اثر طراحی و اجرای اتصالات جوشی بر آسیب پذیری لرزه ای سازه های فو

اثر طراحی و اجرای اتصالات جوشی بر آسیب پذیری لرزه ای سازه های فولادی

تحلیلگران: دکتر ساسان عشقی , مهندس مسعود نورعلی
کلمات کلیدی : جوشکاری، ساختمان، زلزله 

چکیده تحلیل

باگذشت حدود 50 سال از کاربرد اتصالات جوشی در صنعت ساختمان در ایران هنوز نقایص زیادی در اجرای ساختمانهای فولادی جدید مشاهده می شود. در یک بررسی اولیه عوامل زیر را می توان به عنوان دلایل اصلی نقایص ذکر کرد:

1- عدم طرح دقیق اتصالات جوشی با توجه به عملکرد مورد نظر آنها
2- عدم انطباق اجرای معمول ساختمان با آیین نامه ها و دستورالعملها
3- کیفیت پایین جوش به علت عدم وجود آموزش کلاسیک کافی در این زمینه برای مهندسان و جوشکاران
4- نبود نظارت اصولی و دقیق بر اجرای جوشکاری در ساختمانهای شهری در کشور.

در این مقاله بعد از مرور خرابیهای سازه های فولادی در زلزله های گذشته ایران و جهان سعی گردیده تا طراحی و اجرای معمول و سنتی سازه های فولادی جوش شده در کشور با حالت قابل قبول آن مقایسه گردد. برای این منظور از آیین نامه های معمول طراحی سازه های فولادی ایران و آیین نامه های طراحی کشورهای صنعتی زلزله خیز استفاده شده تا مشخص شود که چه مواردی از اجرا یا آیین نامه ها و دستورالعملهای اجرایی همخوانی ندارد. علاوه بر آن مطالعه ای بر روی نقاط ضعیفی که ناشی از اجرای جوش می باشد انجام گرفته و در پایان پیشنهاداتی برای بهبود وضع موجود و کاهش خطرات ناشی از زلزله ها در این نوع سازه ها ارایه گردیده است.

متن تحلیل

مقدمه

سازه فولادی از مجموعه ای از اعضای باربرساخته شده از نیمرخهای فولادی یا ورق می باشد که به کمک اتصالات به یکدیگر متصل می گردند.با توجه به روشهای تکامل یافته ای که برای تولید نیمرخ های فولادی به  کار گرفته می شود این مقاطع غالبا رفتار در حد قابل انتظاری از  خود نشان می دهند. مساله بسیار مهم رفتار اتصالاتی است که  الف)   برای ساخت اعضای مرکب از نیمرخ و ورق برای یکپارچه نمودن  اعضا(شامل تیر و ستون و مهاربندها)در محل گره ها مورد استفاده قرار می گیرد.وسایلی که برای ساخت اعضا  و اتصال آنها به  یکدیگر به کار می رود شامل پیچ و پرچ و جوش است.در این میان استفاده از جوش در ساختمان سازی متعارف در ایران بسیار رایج است.تا زمان وقوع زلزله نورث ریچ(1994)تصور بر این بود که در صورت رعایت اصول فنی در طرح و اجرای سازه های فولادی جوشی این سازه هادر زلزله عملکرد قابل قبولی از خود  نشان می دهند.اما وقوع این زلزله این فرض رازیر سوال برد.در این زلزله مشاهده شد که در بسیاری از اتصالات , در محل درز جوش اتصال , فلز مادر(Base metal) دچار ترک یا یعضا شکست شده است.اسن مساله باعث شد تا تحقیقات گسترده ای در مورد علت این پدیده صورت گیرد که این تحقیقات  تا به امروز ادامه دارد.از طرف دیگر مشاهده و تحقیق  درباره وضعیت ساخت و ساز ساختمانهای فولادی نشان می دهد که اتصالات جوشی متداول در ایران از کیفیت مناسبی برخوردار نیستند و با وجود سابقه نسبتا طولانی در استفاده از جوشکاری در صنعت ساختمان هنوز نقایص  زیادی در این زمینه مشاهده می شود.

عملکرد  لرزه ای ساختمانهای فولادی

براساس تجربه های حاصل از زلزله های گذشته و مطالعات انجام گرفته سازه هایی در برابر زلزله دارای عملکرد بهتری هستند که بتوانند ضمن حفظ پایداری و انسجام کلی خود انرژی ناشی از زلزله را تا حد امکان جذب و مستهلک نمایند.با توجهبه منحنی نیرو-تغییر مکان  سازه ها و توجه به  این مطلب که سطح بین منحنی نیرو-تغییرمکان و محور تغییرمکان نشان دهنده میزان انرژی جذب شده توسط سازه است.هر چه سازه شکل پذیرتر باشد انرژی بیشتری را  هنگام زلزله جذب کرده و رفتار مطلوبتری دارد.فولاد نرمه به علت طبیعت شکل پذیر از این نظر ماده مناسبی می باشد و می تواند میزان زیادی انرژی جذب کند.اما تجربه نشان داده است  که در سازه  های فولادی  در صورت عدم استفاده از اتصالات مناسب عملکرد مناسب لرزه ای آنها مناسب و قابل قبول نخواهد بود و در اثر زلزله دچار شکست سازه ای و یا انهدام خواهد شد.در زلزله منجیل (1369) مشاهده شد که تعدادی از ساختمانهای فولادی دچار تخریب کامل شدند. رفتار این سازه ها در این زلزله  ثابت کرد که در بسیاری از موارد سازه های موجود دارای سیستم مقاوم زلزله مناسبی نیستند.استفاده  از تیرهای خورجینی(تیرهای سرتاسری در دو طرف ستون با اتصال نبشی) و عدم شناخت سیستم حاصل و مدل صحیح برای این اتصالات باعث شده این سیستم از نظر مهندسی زلزله بسیار آسیب پذیر تلقی گردد.درس حاصل از این زلزله کیفیت پایین ساخت و ساز شهری بودکه در سالهای اخیر تلاشهایی برای اصلاح آن به عمل آمده است.در زلزله نورث ریچ آمریکا مشاهده شد که در بسیاری ازساختمانهای فولادی  اتصال تیرها و ستونها دچار ترک و یا بعضا شکست شد.بیشتر این ترکها و شکستها در بال ستون اتفاق افتاده است.

صنعت جوشکاری ساختمان در ایران

با گذشت 50 سال از استفاده از جوش در ساختمان دهه اخیر(80-1370)از نظر تعداد ساختمانهایی که  با سازه های فولادی طراحی و اجرا شده اند کاملا استثنایی به شمار می آید.در نیمه دوم این دهه دهها هزار سازه فولادی در تهران و شهرهای بزرگ ایرن به ناگهان سر از زمین برآورد.گسیل سرمایه ها به سوی ساخت و ساز شهری و تبدیل ساخت سرپناه به ماشین سرمایه گذاری جهت سودهای کلان باعث گردید تا رعایت اصول فنی و ایمن سازی ساختمانها در برابر زلزله در برابر منفعت طلبی صاحبکاران عملا مورد توجه قرار نگیرد.از طرف حجم عظیم ساخت و ساز نیروز انسانی زیادی اعم از مهندس و تکنسین و جوشکار احتیاج داشت که باعث ورود افراد غیرمتخصص به این جرگه گردید.تمامی این مسایل دست به دست هم داد تا طرح و اجرای ساختمانهای فولادی آنچنان که  باید از کیفیت  مطلوبی برخوردار نباشد.تخریب کلی ساختمانهای فولادی در زلزله منجیل موید پایین بودن کیفیت ساختمانهای فولادی کشور می باشد. از میان تمامی عوامل  دخیل  در طرح  و ساخت سازه های  فولادی اتصالهای جوشی از نارساییهای بیشتری برخوردارند. علل اصلی پایین بودن کیفیت جوش درساخت و سازهای شهری را می توان  به صورت زیر بیان نمود :

1-     عدم انطباق اجرای معمول سازه های فولادی با آیین نامه ها  و دستورالعملها

2-     کیفیت پایین جوش به علت عدم آموزش کلاسیک کافی در این زمینه برای جوشکاران و مهندسان

3-     نبود  نظارت اصولی و دقیق بر اجرای جوشکاری در ساختمانهای شهری در کشور

4-     عدم طرح دقیق اتصال جوشی با توجه به عملکرد مورد نظرآنها

1-    عدم انطباق اجرای معمول سازه های فولادی با آیین نامه ها  و دستورالعملها

 در بسیاری از موارد طرز اجرای متداول جوش باجزییات ارایه شده در آیین نامه تطابق ندارد.این موارد ناشی از موارد متعددی است که از میان آنها به موارد زیر می توان اشاره کرد:

