاده تا بتوانیم بر تشکیل سولفید آهن با نقطه ذوب پایین غلبه کنیم. متأسفانه این مفهوم نمی‌تواند برای مواد غیر فرار دیگری بجز گوگرد بکار رود.
ترک مرکزی ناشی از شکل گرده جوش
نوع دوم ترک مرکزی ، ترک ایجاد شده در اثر شکل پالس جوش می‌باشد، این ترک در فرآیندهایی که همراه با نفوذ عمیق می‌باشند نظیر فرآیند FCAW , SAWتحت محافظ CO۲ دیده می‌شود. وقتی که یک پالس جوشکاری دارای عمق بیشتری نسبت به هضم آن جوش (در نمای سطح مقطع) باشد. برای رفع این نوع ترک ، پالسهای جوش باید دارای عرضی حداقل برابر با عمق باشد. توصیه می‌شود که نسبت پهنای جوش به عمق آن برابر با ۱ به ۱۴/۱ به ۱ باشد تا این نوع ترک رفع شود. اگر از پالسهای چندتایی استفاده شود هر پاس دارای پهنای نبت به عمق آن باشد، یک جوش فاقد ترک خواهیم داشت. وقتی که یک ترک مرکزی بخار شکل پاس تحت بررسی است، تنها راه حل این است که نسبت پهنای جوش به عمق آنرا تغییر دهیم.
این موضوع شاید در برگیرنده آن باشد که تغییری در طراحی اتصالها داشته باشیم. از آنجایی که عمق جوش تابعی از نفوذ می‌باشد شاید مفید باشد که مقدار نفوذ را کاهش دهیم بدین منظور می‌توانیم از آمپرهای پایینتر و الکترودهایی با قطرهای بالاتر استفاده کنیم. راهکارهای فوق دانسیته جریان را کاهش می‌دهد و مقدار نفوذ را محدود می‌کند.
ترک مرکزی ناشی از شرایط سطحی جوش
آخرین مکانیسمی که سبب ایجاد ترک مرکزی می‌باشد تغییر شرایط سطحی می‌باشد. وقتی جوشهایی با سطح مقعر ایجاد می‌شود تنشهای ناشی از انقباضهای داخلی موجب می‌شود که سطح جوش کشیده شود. برعکس وقتی که سطح جوش محدب باشد نیروی ناشی از انقباضهای درونی موجب می‌شود که سطح جوش فشرده می‌شود. سطح جوش مقعر ، اغلب ناشی از ولتاژهای بالای قوس می‌باشد. کمی کاهش در ولتاژ قوس موجب می‌شود که گرده جوش به حالت محدب تغییر شکل دهد و تمایل به ترک حذف گردد. سرعتهای حرکت بالا نیز ممکن است به این موضوع کمک کند و کاهش در سرعت حرکت جوشکاری ، مقدار پراکندگی توسط جوش را افزایش می‌دهد و سطح جوش به صورت محدب تغییر حالت می‌دهد. جوشکاری در حالت قائم سر پایین باعث ایجاد این نوع ترک می‌شود. جوشکاری در حالت قائم رو به بالا می‌تواند از بروز این نوع ترک جلوگیری نماید.
ترک منطقه متأثر از جوش
ترک منطقه متاثر از جوش (HAZ) بوسیله جدایشی که بلافاصله مجاور گرده جوش رخ می‌دهد مشخص می‌شود، اگر چه این نوع ترک مربوط به فرآیند جوشکاری می‌باشد با این حال ترکی است که در روی پایه رخ می‌دهد نه درخود جوش. این ترک به نام تک مجاور جوش ، ترک گوشه‌ای یا ترک تأخیری نیز نامیده می‌شود. چون این ترک بعد از اینکه فولاد در دمای f ْ۴۰۰ انجماد یافته است رخ می‌دهد ترک انجمادی نیز نامیده می‌شود و چون با هیدروژن نیز همراه می‌باشد ترک همراه با هیدروژن نیز نامیده می‌شود. برای اینکه ترک HAZ رخ دهد سه شرط باید بطور همزمان برقرار باشد:


۱. باید مقدار کافی هیدروژن وجود داشته باشد.
۲. جوش باید به حد کافی نفوذ پذیر باشد.
۳. باید به حد کافی تنشهای داخلی یا پسماند وجود داشته باشد.