الف) آشنا نبودن مهندسین سازه به مسایل اجرایی و در نتیجه ارایه نقشه ها و 

      جزییات غیرقابل اجرا

 ب) گران تر بودن هزینه اجرای جزییات آیین نامه نسبت به روش سنتی اجرا

 پ)آگاه نبودن کارفرما و یا مهندس مجری طرح به جزییات آیین نامه و عدم     

      توانایی در تمیز دادن حالات مختلف از یکدیگر

بعد از اجباری شدن آیین نامه2800(1368) اهمیت وجود سیستم مقاوم در برابر زلزله از یک طرف و محدودیتهای معماری برای استفاده از سیستم مهاربندی از طرف دیگر باعث استفاده روزافزون از سیستم قاب خمشی در جهت عرضی ساختمانها شد.در این سیستم اتصال تیر به ستون از نوع  گیردار بوده یعنی باید توانایی انتقال برش و لنگراز تیر به ستون وجود داشته باشد.در این نوع اتصالات از ورقهای بالاسری و زیرسری که در محل اتصال به ستون برای ایجاد جوش نفوذی کامل خورده است استفاده می شود. اما از آنجاییکه متاسفانه عملیات جوشکاری در محل کارگاههای ساختمانی و نه در محل کارخانه صورت می گیرد کنترل  کیفیت جوش بخصوص در هنگام  مونتاژ درارتفاع زیاد از سطح زمین حتی به صورت عینی(Visual)  امکان پذیر  نمی  باشد. همچنین معمولا در محل  اتصال   ورق به ستون به جای  جوش نفوذی از  جوش گوشه استفاده می شود در نتیجه هنگام زلزله این نقاط  علاوه بر تحمل نیروی کمتر در   حالت تردشکن گیسخته خواهد شد. زمانی که در یک عضو فشاری ازدومقطع در کنار یکدیگر استفاده می شود باید هم پایداری کل عضوبه عنوان یک المان و هم پایداری تک تک مقاطع کنترل شود تاخیچکدان تحت تاثیر نیروی فشاری به طور جداگانه دچار کمانش نشوند.برای این منظور این مقاطع باید در فواصل مشخص به یکدیگر متصل شوند تاطول آزاد آنها کاهش یابد. بسیاری از اوقات بادبندهای دوبل در طول خود به یکدیگر وصل نمی شوند و در نتیجه دومقطع بایکدیگر عمل نمیکنند و بار بحرانی عضو کمتر از مقداری است که مهندس سازه در محاسبات خود منظور نموده است. مبحث دهم مقررات ملی ساختمان حداکثر فاصله بین جوش دومقطع در ستونهای ترکیبی را مقرر نموده است.اما در موارد زیادی مشاهده می شود که فاصله بین جوش ستونها بیشتراز این مقدار است.

2-    کیفیت پایین جوش به علت عدم آموزش کلاسیک کافی در این زمینه برای جوشکاران و مهندسان

یکی از مهمترین اشکالات موجوددر اجرای ساختمانهای فولادی در کشور کیفیت پایین جوشکاری ساختمان می باشد.عوامل مختلفی در این امر تاثیر می گذارند.استفاده ازجوشهای کارگاهی حتی در مورد جوشهای نفوذی و اجرای کل جوشکاری درکارگاه ساختمانی و استفاده از نیروی انسانی غیرمجرب از عولمل اصلی پایین آمدن کیفیت جوشکاری ساختمان می باشد.در نتیجه عوامل برشمرده شده مشکلات عدیده ای گریبانگیر اتصالات جوشی می باشد.

در بسیاری از  موارد سطح فلز در حال جوش آلوده به روغن یا مواد نامناسب دیگر است و یا اینکهروی فلززنگ زده یا رنگ خورده جوش داده می شود.گاه در فاصله بین پاسهای متوالی جوش حتی از جدا نموده گل جوش نیز خودداری می شود و یابدون برداشتنگل جوشکاری اقدام به زدن رنگ ضدزنگ می شود.از انواع جوشهایی که در کارهای ساختمانی بسیار از آن استفاده می شود جوش سربالا می باشد. به علت سختی اجرا در غالب موارد این نوع جوش از کیفیت پایینی برخوردار است. در بسیاری از موارد در اثر استفاده از تکنیکهای نامناسب جوشکاری نقایصی چون تابیدگی و پیچش در قطعات اتفاق می افتد.

عیوبی نظیر نفوذ ناقص  بریدگی کناره جوش  اختلاط سرباره  تخلخل و وجود ترک درفلز مادر  باعث کاهش ظرفیت باربری قطعات می شود. یکی از متداولترین اشکال مقاطع مورد استفاده در سازه های فولادی تیرهای لانه زنبوری می باشد.بسیاری از مجریان طرح این تیرها را در وضعیت نامطلوبی در کارگاه  ساختمانی مونتاژ می کنند. در بسیاری از موارد جوش میانی تیر از کیفیت پایینی برخورداراست و با توجه به اهمیت عملکرد مناسب این قسمت و تقویتهای لازم درمجل تکیه گاه تیر و وسط آن صورت نمی پذیرد. متاسفانه طراحی و اجرای پلکانهای فولادی در ساختمانها نیز از کیفیت پایینی برخوردار است و با توجه به اهمیت عملکرد مناسب این قسمت ساختمان پس از زلزله دقت لازم در ساخت آن مبذول  نمی شود .

3-    نبود  نظارت اصولی و دقیق بر اجرای جوشکاری در ساختمانهای شهری در کشور

با توجه به اهمیتی که شهرداری برای مسایلی از قبیل پارکینگ و نورگیرها و مسایلی از این دست قایل است مشاهده می شود که بیشتر توجه مهندسان نیز به این امور معطوف می باشد و توجه چندانی به مسایل سازه ای نمی شود.البته باید به این نکته نیز اشاره  شود که به علت عدم وجود آموزش جوشکاری در واحدهای درسی دانشجویان عمران مهندسینی که از دانشگاه فارغ التحصیل می شوند در این زمینه دارای اطلاعات کافی نیستند و به عنوان مهندس ناظر نمی توانند مسوولیت خود را به نحواحسن انجام دهند.البته باید به این موارد مساله سختی کار را نیز افزود.به علت جوشکاری در ارتفاع غالب مهندسین از انجام بازدید از این جوشها طفره می روند. در نهایت امر اینکه آنطور که از ظواهر امر مشخص است شهرداریها نیز در این زمینه کوچکترین نقشی ایفا نمی کنند و هیچگونه نظارتی بر اجرای ساختمانها ندارند.

4-    عدم طرح دقیق اتصال جوشی با توجه به عملکرد مورد نظرآنها

بسیاری از کارفرمایان عمل طراحی سازه و ایجاد تمهیدات مقابله با زلزله  را یک امر زاید می دانند و تلاش می کنند  تا کمترین هزینه ممکن را صرف این  کار نمایند.از طرف دیگر شهرداریها کمترین نظارتی بر طرح و اجرای سازه ها نداشته فقط به مسایل معماری دقت می کنند. این عوامل دست به دست هم می دهد تا فقط حق امضای مهندسین سازه اهمیت داشته باشد و طرح از حداقل اهمیت برخوردار باشد به خاطر همین موضوع  مهندسین سازه  اغلب کمترین وقت را صرف این عمل می نمایند و بالطبع دقت لازم را در طرح اتصالات جوشی نبذول نمی شود. بعضی اوقات از اتصالات طرح شده برای یک ساختمان در نقشه های دیگر ساختمانها استفاده می شود. در بسیاری از موارد جزییات اتصالات  موجود در نقشه ها نامفهوم بی دقت و ناقص است.

نتیجه گیری و پیشنهادات

از بررسی های انجام شده بر روی ساخت وساز ساختمانهای فلزی در سطح تهران مشخص است که هنوز مشکلات زیادی در طرح و اجرای این سازه ها وجود دارد. و عمده مشکلات و نقایص مربوط به اتصالات جوشی است.اجرای جوش کارگاهی و نبود آموزش کافی برای مهندسان عمران و عدم نظارت کافی بر حسن اجرای جوش و ... مشکلاتی است که این صنعت را رنج میدهد.و برای رفع این  موارد بهترین راه

1-     در صورت امکان استفاده  از جوش در کارخانه به جای جوش کارگاهی

2-     بالابردن سطح آگاهی عمومی جامعه درباره زلزله بر ساختمانها

3-     آموزش جوشکاری به جوشکاران و دادن گواهینامه به جوشکاران ماهر ساختمانی

4-     آموزش جوشکاری به عنوان  واحد درسی به مهندسین عمران و یا ایجاد شاخه جدیدی

تحت  عنوان  بازرسی جوش اسکلت برای مهندسیت ناظر

5-     تقویت سیستم نظارتی موجود و ایجاد سیستم های نظارتی ناظربر کار مهندسین عمران

می باشد.

بتن

دانشنامه بتن

بتنبتن و فولاد دو نوع مصالحی هستند که امروزه بیشتر از سایر مصالح در ساختمان انواع بناها از قبیل ساختمان پلها،ساختمان سدها، ساختمان متروها،ساختمان فرودگاه ها و ساختمان بناهای مسکونی و اداری و غیره به کار برده می شوند.و شاید به جرأت می توان گفت که بدون این دو پیشرفت جوامع بشری به شکل کنونی میسر نبود.با توجه به اهدافی که از ساخت یک بنا دنبال می شود،بتن و فولاد به تنهایی و یا به صورت مکمل کار برد پیدا می کنند. فولاد به لحاظ اینکه در شرایط به دقت کنترل شده ای تولید می شود و مشخصات و خواص آن از قبیل تعیین و با آزمایشات متعددی کنترل می شود،دارای کاربری آسانتر از بتن است. اما بتن در یک شرایط کاملا متفاوتی با توجه به پارامتر های مختلف از قبیل نوع سیمان،نوع مصالح و شرایط آب و هوایی تولید و استفاده می شود و عدم اطلاع کافی از خواص مواد تشکیل دهنده بتن و نحوه تولید و کاربرد آن می تواند ضایعات جبران ناپذیری را به دنبال داشته باشد.

با توجه به پیشرفت علم و تکنولوژی در قرن اخیر، علم شناخت انواع بتن و خواص آنها نیز توسعه قابل ملاحظه ای داشته است، به نحوی که امروزه انواع مختلف بتن با مصالح مختلف تولید و استفاده می شود و هر یک خواص و کاربری مخصوص به خود را داراست.هم اکنون انواع مختلفی از سیمانها که حاوی پوزولانها ،خاکستر بادی،سرباره کوره های آهن گدازی،سولفورها،پلیمرها،الیافهای مختلف،و افزودنیهای متفاوتی هستند،تولید می شد. ضمن اینکه تولید انواع بتن نیز با استفاده از حرارت،بخار،اتوکلاو،تخلیه هوا،فشار هیدرولیکی،ویبره و قالب انجام می گیرد.

بتن به طور کلی محصولی است که از اختلاط آب با سیمان آبی و سنگدانه های مختلف در اثر واکنش آب با سیمان در شرایط محیطی خاصی به دست می آیدو دارای ویژگیهای خاص است.

اولین سؤالی که پیش می آید این است که چه رابطه ای بین تشکیل دهنده بتن باید وجود داشته باشد تا یک بتن خوب به دست آید و اصولا بتن خوب دارای چه شرایط و ویژگیهایی است. رابطه بین اجزاء تشکیل دهنده بتن،در خواص فیزیکی و شیمیایی و همچنین نسبت اختلاط آنها با هم است.چه اگر مصالح یا آب و سیمانی با خواصی مناسب بتن با هم مخلوط گردند و در شرایط و محیطی مناسب به عمل آیند،یقینا بتن خوبی حاصل می شودو اصولا بتن خوب، بتنی است که دارای مقاومت فشاری دلخواه و رضایت بخشی باشد. رسیدن به یک مقاومت فشاری دلخواه و رضایت بخش بدین معناست که سایر خواص بتن مانند مقاومت کششی، وزن مخصوص، مقاومت دربرابر سایش، نفوذ ناپذیری، دوام، مقاومت دربرابر سولفاتها و ... نیز همسو با مقاومت فشاری، بهبود یافته و متناسب می شوند.

اگر چه شناخت مصالح مورد مصرف در ساخت بتن و همچنین خواص مختلف بتن کار آسانی نیست اما سعی می شود به خواص عمومی مصالح و همچنین بتن پرداخته شود.

بتن اینک با گذشت بیش از 170 سال از پیدایش سیمان پرتلند به صورت کنونی توسط یک بنّای لیدزی، دستخوش تحولات و پیشرفتهای شگرفی شده است.در دسترس بودن مصالح آن، دوام نسبتاً زیاد و نیاز به ساخت و سازهای فراوان سازه های بتنی چون ساختمان ها، پل ها، تونل ها، سدها، اسکله ها، راه ها و سایر سازه های خاص دیگر، این ماده را بسیار پر مصرف نموده است.

اینک حدود سه تا چهار دهه است که کاربرد این ماده ارزشمند در شرایط ویژه و خاص مورد توجه کاربران آن گشته است. اکنون کاملاً مشخص شده است که توجه به مقاومت تنها به عنوان یک معیار برای طرح بتن برای محیطهای مختلف و کاربریهای متفاوت نمی تواند جوابگوی مشکلاتی باشد که در درازمدت در سازه های بتنی ایجاد می گردد. چند سالی است که مسأله پایایی و دوام بتن در محیط های مختلف و به ویژه خورنده برای بتن و بتن مسلح مورد توجه خاص قرار گرفته است.مشاهده خرابی هایی با عوامل فیزیکی و شیمیایی در بتن ها در اکثر نقاط جهان و با شدتی بیشتر در کشور های در حال توسعه، افکار را به سمت طرح بتن هایی با ویژگی خاص و با دوام لازم سوق داده است. در این راستا در پاره ای از کشورها مشخصات و دستورالعمل ها واستانداردهایی نیز برای طرح بتن با عملکرد بالا تهیه شده و طراحان و مجریان در بعضی از این کشورهای پیشرفته ملزم به رعایت این دستورالعمل ها گشته اند.

در مواد تشکیل دهنده بتن نیز تحولات شگرفی حاصل شده است. استفاده از افزودنی های مختلف به عنوان ماده چهارم بتن، گسترش وسیعی یافته و در پاره ای از کشورها دیگر بتنی بدون استفاده از یک افزودنی در آن ساخته نمی شود. استفاده از سیمان های مختلف با خواص جدید و سیمان های مخلوط با مواد پوزولانی و نیز زائده های کارخانه های صنعتی روز به روز بیشتر شده و امید است که بتواند تحولی عظیم در صنعت بتن چه از نقطه نظر اقتصادی و چه از نظر دوام و نیز حفظ محیط زیست در قرن آینده بوجود آورد. در سازه های بتنی مسلح نیز جهت پرهیز از خوردگی آرماتور فولادی از مواد دیگری چون فولاد ضد زنگ و نیز مواد پلاستیکی و پلیمری (FRP) استفاده می شود که گسترش آن منوط به عملکرد آن در دراز مدت گشته است. با توجه به نیاز روز افزون به بتن های خاص که بتوانند عملکرد قابل و مناسبی در شرایط ویژه داشته باشند،سعی شده است تا در این مقاله به پاره ای از این بتن ها اشاره گردد. کاربرد مواد افزودنی به ویژه فوق روان کننده ها و نیز مواد پوزولانی به ویژه دوده سیلیس در تولید بتن با مقاومت زیاد و با عملکرد خوب مختصراً آورده می شود. بتن های خیلی روان که تحولی در اجرا پدید آورده است و نیز بتن های با نرمی بالا برای تحمل ضربه و نیروهای ناشی از زلزله نیز از مواردی است که باید به آنها اشاره نمود. کوشش های فراوان برای مبارزه با مسأله خوردگی آرماتور در بتن و راه حل ها و ارائه مواد جدید نیز در اواخر سالهای قرن بیستم پیشرفت شتابنده ای داشته است که به آنها اشاره خواهد شد.

افزودنی های خاص در شرایط ویژه :

برای ساخت بتن های ویژه در شرایط خاص نیاز به استفاده از افزودنی های مختلفی می باشد. پس از پیدایش مواد افزودنی حباب هواساز در سالهای 1940 کاربرد این ماده در هوای سرد و در مناطقی که دمای هوا متناوباً به زیر صفر رفته و آب بتن یخ می زند، رونق بسیار یافت. این ماده امروز یکی از پر مصرف ترین افزودنی ها در مناطق سرد نظیر شمال آمریکا و کانادا و بعضی کشورهای اروپایی است.

ساخت افزودنی های فوق روان کننده که ابتدا نوع نفتالین فرمالدئید آن در سالهای 1960 در ژاپن و سپس نوع ملامین آن بعداً در آلمان به بازار آمد شاید نقطه عطفی بود که در صنعت افزودنی ها در بتن پیش آمد. ابتدا این مواد برای کاستن آب و به دست آوردن کارایی ثابت به کار گرفته شد و چند سال بعد با پیدایش بتن های با مقاومت زیاد نقش این افزودنی اهمیت بیشتری یافت. امروزه بتن های مختلفی برای منظور ها و خواص ویژه و نیز به منظور مصرف در شرایط خاص با این مواد ساخته می شود که ازمیان آنها به ساخت بتن های با مقاومت زیاد، بتن های با دوام زیاد، بتن های با مواد پوزولانی زیاد (سرباره کوره های آهن گدازی و خاکستر بادی)، بتن های با کارایی بالا، بتن های با الیاف و بتن های زیر آب و ضد شسته شدن می توان اشاره نمود.