حذف یکی از سه شرط فوق معمولا باعث می‌شود که این نوع ترک از بین برود. در جوشکاری ، یک راه برای حذف این نوع ترک این است که دو یا سه متغیر (مقدار جوش نفوذ پذیر جوش) را محدود کنیم. هیدروژن از منابع مختلفی می‌تواند وارد جوش شد. رطوبت و ترکیبات آلی منابع اصلی هیدروژن در جوش می‌باشند. هیدروژن می‌تواند در فولاد ، الکترود ، ترکییبات روپوش الکترود و در آتمسفر وجود داشته باشد.
ترک عرضی
ترک عرضی ترک متقاطع نیز نامیده می‌شود. ترکی است که در جهت عمود بر طول جوش ایجاد می‌شود. این نوع ترک از انواعی است که اغلب در جوشکاری با آن مواجه می‌شویم و معمولا جوشی که دارای استحکام بالاتری در مقایسه با فلز پایه می‌باشد دیده می‌شود. این نوع ترک می‌تواند همراه با هیدروژن نیز باشد و کل ترک منطقه متأثر از جوش HAZ که پیشتر شرح داده شد ناشی از مقدار بالای هیدروژن ، تنشهای پسماند و ریز ساختارهای حساس می‌باشد.
فرق عمده بین این دو ترک این می‌باشد که ترک عرضی در فلز جوش نتیجه تنش پسماند طولی می‌باشد. چنانچه پاس جوشکاری بصورت طولی انقباض یابد، فلز پایه در مقابل این نیرو مقاومت می‌کند و در واقع دچار تراکم و فشردگی می‌شود. استحکام بالای فلز پایه‌ای که در مجاورت جوش می‌باشد در برابر فشردگی ناشی از انقباض جوش مقاومت می‌کند و در واقع فشرده شدن جوش را محدود می‌کند. بخاطر ممانعتی که فلز پایه به عمل می‌آورد، تنشهای طولی در جوش گسترش می‌یابد.

وقتی با ترکهای عرضی مواجه می‌شویم باید سطح هیدروژن و شرایط نگهداری الکترودها را مد نظر داشته باشیم. در مورد ترک عرضی ، کاهش استحکام فلز جوش معمولا یکی از راهکارهای حذف این نوع ترک می‌باشد. تأکید زیادی بر روی فلز جوش وجود دارد چون فلز پر کننده به تنهایی ممکن است جوشی رسوب دهد که دارای استحکام پایینتری باشد و نیز تحت شرایط عادی فلزی نرم باشد. البته با تأثیر عناصر آلیاژی استحکام جوش بالا می‌رود و از نرمی آن کاسته می‌شود. استفاده از جوشهایی با استحکام پایینتر ، یک راه حل مؤثر در کاهش ترک عرضی مؤثر می‌باشد، البته به شریطی که استحکام جوش با استانداردهای تعریف شده مطابقت داشته باشد.
پیچیدگی
پیچیدگی یا اعوجاج تا حدی در تمام انواع جوشکاری وجود دارد، در بسیاری موارد آنقدر کوچک است که به سختی قابل رؤیت است، ولی در بعضی موارد باید پیش از جوشکاری به اعوجاجی که متعاقبا ایجاد می‌شود توجه کرد. مطالعه و بررسی اعوجاج بسیار پیچیده است و آنچه در ادامه آمده خلاصه است:
علل اعوجاج هنگامی که فلز تحت بار ، کرنش می‌کند یا حرکت می‌کند و تغییر شکل می‌دهد: تحت بار گذاری ضعیف فلزات بصورت الاستیک باقی می‌مانند. (به شکل اصلی خود باز می‌گردند یا پس از اینکه بار برداشته شد شکل می‌گیرند) که این تحت عنوان محدوده الاستیک شناخته می‌شود.
تحت بار خیلی زیاد ، فلزات تا حدی تحت تنش قرار می‌گیرند که دیگر به شکل اول خود باز نمی‌گردند یا شکل نمی‌گیرند و این نقطه (نقطه تسلیم) نامیده می‌شود (تنش تسلیم).

فلزات با حرارت دیدن انبساط می‌یابند و وقتی سرد می‌شوند منقبض می‌شوند، فلزات در حین جوشکاری گرم و سرد می‌شوند که موجب تنشهای بالای ناگهانی و اعوجاج می‌شوند. اگر این تنشهای زیاد از محدوده الاستیک بگذرند و از نقطه تسلیم نیز رد شوند، برخی پیچیدگیهای دائمی در فلز پدید می‌آید، تنش فلز در دمای بالا کاهش می‌یابد. اعوجاج اثر ناخواسته انبساط و انقباض فلز حرارت دیده است.
انواع پیچیدگی
سه نوع اصلی پیچیدگی وجود دارد:


۱. زاویه‌ای
۲. طولی
۳. عرضی
کنترل پیچیدگی می‌تواند در سه مرحله انجام گیرد:


· قبل از جوشکاری
· حین جوشکاری
· بعد از جوشکاری
کنترل پیچیدگی قبل از جوشکاری توسط روشهای زیر انجام می‌شود:


۱. خال جوش زدن
۲. گیره ، بست و نگهدارنده
۳. پیشگرم کامل و سرتاسری
۴. مونتاژ اولیه مناسب
کنترل اعوجاج پس از جوشکاری:


۱. سرد کردن آرام
۲. صافکاری شعله‌ای (حرارت دهی معکوس)
۳. آنیل کردن
۴. تنش زدایی
۵. نرمال کردن
۶. صافکاری مکانیکی
در سازه‌های فلزی ساختمان معمولا روشهای ۱و۲ بیشتر اعمال می‌گردد و سایر روشها در کارهای صنعتی بیشتر کاربرد دارند.
آنیل کردن
یک پروسه عملیات حرارت است که برای نرم کردن فلزات جهت کل سرد یا ماشین کاری بکار می‌رود، قطعه یا کار نهائی معمولا در کوره تا دمای بحرانی (برای فولاد با ۰.۵۲% کربن حدود Cْ ۸۲۰ - ۷۲۳) حرارت داده می‌شود و سپس به آرامی سرد می‌شود.
تنش زدائی
حرارت دهی یکنواخت قطعات جوش شده تا دمایی زیر دمای بحرانی است که با سرد کردن آرام دنبال می‌شود، این پروسه نقطه تسلیم فلز را کاهش می‌دهد، لذا تنشهای باقی مانده در قطعه کاهش می‌یابد.
نرمال کردن
پروسه‌ای برای ریز کردن ساختار دانه‌ای فلز است که موجب بهبود مقاومت آن در برابر شوک و خستگی می‌شود. در نرمال کردن قطعات جوش شده تا بالای ‌دمای بحرانی (Cْ ۸۲۰ برای فولاد با کربن ۰.۲۵% (تقریبا یک ساعت برای هر nm ۲۵ ضخامت حرارت می‌بیند و سپس در هوا سرد می‌شود (مستقیم کاری).

با تشکر از سایت سیویلیکا

کنترل جوش

کنترل جوش
متاسفانه علیرغم اهمیت جوش در ساختمانهای فلزی و نقش آن در ایمنی و مقاومت ساختمان در کشور ما هنوز راهکاری اساسی و جامع در ارتباط با بررسی و کنترل کیفی فرآیند جوش در ساختمانها بوجود نیامده است .
هر از چند گاهی واقعه هایی مانند زلزله بم مدیران را به تلاش وامیدارد تا فکری در این رابطه بکنند ... اما مانند اغلب تصمیمات مدیریتی کشور تمامی تلاشها به ارائه دستورالعملها و مصوبات شتابزده و ناکارآمد منتهی میگردد. در این ارتباط بازهم صحبت خواهم کرد. اما در ادامه اخباری را در ارتباط با موضوع مورد بحث خواهید دید... بخوانید جالب است :
در بررسی انجام شده طی چند بازدید از ۲۰ ساختمان اسکلت فلزی تنها در ۴ ساختمان اتصال الکترودها بطور صحیح انجام گرفته بود . همشهری ۲۴ اردیبهشت ۷۹
تنها فرد مسئول در قبال کیفیت ساختمان و رعایت آیین نامه مهندس ناظر ساختمان است. با توجه به برنامه آموزش دوره های مهندسی اغلب مهندسان نیز از قواعد و آیین نامه های اجرایی مربوط به جوشکاری کم اطلاع و یا بی اطلاع هستند .....شورای شهر تهران در مصوبه اخیر خود بازرسی ساختمان را در بعضی زمینه ها اجباری کرده که در این طرح گواهی بازرسی که از سوی مرجع ذی صلاح بازرسی مهندسی صادر میشود از متقاضیان دریافت پایان کار خواسته خواهد شد . همشهری ۱۳ تیر ۸۱
به گفته رییس انجمن جوشکاران ۵۰ درصد از ساختمانهای ساخته شده در تهران از ویژگیهای استاندارد جوشکاری برخوردار نیستند. نگاهی به ساختمانهایی که در سایر نقاط کشور ساخته میشوند نشان میدهد تقریبا کنترلی بر کیفیت و چگونگی جوشکاری آنها صورت نمیگیرد . همشهری ۴ آذر ۸۲
مهندس زراعتی رییس ستاد بررسی تخریب ساختمانهای دولتی و عمومی بم : در تمامی سازه های شهر بم در بخش دولتی و خصوصی جوشکارهای غیر حرفه ای و غیر فنی بکار گرفته و صرفا آهن آلات بهم متصل شده اند.... در ابتدای سال بعد مهندسین عمران برای تمدید پروانه کار باید دوره جوشکاری ساختمان را بگذرانند (به استناد مواد ۴ و ۲۱ آیین نامه اجرایی قانون نظام مهندسی)..... کارگران بخش ساختمان مکلفند از ۱/۴/۸۳ در سه رشته جوشکاری آرماتوربندی و بتون ریزی کارت مهارت دریافت کنند . ۷/۱۱/۸۲ عمران شمال
با گذشت 50 سال از استفاده از جوش در ساختمان دهه اخیر (80-1370 ) از نظر تعداد ساختمانهایی که با سازه های فولادی طراحی و اجرا شده اند کاملا استثنایی به شمار می آید. در نیمه دوم این دهه دهها هزار سازه فولادی در تهران و شهرهای بزرگ ایران به ناگهان سر از زمین برآورد . گسیل سرمایه ها به سوی ساخت و ساز شهری و تبدیل ساخت سرپناه به ماشین سرمایه گذاری جهت سودهای کلان باعث گردید تا رعایت اصول فنی و ایمن سازی ساختمانها در برابر زلزله در برابر منفعت طلبی صاحبکاران عملا مورد توجه قرار نگیرد .
از طرف حجم عظیم ساخت و ساز نیروی انسانی زیادی اعم از مهندس و تکنسین و جوشکار احتیاج داشت که باعث ورود افراد غیرمتخصص به این جرگه گردید.تمامی این مسایل دست به دست هم داد تا طرح و اجرای ساختمانهای فولادی آنچنان که باید از کیفیت مطلوبی برخوردار نباشد.تخریب کلی ساختمانهای فولادی در زلزله منجیل موید پایین بودن کیفیت ساختمانهای فولادی کشور می باشد. از میان تمامی عوامل دخیل در طرح و ساخت سازه های فولادی اتصالهای جوشی از نارساییهای بیشتری برخوردارند. علل اصلی پایین بودن کیفیت جوش در ساخت و سازهای شهری را می توان به صورت زیر بیان نمود .