بتن های با کارآیی بسیار زیاد که چند سالی است از پیدایش آن در جهان و برای اولین بار در ژاپن نمی گذرد، تحول جدیدی در صنعت ساخت و ساز بتنی ایجاد کرده است. این بتن که نیاز به لرزاندن نداشته و خود به خود متراکم می گردد، مشکل لرزاندن در قالب های با آرماتور انبوه و محلهای مشکل برای ایجاد تراکم را حل نموده است. این بتن علیرغم کارایی بسیار زیاد خطر جدایی سنگدانه ها و خمیر بتن را نداشته و ضمن ثابت بودن کارایی و اسلامپ تامدتی طولانی می تواند بتنی با مقاومت زیاد و دوام و پایاپی مناسب ایجاد کند. در طرح اختلاط این بتن باید نسبت های خاصی را رعایت نمود. به عنوان مثال شن حدود 50 درصد حجم مواد جامد بتن را تشکیل داده و ماسه حدود 40 درصد حجم ملات انتخاب می شود. نسبت آب به مواد ریزدانه و پودری بر اساس خواص مواد ریز بین 9/0 تا 1 می باشد. با روش آزمون و خطا نسبت دقیق آب به سیمان و مقدار ماده فوق روان کننده مخصوص برای مصالح مختلف تعیین می گردد. از این بتن با استفاده از افزودنی دیگری که گرانروی بتن را می افزاید در زیر آب استفاده شده است

بتن های با مقاومت و عملکرد بالا

فوق سبک سازه‌یی متناسب با مناطق زلزله خیز با همکاری پارک علم و فن‌آوری خراسان توسط متخصصان شرکت خانه سازی مشهد در کشور ساخته شد.

دکتر سعید رضا زارع، مجری این پروژه با بیان این مطلب اظهار داشت: هدف گذاری این طرح به گونه‌ای است که در صورت حصول نتایج کامل این پروژه تحول اساسی را در صنعت ساختمان در مناطق زلزله خیز کشور به دنبال خواهد داشت.

مجری این پروژه تصریح کرد: استفاده از این بتن در ساخت و ساز و همچنین لزوم به کار گیری مصالح مناسب و اجرایی ساخت مطابق با اصول، خسارات ناشی از این پدیده را به طور محسوس کاهش می دهد چرا که بتن به عنوان جزئی باربر در سازه می تواند تفاوت زیادی را در بتن های سبک پرکننده فعلی دارا باشد.
دکتر زارع با بیان این که دانش ساخت بتن سبک سازه‌یی یکی از علوم نو در دنیا محسوب می شود، گفت: هدف از این پروژه علاوه به دستیابی به مشخصات فنی مورد نظر تولید روزانه 30 متر مکعب در قالب خط آزمایشی می باشد.

وی در خصوص ساختمان تشکیل دهنده این بتن اظهار داشت: مهمترین اجزای تشکیل دهنده این بتن سیمان، آب، پرلیت و همچنین فیلر می‌باشد که با طرح بهینه و اختلاط بهینه و انجام عملیات مقدماتی بر روی پرلیت می توان به مقاومت لازم برای رفتار سازه‌یی دست یافت.

دکتر زارع ادامه داد: شناسایی منابع معدنی پرلیت در ایران از حدود 10 سال پیش آغاز و در حال حاضر 10 معدن کشف شده است که پیش بینی می شود تعداد این معادن بیشتر از این باشد که این مهم نیاز ما را برای تامین مواد اولیه برطرف می سازد.

وی افزود: فرآوری پرلیت و انبساط آن نیز به کمک کوره های سادم ای با سوخت گاز یا مازوت صورت می پذیرد که تکنولوژی آن کاملا بومی می باشد واین در شرایطی است که ساخت این کوره ها با مهندسی ویژه توسط محققان کشور ساخته شود که این مهم یکی دیگر از مزیت های این طرح است.

این پژوهشگر خاطر نشان کرد: یکی از مشکلات قطعات پیش ساخته بتنی، سنگینی آنهاست که با دستیابی به این فناوری صادرات آنها به خوبی توجیه پذیر خواهد شد.

وی صرفه جویی در هزینه‌های حمل و نقل را یکی از مزایای جانبی در تولید این نوع بتن دانست و افزود: انعطاف و خاصیت جذب انرژی در این بتن امکان شکست و تلفات در مراحل حمل ونقل را به شدت کاهش می‌دهد که این امر برای شرکت حمل و نقل کننده بسیار مهم است.

دکتر زارع در خصوص تولید این صنعت گفت: امیدواریم طبق برنامه زمان بندی شده تا پایان سال جاری خط تولید این محصول را شروع کنیم

بتن های با مقاومت و عملکرد بالا

از آنجا که رسیدن به مقاومت بالا در بتن از اهداف دست اندرکاران کارهای بتنی در دو دهه اخیر بوده است، ابتدا این نوع بتن با مقاومت بیش از MPA50 ساخته شد.با پایین آوردن نسبت آب به سیمان تا حد 3/0 رسیدن به چنین مقاومتهایی بسیار آسان است. برای ساخت بتن هایی با مقاومت بیشتر و در حد Mpa 110-80 و برای تقویت ناحیه فصل مشترک سنگدانه درشت و خمیر سیمان مواد سیلیسی فعال و غیر بلوری به نام دوده سیلیس به کار گرفته شد. همزمان سنگدانه هایی با مقاومت بیشتر و با دانه بندی مناسب تر و با کنترل حداکثر اندازه سنگدانه در این مخلوط ها به کار رفت.

از آنجا که در کاربرد این بتن گاه مقادیر بالایی سیمان و بیش از 400 کیلوگرم (حتی تا 500 کیلوگرم) مصرف می شد، علاوه بر گرانی این بتن، ترک هایی نیز حین ساخت به دلیل جمع شدگی پلاستیکی و ناشی از خشک شدن بیشتر این بتن ها و نیز ترک های حرارتی بوجود آمد. همچنین با افزایش این مقاومت تردی و شکنندگی بتن نیز افزایش یافت. چنین بتنی نمی توانست در شرایط محیطی سخت و محیطهای خورنده به علت وجود ترک های زیاد دوام قابل قبولی داشته باشد.

به منظور افزایش دوام حین افزایش مقاومت ضمن کاربرد دوده سیلیس و کم کردن آب و مصرف فوق روان کننده، مقدار سیمان کاهش یافته و در عوض مواد پوزولانی همچون دوده سیلیس، خاکستر بادی، سرباره کوره های آهن گدازی، خاکستر پوسته برنج و بالاخره پوزولان های طبیعی به صورت مواد ریزدانه جایگزین آن گردید. امروز شاهد ساخت بتن هایی با دوام که نفوذپذیری کمی دارند و در مقابل حملات شیمیایی کلرورها و سولفات ها و گاز کربنیک و بعضاً واکنش قلیایی پایدارتر می باشند، هستیم.

برای مصرف این بتن در سازه های بلند و رفع نقیصه شکنندگی در پاره ای موارد از الیاف های کوتاه استفاده شده تا بدین وسیله نرمی این بتن ها افزایش یابد. از مزایای عمده این بتن ها کاهش وزن ساختمان ها به علت کم کردن ابعاد ستون ها، صرفه جویی در میزان بتن و فولاد، کوتاه شدن دوران ساخت، تغییر شکل های وابسته به زمان کمتر و پایایی و داوم بشتر آ نها می باشد.

به منظور کاستن وزن سازه های بتنی که با بتن با مقاومت زیاد ساخته می شوند چند سالی است که با مصرف بخشی از سنگدانه های سبک در آن، بتن های سبک تری تولید نموده اند. امروزه بتن هایی با وزن مخصوص 2 تن بر متر مکعب و مقاومت های mpa 80-60 در بعضی پروژه ها به کار رفته است. به علت دوام قابل قبولی که این بتن ها در آزمایشات متعدد از خود نشان داده اند مصرف آنها در چند سازه بتنی دریایی در محیط های خورنده در کشورهای نروژ، کانادا، ژاپن، آمریکا و استرالیا گزارش شده است.

در کشور ما نیز اخیراً با تولید دوده سیلیس در کارخانه های داخلی کاربرد این ماده در بتن آغاز گشته است. در چند پروژه در جنوب کشور که به علت داشتن آب و هوای گرم و محیطی خورنده برای بتن و نیز فولاد از سخت ترین شرایط محیطی برای بتن است، بتن با سیمان دارای حدود 7 تا 10 در صد میکرو سیلیس به عنوان جابگزین سیمان استفاده شده است. بایستی توجه داشت که به علت عدم آب انداختگی این بتن و واکنش های سریع و گرمای محیط خطر ایجاد ترک های پلاستیک در ساعات اولیه و سپس ترک های ناشی از خشک شدن و حرارتی در این بتن ها زیاد بوده و در صورت عدم کنترل و دقت و عمل آوری سریع و مناسب علیرغم مقاومت زیاد وجود ترک در این بتن ها سبب افزایش نفوذ پذیری آنها گشته و در نتیحه املاح و مواد خورنده به داخل بتن و خوردگی آرماتور خرابی بتن تشدید می گردد. در پاره ای از تونل های انتقال آب و نیز تونل سدها نیز از این ماده در طرح اختلاط بتن برای بتن پاشی پوشش استفاده شده است. پیوستگی خوب این بتن و کم شدن مصالح بازگشتی و مقاومت و دوام خوب از خصوصیات آن درپوشش تونل ها است. این ماده در لایه نهایی سرریز بعضی سدهای کشور نیز در حال استفاده و یا در آینده استفاده نخواهد شد. مصرف میکرو سیلیس در بتن سبب افزایش مقاومت سایشی و فرسایشی بتن می گردد.

بتنی با نرمی بالا

امزوزه کار برد بتن با نرمی بالاتر که بتواند تغییر شکل های زیاد را بدون شکست تحمل نماید، مورد توجه قرار گرفته است. تحقیقات در خصوص تأمین نرمی لازم در بتن با الیاف های مختلف و حتی حذف آرماتور در حال انجام می باشد. هدف از کاربرد الیاف در بتن افزایش مقاومت کششی، کنترل گسترش ترک ها و افزایش طاقت بتن می باشد تا قطعه بتنی بتواند در مقابل بارهای وارده در یک مقطع ترک خورده تغییر شکل های زیادی را پس از نقطه حداکثر تنش تحمل نماید.

بتن با الیاف مختلف در سال های اخیر در سازه های عمده ای چون رو سازی راهها و فرودگاه ها، پی های عظیم با تغییر شکل های زیاد و به ویژه در پوشش بتنی تونل ها به کار رفته است. در ساخت پوشش تونل ها بتن الیافی با پاشیدن بر جداره شکل می پذیرد. اخیراً برای حذف ترک ها در پوشش تونل هایی که به صورت چند تکه پیش ساخته اجرا می شود از بتن بدون آرماتور و تنها الیاف استفاده شده و این نوع بتن سبب حذف ترک ها در حین عمل آوری و حمل و نقل قطعات و نصب آنها برای کامل کردن مقطع تونل های مترو شده است.

در نوع بسیار جدید بتن الیافی که می توان با آن به حداکثر نرمی در بتن رسید از روش ریختن دوغاب روی الیاف استفاده می شود . در این روش ابتدا الیاف ریخته شده و سپس فضای بین آنها با ملات دوغابی پر می شود. میزان الیاف در این بتن حدود 10 در صد می باشد که حدود 10 برابر میزان الیاف در بتن های الیافی متداول است. با این مصالح لایه های محافظی بدون ترک و تقریبا غیر قابل نفوذ می توان ایجاد نمود. به علت نرمی زیاد این قطعات ظرفیت تغییر شکل پذیری این قطعات به میزان ظرفیت دال های فولادی می رسد. مقاومت فشاری این نوع بتن حدود 110-85 مگا پاسکال و مقاومت خمشی حدود N/m 45-35 می باشد. از این قطعات می توان نه تنها به عنوان لایه های محافظ کوچک استفاده نمود بلکه در باندهای فرودگاه در برابر ضربات عملکرد خوبی نشان می دهند. در کارهای تعمیراتی دال ها می توان از آنها به عنوان لایه روی بتن قدیم و بدون درز و در زمان کوتاهی استفاده نمود

آرماتور های غیر فولادی در بتن

آرماتور های غیر فولادی در بتن

در سال های اخیر استفاده محدودی از آرماتورهای غیر فلزی آغاز گشته است هر چند تحقیقات بر روی کاربرد وسیعتر آنها و عملکرد دراز مدت این نوع آرماتورها ادامه دارد این آرماتورها که معروف به آرماتورهای با الیاف پلاستیکی (FRP) هستند از الیاف مختلفی چون الیاف شیشه ای (GFRP) الیاف آرامیدی (Afrp) والیاف کربنی (CFRP) در یک رزین چسباننده تشکیل شده اند.

خاصیت عمده این آرماتورها که سبب کار برد آنها شده است مقاومت در برابر خوردگی آنهاست که می تواند در محیط های بسیار خورنده دوام دراز مدتی داشته باشند. علاوه بر این مقاومت بالا، مقاومت به خستگی بالا، ظرفیت بالای تغییر شکل ارتجاعی، مقاومت الکتریکی زیاد و هدایت مغناطیسی پایین و کم این مواد از مزایای آنها شمرده می شود. البته این مواد معایبی چون کرنش گسیختگی کم و شکننده بودن و خزش زیاد و تفاوت قابل ملاحظه ضریب انبساط حرارتی آنها در مقایسه با بتن را به همراه دارند.

اخیراً از الیاف مختلف شبکه هایی بافته شده و به صورت یک شبکه آرماتور در سطح بتن برای کنترل ترک و کم کردن عرض آن و همچنین در دیوارهای نمای بتنی ازآن استفاده می کنند. تحقیقات روی کاربرد صفحات الیافی به جای صفحات فولادی برای تقویت قطعات خمشی و تیرها و دال ها به ویژه در پل ها ادامه دارد. این صفحات با رزین های اپوکسی به نواحی کششی از خارج اتصال داده می شود. کاربرد صفحات با الیاف کربنی برای این تقویت بیشتر رایج گشته و در چندین پل در ژاپن و در بعضی کشورهای اروپایی از آن استفاده شده است.

خصوصیات بتن سبک

خصوصیات بتن سبک

بتن سبک ماده ای است با ترکیبات جدید و فوق العاده سبک و مقاوم .

مواد تشکیل دهنده بتن سبک عبارت است از ورموکولیت، پرلیت، سنگ بازالت و سیمان تیپ 2 و ...

در این بتن همانند بتنهای عادی ، از ماسه استفاده نمی شود.

عدم وجود ماسه باعث سبک و همگن شدن ساختار بتن گردیده و باعث می شود که مواد تشکیل دهنده که تقریبا" از یک خانواده می باشند و بهتر همدیگر را جذب کنند .

ساختمان این بتن متخلخل بوده و این مسئله پارامتر بسیار موثری است. چون تخلخل موجود در بتن باعث مقاوم شدن در برابر زلزله و عایق شدن در برابر صدا ، گرما و سرما می گردد .

ترکیبات این بتن به گونه ای عمل می کند که حالت ضد رطوبت به خود گرفته و به مانند بتن معمولی که جذب آب دارد عمل نکرده و آب را از خود دفع می کند .

این بتن تحت فشار مستقیم (پرس) ساخته می شود .

بدلیل شکل گیری بتن در فشار، ساختار آن دارا ی یکپارچگی قابل قبولی است .

بتن سبک در قالبهای طراحی شده توسط متخصصین ، بصورت یکپارچه ریخته می شود .

بدلیل یکپارچگی در نوع ساختمان بتن ، قطعه تولیدی از استحکام بالایی برخوردار شده و مقاومت بالایی نیز در برابر زلزله از خود نشان خواهد داد .

برای تقویت این بتن از یک یا چند لایه شبکه فلزی در داخل بتن استفاده شده که این حالت همانند مسلح کردن بتن معمولی بوسیله میلگرد می باشد .

هزینه تولید این نوع بتن از دیگر مواد ساختمانی به نسبت ویژگی آن پایینتر است.

زمان بسیار کمتری جهت تولید دیوار های بتنی سبک یا قطعات دیگر لازم است .

پرت مواد اولیه جهت تولید بتن سبک بسیار کمتر از بتن معمولی است. چون تمام مراحل تولید در محل مشخصی صورت گرفته و جهت تولید پروسه ای طراحی گردیده است .

بدلیل طراحی کلیه مراحل تولید و وجود نظارت بر تمامی این مراحل ماده تولیدی دارای استاندارد خاصی تعریف شده است . (مهندسی ساز)

خرید مصالح بطور عمده صورت می گیرد و هزینه کمتری برای سازنده در بر خواهد داشت و در نهایت خانه پیش ساخته با قیمت پائین تری عرضه می گردد .

قطعات تولیدی در کارخانه از آزمایشات کنترل کیفیت گذر کرده و در صورت تائید به بازار مصرف
عرضه می گردد .

بتن سبک مسطح بوده که می توان با یک ماستیک کاری ساده بر روی آن رنگ آمیزی کرد.