1 - عدم انطباق اجرای معمول سازه های فولادی با آیین نامه ها و دستورالعملها


2 - کیفیت پایین جوش به علت عدم آموزش کلاسیک کافی در این زمینه برای جوشکاران و مهندسان


3 - نبود نظارت اصولی و دقیق بر اجرای جوشکاری در ساختمانهای شهری در کشور


4 - عدم طرح دقیق اتصال جوشی با توجه به عملکرد مورد نظرآنها

بسیاری از کارفرمایان عمل طراحی سازه و ایجاد تمهیدات مقابله با زلزله را یک امر زاید می دانند و تلاش می کنند تا کمترین هزینه ممکن را صرف این کار نمایند.از طرف دیگر شهرداریها کمترین نظارتی بر طرح و اجرای سازه ها نداشته فقط به مسایل معماری دقت می کنند .
این عوامل دست به دست هم می دهد تا فقط حق امضای مهندسین سازه اهمیت داشته باشد و طرح از حداقل اهمیت برخوردار باشد به خاطر همین موضوع مهندسین سازه اغلب کمترین وقت را صرف این عمل می نمایند و بالطبع دقت لازم را در طرح اتصالات جوشی مبذول نمی شود. بعضی اوقات از اتصالات طرح شده برای یک ساختمان در نقشه های دیگر ساختمانها استفاده می شود. در بسیاری از موارد جزییات اتصالات موجود در نقشه ها نامفهوم بی دقت و ناقص است .

دز بررسی های انجام شده بر روی ساخت وساز ساختمانهای فلزی در سطح تهران مشخص است که هنوز مشکلات زیادی در طرح و اجرای این سازه ها وجود دارد. و عمده مشکلات و نقایص مربوط به اتصالات جوش است . اجرای جوش کارگاهی و نبود آموزش کافی برای مهندسان عمران و عدم نظارت کافی بر حسن اجرای جوش و ... مشکلاتی است که این صنعت را رنج میدهد.و برای رفع این موارد بهترین راه :


1 - در صورت امکان استفاده از جوش در کارخانه به جای جوش کارگاهی


2 - بالابردن سطح آگاهی عمومی جامعه درباره زلزله بر ساختمانها


3 - آموزش جوشکاری به جوشکاران و دادن گواهینامه به جوشکاران ماهر ساختمانی


4 - آموزش جوشکاری به عنوان واحد درسی به مهندسین عمران و یا ایجاد شاخه جدیدی تحت عنوان بازرسی جوش اسکلت برای مهندسین ناظر


5 - تقویت سیستم نظارتی موجود و ایجاد سیستم های نظارتی ناظربر کار مهندسین عمران .