تازه های افزودنی های بتن

تازه های افزودنی های بتن تاریخچه ای درباره افزودنی های کاهنده آب گسترده متوسط از زمان گسترش اولین افزودنی های کاهنده آب در اوایل سال های 1930م. افزودنی 222جزئی اساسی از بتن و به ویژه بتن های با عملکرد بالا (HPC) به کاربرده شده امروزی شده اند. تاکنون, افزودنی هایی با قابلیت های کاهنده آب, حجمی از افزودنی های شیمیایی بتن را تشکیل می دهند. در سال 1962م(ASTM C 494) مشخصه استانداردی برای افزودنی های شیمیایی برای تعیین پارامترهایی معرفی شدند که باید برای طبقه بندی به عنوان افزودنی های رسمی (قراردادی) کاهنده آب و یا کنترل کننده گیرش برآوره شوند. یک کاهش آب به میزان حداقل پنج درصد به عنوان یکی از شرایط لازم برای طبقه بندی به صورت نوع A کاهنده آب, نوع D کاهنده آب و کند کننده, و یا نوع E کاهنده آب و تسریع کننده مشخص شد. در سال 1980م ASTM C 494 برای گنجانیدن پارامترهایی برای نوع F, افزودنی کاهنده آب گستره زیاد(HRWR)؛ و نوع G, افزودنی های کاهنده آب گستره زیاد و کند کننده بررسی گردید. میزان حداقلی از کاهش آب برای طبقه بندی به عنوان یک افزودنی HRWR به صورت (12%) وضع گردید. از یک چشم انداز عملی, افزدنی های کاهنده آب قراردادی در تولید بتن هایی آب اسلامپ هایی در حدود چهار تا پنج اینچ (100 تا 125 میلیمتر) ایده آل هستند. در حالی که افزودنی های HRWR در اسلامپ های (هشت اینچی)200 میلیمتر یا بیش تر به بهترین وجه عمل می کنند. متاسفانه, گاهی مشخصات فنی اسلامپ های بتن های عمل شده با افزودنی های HRWR برای مقادیری کم تر از این محدوده می سازند. این محدودیت ها می توانند به مسائل کنترل اسلامپ, تغییر پذیری بین آرماتورها و کارکرد خطادار منجر شوند. افزودنی های قراردادی کاهنده آب, می توانند در مدار مصرف های (دوزبندیهای) زیادتری برای ارائه کاهش آب یا اسلامپ بیش تر برای برآورده کردن مشخصات فنی به کار برده شوند. به هر حال, برای مقدار کاهش آبی که می توانند به دست آید, حدی وجود دارد علاوه بر این, دوزبندیهای بالاتری از افزودنی های قراردادی کاهنده آب غالباً به کند شدن بیش از اندازه و گسترش مقاومتاولیه سنی آهسته منتهی می شوند نیازی برای افزودنیهایی که در گستره اسلامپ متوسط (پنج تا هشت اینچ) 125 تا 200 میلیمتر) به بهترین وجه عمل نمایند, به معرفی اولین مورد طبقه جدیدی از افزودنی ها مجر شد که اکنون در صنعت بتن به عنوان افزودنی های کاهنده آب گستره متوسط (MRWR) به آن ها اشاره می شود. این افزودنی ها می توانند کاهش آب متوسطی را بدون کند شدن همراه با دوزبندی های بالاتری از یک افزودنی قراردادی کاهنده آب, ارائه دهند. به طور رایج, مشخصات فنی برای افزودنی هایMRWR در تحت استاندارد ASTM C 494 وجود نارند. بنابراین آن ها بسته به فرمول بندی خودشان به صورت نوع A, تا F و یا نوع دیگر طبقه بندی می شوند. در این مقاله, انواع مختلف افزودنیها MRWR موجود در مصرف با تاکید خاصی بر روی اولین افزدنی MRWR کاهنده آب و زودگیر کننده این صنعت توصیف می شوند. این افزودنی در درجه اول برای در نظر گیری مسائل کمبود سیمان گسترش یافت, و از آن نظر بی همتاست که به مرف مقادیر افزایش یافته ای از خاکستر بادی و سرباره کوره بلند پودر شده نرم بدون قربانی کردن گیرائی ویژگیهای گسترش مقاومت اولیه سنی اجازه میدهد. سابقه (تاریخچه) MRWR نخستین افزودنی MRWR واقعی در سال 1984 معرفی گردید, اما آن تا اواخر سالهای 1980 برای مصرف گسترده آزاد نگردید. آن بطور رایج یکی از پر مصرف ترین افزودنیهای MRWR می باشد که تشکیل می شود از یک محلول لیگنوسولفونات با افزودنیهای برازنده متعادل کننده گیرائی و بالابرنده مقاومت و قابلیت پرداخت. آن در ابتدا برای مصرف با یک خاکستر بادی مساله داری گسترش یافت که بوسیله یک شرکت تولید کننده مشهور مخلوط آماده در یکی از ایالات غرب میانه بکار برده می شد. آن 5 تا 18 درصد کاهش آب و کارائی عالی را در سرتاسر یک گسترده وسیع اسلامپی از 125 تا 200 میلیمتر(5 تا 8 اینچ) ارائه می دهد. مهمتر از همه, کلرایدی در بر ندارد و ویژگیهای گیرایی نرمال را در سرتاسر گستره دوزبندی توصیه شده خود از (195 تا 955 میلی لیتر / 100 کیلوگرم) (3 تا 15 Ftoz/cwt) ارائه می دهد. این افزودنی MRWRشرایط استاندارد ASTM C 494 ویژه افزودنیهای نوع A و نوع F را برآورده می سازد. و در این مقاله به آن بعنوان MRWR-AF اشاره می شود. افزودنیهای MRWR معرفی شده در سال 1986, افزودنیهای MRWR با معرفی مقیاس وسیع یک محصول مبتنی بر لیگنوسولفونات کاهنده آل  نرمال با فوق روان کننده متعادل کننده گیرائی و بالا برنده مقاومت و قابل پرداخت بودن پیشقدم شدند. برخلاف افزودنیهای کاهنده آب قراردادی این افزودنی MRWR درجه بالاتری از کاهش آب بدون اثرگذاری بر ویژگیهای گیرائی را ارائه می دهد (شکل 1و 2). اطلاعات موجود در شکلهای 1 و 2 در دمای محیطی برابر10 درجه سانتیگراد(50 F)  برای مخلوط های بتنی با یک مقدار سیمان قراردادی  249 kg/m3  420 Lb/yd3 و اسلامپ 165 میلیمتری 6.5 اینچی بدست آمدند. این  افزودنی MRWR که در عین حال در بردارنده مواد غیر کلرایدی است شرایط ASTM C 494 را برای افزودنیهای نوع ذیل برآورده می سازد. و بدان بعنوان MRWR - A اشاره خواهد شد. ویژگیهای کارآئی MRWR - AF مشابه با ویژگیهای مربوط به MRWR - A می باشد. در سال 1988, اولین افزودنی MRWR در بردارنده کلراید (WRWR - CL)  در درجه اول برای اصلاح زمانهای گیرائی موجود در مخلوط های بتنی در بردارنده خاکستر بادی یا سرباره کوره بلند پودر شده معرفی شد. در مقایسه با MRWR-A در بردارنده غیر کلراید, MRWR-CL می تواند کاهشهای زمان گیرائی بگستره از حدود 30 تا 45 دقیقه را در مقادیر دوزبندی بالاتر بر طبق ارگام نشان داده شده در جدول 1 ارائه دهد. MRWR-CL شرایط ASTM C 494 را برای افزودنیهای نوع A برآورده می سازد. اطلاعات کارآئی ارائه شده در جدول 1 همچنین افزایشهای قابل توجه موجود در مقاومت فشاری بتن های عمل شده با MRWR را در مقایسه با مورد مربوط به رفرانس ساده نشان میدهد. در سال 1993, اولین افزدنی MRWR برای برآورده ساختن شرایط ASTM C 494 برای نوع B, کند کننده و نوع D افزدنیهای کاهنده آب و کنده معرفی شد. این افزدنی نیز یک محلول از لیگنوسولفونات با اجزای کنترل کننده گیرائی و بالا برنده قابلیت پرداخت متناسب می باشد. در این مقابله آن به عنوان MRWR - BD اشاره می شود. در مقایسه با افزودنیهای کند کننده قراردادی, گستره دوزبندی برای MRWR-BD نسبتاً وسیع می باشد. 3 تا 12 floz/cwt (195 تا 780ml/100kg) اما مشابه با گستره برای دیگر MRWR های شرح داده شده . گستره های دوزبندی مشابه به تولید کننده های مخلوط آماده برای (Toggle) قرارگیری در بین دیگر افزدنی MRWR-BD و MRWR با حداقل اثر بر روی تقسیم به نسبت مخلوط به موقع مطلوب بودن کند شدن اجازه می کنند. اولین فرمول بندی مبتنی / پلی کربوکسیلات اولین افزودنی MRWR مبتنی بر یک تکنولوژی پلی کربوکسیلاتی برازنده New Generation (MRWR-PC) در اواسط سال 1997 ببازار معرفی شد. اگر چه برای صنعت بتن سازی در ایالات متحده نسبتاً جدید می باشد, تکنولوژی پخش پلی کربوسیلاتی بطور گسترده ای از سال 1992 ببعد در دیگر قسمتهای دنیا خصوصاً در خاور دور منطقه ژاپن  بکار برده شده است. در عرض چندین سال, در مصرف خاکستر بادی و یا سرباره کوره بلند سائیده شده نرم بعنوان جایگزینی قسمتی برای سیمان در بتن افزایش وجود داشته است. این کار می تواند به چند عامل مانند کمبودهای سیمان منافع اقتصادی جایگزینی سیمان, کارپذیری اصلاح یافته و گرمای هیدراسیون پائین تر و اصلاحاتی در خواص سخت شده و دوام بتن نسبت داده شود. بهرحال کند شدن برجسته گیرائی, خصوصاً در دماهای پائیت تر و گسترش مقاومت سن اولیه آهسته ناشی شونده از مصرف مقادیر جایگزینی بیشتر این مواد سیمانی اضافی جلوگیری کرده اند. MRWR-PC برای ارائه راه حلی برای این مسائل توام شده با مصرف مقادیر جایگزینی بیشتر خاکستر بادی و سرباره کوره بلند دانه ریز معرفی شده است. MRWR-PC بی همتا می باشد نه تنها بواسطه آنکه آن کلا مبتنی بر وضع شیمیایی متفاوتی می باشد, بلکه بدان جهت که آن اولین افزودنی MRWR می باشد که گیرائی تسریع شده ای را با خاکستر بادی و یا مخلوط های سرباره کوره بلند دانه ریز ارائه می دهد. MRWR-PC همچنین در بردارنده سازندگان غیر کلرایدی بالابرنده گیرائی بوده و شرایط ASTM C 494 را برای گیرنده های نوع A نوع C و نوع E برآورده می سازد. گستره دوزبندی توصیه شده برای MRWR-PC 8 تا 30 Froz/cwt (520 تا 1950 ml/100kg) می باشد. کارائی MRWR-PC با خاکستر بادی طبقه F اطلاعات کارآئی برای مخلوط های بتنی عمل شده با دوزبندیهای گوناگونی از MRWR-PC در جدول های 2 تا 4 ارائه می شوند, برای مقادیر جایگزینی خاکستر بادی طبقه F بترتیب برابر 15 و 25 و 35 درصد می باشند. به این بتن ها حباب هوا داده نشده بودند و هر کدام یک مقدار مواد سیمانی قراردادی برابر ((297 Kg/m3)( 500 1b/yd3 داشتند. MRWR-PC در مقادیر دوزبندی 8 و 16 و 24 FLOZ / CWT (1565 ml/  520, 1040, 100 کیلوگرم در هر مقدار جایگزینی خاکستر بادی بکار برده شد. اطلاعات موجود در جدول 2 نشان میدهند که زمانهای گیرائی اولیه بتن های خاکستر بادی دار عمل شده با MRWR- PC در مقایسه با (رفرانس) ساده تا 35  الی 65 دقیقه شتاب بخشیده شدند, و تا 45 الی 75 دقیقه نسبت به نمونه شاهد خاکستر بادی. علاوه بر این, مقاومت های فشاری نمونه شاهد بتن های خاکستر بادی عمل شده با MRWR-PC یا اندکی بیشتر از مقاومت فشاری مشاهده ساده در تمام سنین آزمایشی بودند و یا قابل مقایسه با آن بودند. مقاومت فشاری مخلوط شاهد خاکستر بادی در تمام سنین آزمایش کمتر بود. اطلاعات موجود در جدول 3 برای میزان جایگزینی خاکستر بادی 25 درصدی نیز در مقایسه مخلوط های مشاهده ساده و شاهد خاکستر بادی زمانهای گیرش اولیه شتاب دار شده ای نشان می دهند, خصوصاً در مقادیر دوزبندی بالاتری از  MRWR-PC . در سطوح دوزبندی 520, 100 کیلوگرم m2 , 1040 و 8 16floz/cwt, مقاومت فشاری مخلوط های خاکستر بادی عمل شده با MRWR-PC با مقاومت فشاری شاهد ساده در 3 روز قابل مقایسه بود, اما در دیگر سنین آزمایشی کمتر بود - یعنی 7, 28 و 56 روزه مقاومت فشاری در سطح دوزبندی ( ml/100 kg) ( 24floz/ewt  1565 قابل مقایسه با مقاومت فشاری شاهد ساده در تمام سنین آزمایشی بود. تمام مخلوط های خاکستر بادی عمل شده با MRWR-PC بطور بارزی مقاومت های فشاری بیشتری نسبت به مقاومت فشاری مخلوط شاهد خاکستر بادی در تمام سنین آزمایشی داشتند. در میزان جایگزین خاکستر بادی 35 درصدی, مخلوط های عمل شده با 1040, kg100  mk/1565 24floz/cet از MRWR-PC زمانهای گیرائی اولیه و مقاومتهای فشاری 3 روزی مشابه به موارد مربوط به شاهد ساده داشتند (جدول 4) . بهرحال مقاومت های فشاری این مخلوط های MRWR-PC در مقایسه به مقاومت فشاری شاهد ساده در سنین بعدی کمتر بودند, اما نسبت به مقاومت فشاری مخلوط شاهد خاکستر بادی در تمام سنین آزمایشی بقدر قابل توجهی بیشتر بودند. MRWR-PC با خاکستر بادی طبقه C اطلاعات کارآیی برای MRWR-PC و خاکستر بادی طبقه C در یک سطح جایگزینی 25 درصدی در جدول 5 نشان داده می شوند. این بتن ها برای مقدار (307 kg/m3) 517  1b/yd3 مواد سیمانی قراردادی, اسلامپ 125 میلیمتر (5 اینچی) و مقدار هوای 5 درصدی طراحی شدند MRWR-PC در یک دوزبندیkg 100ml/ 975 (15 Floz/cwt)  ارزیابی شد. این اطلاعات (داده ها) نشان می دهند که MRWR-PC بطور برجسته ای ویژگیهای گیرایی بتن خاکستر بادی را اصلاح کرده است. در مقایسه با مورد مربوط به شاهد ساده, گیرائی اولیه خاکستر باید عمل شده با MRWR-PC تنها تا 46 دقیقه بتاخیر افتاد یک اصلاح بیش از 3 ساعت مقایسه شده با شاهد خاکستر بادی عمل شده, که زمان گیرائی اولیه اندکی بیش از 9 ساعت داشت از این سه مورد, مخلوط MRWR-PC در تمام سنین آزمایش بالاترین مقاومت فشاری را داشت. شاهد خاکستر بادی پائین ترین مقاومت فشاری 3 روزی را بعلت کندشدن تجربه شده در اختیار داشت. MRWR-PC با سرباره کوره بلند دانه نرم اطلاعات کارآئی گیرائی اولیه و مقاومت فشاری برای MRWR-PC و سرباره کوره بلند گرانوله سائیده شده (GGBFS) در یک میزان جایگزینی 50 درصدی در جدول 6 ارائه داده می شوند. به این بتن ها حباب هوادهی نشده بودند و برای داشتن یک مقدار قراردادی مواد سیمانی برابر kg/m3 335 (564 (lb/yd3) و یک اسلامپ  150 میلیمتر (6 اینچی) طراحی شدند. MRWR-PC دوباره در یک دوزبندی  kg 100/ ml 975 ارزیابی شد. این اطلاعات نشان میدهند که مصرف RWR-PC کاهش برجسته را در زمان گیرایی اولیه 1 ساعت و 22 دقیقه را نسبت به شاهد GGFS ببار آوردند. تفاوت موجود در زمان گیرایی در بین شاهد ساده و مخلوط MRWR-PC تنها در حدود 30 دقیقه بود. در رابطه با شاهد GGBFS, مقاومتهای فشاری سن - اولیه زودرس بطور بارزی در رابطه با مخلوط MRWR-PC بیشتر بودند (مکانیزم پخش تکنولوژی پلی کربوکسیلات اختصاصی) یک مولکول اختصاصی مبتنی بر شیمی پلی کربوکسیلاتی برای کاهش آب نشان داده شده بوسیله MRWR-PC  می باشد این مولکول برای متفاوت بودن از ساختمانهای شیمیایی شیمی های برجسته موجود در دسترس صنعت بتن سازی مهندسی شده است (مانند لیگنوسولفوناتها, نفتالین سولفوناتها, ملامین سولفونتاتها) در حالیکه این ها می توانند بوسیله ًً زنجیرهای پلیمریًً  با گروههای سولفوناتی باردار در امتداد طول بسپار(5) (پلیمر) مشخص شوند معماری مولکول اختصاصی می تواند بوسیله مولکولهای پلی کربوکسیلات اتری مشخص شوند که به زنجیرهای جانبی بلندی در نقاط مختلف روی ستون فقرات بسپاری (پلیمری) چسبیده اند. این ساختمان شانه مانند در شکل 3 ترسیم می شود. این معماری مولکولی ویژگی های پخش کننده ای را ارائه می دهد که نسبت به مواد شیمیایی پخش کننده موجود مزایایی دارند که بوسیله مکانیزه به دافعه الکترواستاتیکی عمل می کنند. پخش کننده های دافعه الکترواستاتیکی از آن جهت در بتن مؤثر می باشنند که آنها به سطوح ذرات باردار موجود در مخلوط بتنی چسبیده اند و بر روی آنها جذب شده اند, از نظر بار الکتریکی همه ذرات را یکسان می سازند, آنها همدیگر را مانند دو قطب همنام آهن ربا دفع می کنند. این دافعه به پراکندگی مخلوط, روان بودن شدید (بسته به دوزبندی) و کاهش آب ناشی شونده منجر می شود. در هر حال, موقعی که هیدراسیون سیمان شروع می شود, این بسپار (پلیمر) بداخل فرآورده های هیدراسیونی جذب شده و شروع به از دست دادن تاثیر خود می کند این کار به منعقد شدن (شکل 4) و کاهشی در کارپذیری منتهی می شود شیمی پلی کربوکسیلاتی نیز بوسیله جذب سطحی عمل می کند, اما آن بر روی جذب سطحی بعنوان تنها وسیله پخش خود متکی نمی باشد. این بعلت آن می باشد که زنجیرهای جانبی روی معماری ملکول اختصاصی مکانیزم پخش کننده اضافی را ارائه می دهند - یعنی ممانعت فضائی که ذرات را بدور از هم فشار می دهد. در نتیجه موثر بودن آن در مقایسه با تاثیر پخش کننده های دافعه الکترواستاتیکی شرح داده شده در پاراگراف قبلی مدت طولانی تری باقی می ماند (شکل 5) نتیجه ویژه عبارتست از نگاهداری بهتر کارپذیری و اسلامپ, کاهش آب بهتری در دوزبندیهای مشابه و در مقایسه با پخش کننده های دافعه الکترواستاتیکی حساسیت سیمانی کمتر. ویژگی های افزودنی های MRWR علاوه بر قابلیت کاهش آب گستره متوسط خود, این افزودنیها ویژگیهای دیگری را هم به بتن ارائه می دهند که پذیرش و کاربرد آنها را در محدوده صنعت بتن سازی آسان کرده اند. برخی از این ویژگیهای منحصر بفرد بقرار زیرند: قابلیت پرداخت افزایش یافته: یکی از ویژگیهای افزودنیهای MRWR که به کاربرد گسترده آنها منجر شده است عبارتست از ویژگی قابلیت پرداخت افزایش یافته ای که آنها به بتن ارائه می دهند. این ویژگی در درجه اول بعلت آثار آنها بر روی سرعت تراوش (Bleeding)  بتن می باشد (شکل 6) و روی سرعت سخت شدن قبل از گیرش ابتدائی می باشد (شکل 7). همانطوریکه در شکل  (a) نشان داده می شود, در یک دمای محیطی برابر 32 درجه سانتیگراد (90 F) بتن عمل شده با افزودنی MRWR نوع BD, اندکی طولانی تر تراوش (Bleeding) می کند و در یک سرعت متفاوتی در مقایسه با بتن عمل شده با یک افزودنی کند کننده قراردادی(معمولی). اگر چه کل حجم های آب تراویده در این ارزیابی اصولاً یکسان بودند (شکل 6(b) ), یک افزودنی MRWR غالباً حجم کل آب تراویده را کاهش خواهد داد. سرعت سخت شدن بتن عمل شده با یک افزودنی MRWR قبل از گیرش اولیه نوعاً کمتر از سرعت بتن عمل نشده بر طبق شکل (7) می باشد. این بدان معنی است که در ضمن دوره بحرانی که در آن بتن می تواند پرداخت شود, ((پنجره پرداخت کردن)) (عموماً مربوط به یک مقاومت نفوذی کمتر از 0.4 Mpa)  50 Psi) نسبت به حدود گیرائی اولیه بتن عمل آمده با یک افزودنی MRWR, آب تراویده کمتری در سطح بتن جمع می شود و از این رو, پرداخت می تواند زودتر شروع شود. مدت تراوش اندکی طولانی تر نیز به ادامه (گسترش) پنجره پرداخت و کاهش احتمال پاشیدن عمدی آب در روی سطح بتن برای کمک به پرداخت کمک می کند. اثر تلفیق یافته افزودنی MRWR  بر روی سرعت تراوش و سرعت سخت شدن قبلا از گیرش اولیه عبارتست یک پنجره پرداختی بزرگتر, و بنابراین ویژگی قابلیت پرداخت افزایش یافته. قابلیت پرداخت افزایش یافته بتن های عمل شده با افزودنی MRWR در بررسی های آزمایشگاهی انجام شده توسط Bury و دیگران, با بکار بردن یک روش آزمایشی نشان داده شده است که برای اندازه گیری این منظور گسترش یافت که چگونه باسانی بتن می تواند بدون درونی بودن ذاتی برای فرآیند پرداخت شدن, پرداخت شود. برای یک دوزبندی (ml/ 100 520 kg) floz / cwt از MRWR-AF, کاهشهایی در تلاش پرداخت کلی بطور آشکار گستره از 30 تا 56 درصد در بتن حباب هوا داده نشده و از 62 تا 76 درصد در بتن حباب هوا داده شده است. تلاش لازم برای پرداخت بتن در عرض دوره یکساعتی نیز تا 38 الی 52 درصد با یک دوزبندی 100 ml/ 260 floz/ cwt  از MRWR - BDکاهش های موجود در تلاش پرداخت بطور خاصی در کاربردهای صافکاری مطلوب می باشند زیرا تمایلی برای پاشیدن آب بر روی سطح کار بعنوان یک کمک پرداخت کننده و پرداخت روئی (زیاده از حد) تقلیل می یابند. در نهایت, این کار می تواند به اصلاحی در دوام سطح بتنی منتهی شود . قابلیت پمپاژ: علاوه برا صلاح قابلیت پرداخت, کارپذیری, قابلیت پمپاژ و استقرار بتنهای عمل شده با افزودنی MRWR نیز بطور بارزی بهتر از مورد مربوط به بتن های عمل نشده و یا بتن های عمل شده با افزودنی کاهنده آب معمولی (قراردادی) می باشد. قابلیت پمپاژ افزایش یافته بتن عمل شده با MRWR, فشارهای پمپی کمتری را ببار می آورد همانطوریکه در یک ارزیابی کارگاهی انجام شده در Oklohona, Tulsa با بکار بردن بتنی با یک فاکتور سیمانی 5 kg/m3  383 lb/ya3) ) 645 و یک اسلامپ 175 میلیمتر(7 اینچی)  نشان داده شده است. با یک دوزبندی (780 ml/100 kg floz/cwt از MRWR-A فشار هیدرولیکی تا (4 Mpa) 500 Psi الی 7Mpa) 1000 Psi در مقایسه باPSI 500 10مگاپاسگال برای بتن شاهدی کاهش یافت که با یک افزودنی کاهنده آب فوق روان کننده نسل دوم عمل شده بود. خط پمپاژ بطول 24 مترفوت بود. کاهشهای مشابهی در فشارهای پمپی در مورد پروژه مشاهده شده است که در آنجا بتن عمل شده با افزودنی های MRWR بکار برده شده است. بتن های عمل شده با اسلامپ هائی در حدود 90 میلیمتر برای پمپاژ گزارش شده است مثل اینکه اسلامپ ها حداقل  25 میلیمتر(1 اینچ) بوده اند. کاهشهای موجود در فشارهای پمپی مشاهده شده می توانند بعلت این حقیقت باشند که افزودنی MRWR بافت سطحی را برای مخلوط های بتنی اضافه می کنند و چسبندگی را کاهش می دهند. این ویژگیها همچنین پمپاژ بتن عمل شده با MRWR را در روی فواصل نسبتاً طولانی آسان می سازند, همانطوریکه در مورد پروژه  Orange تکزاس صدق می کرد که آنجا m3310  (405 yd3 )  از بتن در فاصله ای در حدود 1100 متر 3600 فوت 1100 متر پمپاژ گردید. این مخلوط بتنی یک مقدار کل ماده سیمانی برابر (335kg/m3) 5641b/yd3 با 20 درصد خاکستری بادی و 12 تا 780) 14 floz/ cwt تا 910 ML/100 kg) از- MRWA - R در برداشت . اسلامپ های قبل و بعد از پمپاژ بترتیب برابر 5/9 و 5/7 اینچ  190 و 240 میلیمتر بودند. کاربردها و منافع افزودنیهای MRWR افزودنی های MRWR در کاربردهای بتن سازی جائی را پیدا کرده اند که به کاهش آب گستره متوسط (5تا 18 درصد) بویژه در گستره اسلامپ محدوده متوسط (5 تا 8 اینچ) ( 125 تا 200 میلیمتر نیاز دارد افزودنیهای MRWR بطور متداول در بتنهایی با مقادیر بالأتری از جایگزینی سیمان و در کاربردهای زیرین بکار برده می شوند. ·          صافکاری Flatwork ·          پمپاژ کردن ·          سطوح شکل یافته و پیش ساخته ·          استقرار ماشینی اسلامپ پائین (مانند جدول بندی و مجرای آب فاضلاب ناودانها (Gutlers) افزودنیهای MRWR برای تولید کنندگان بتن مخلوط شده آماده و تنیده / پیش ساخته و همینطور پیمانکاران منافعی را فراهم می سازند برای تولید کنندگان بتن, افزودنیهای MRWR ویژگیهای گیرایی کنترول شده و کارائی عالی (کارپذیری, قابلیت پمپاژ و پرداخت افزایش یافته)در سرتاسر گستره وسیع اسلامپی, و مقاومت های اولیه و نهائی افزایش یافته فراهم می سازند. منافعی برای پیمانکاران عبارتند از یکپارچگی آسانتر, پرداخت آسانتر و سریع تر, ظاهر سطحی عالی, و مهمتر از همه هزینه های کار و استقرار بتنی در محل کاهش یافته.