مسأله خوردگی فولاد در بتن

مسأله خوردگی فولاد در بتن از معضلات عمده کشورهای مختلف جهان است. این مسأله حتی در کشورهای پیشرفته همچون آمریکا، کانادا، ژاپن و بعضی کشورهای اروپایی هزینه های زیادی را برای تعمیر آنها به دنبال داشته است. به عنوان مثال درگزارش های اخیر بررسی پل ها در امریکا حدود 140،000 پل مسأله داشته اند. این مسأله در کشورهای در حال توسعه و در کشورهای حاشیه خلیج فارس بسیار شدیدتر بوده و سازه های بتنی زیادی در زمانی نه چندان طولانی دچار خوردگی و خرابی گشته اند. بررسی ها در این مناطق نشان می دهد که اگر مصالح مناسب انتخاب گردد، بتن با مشخصات فنی ویژه این مناطق طرح گردد، در اجرای بتن از افراد کاردان استفاده شود و سرانجام اگر عمل آوری کافی ومناسب اعمال شود، بسیاری از مسائل بتن بر طرف خواهد گشت. به هرحال برای پیشگیری در سال های اخیر روش ها و موادی توصیه و به کار گرفته شده است که تا حدی جوابگوی مسأله بوده است.

استفاده از آرماتورهای ضدزنگ و نیز آرماتورهای با الیاف پلاستیکیfrp یکی از این روش ها است که به علت گرانی آن هنوز کاملا توسعه نیافته است. به علاوه عملکرد دراز مدت این مواد باید پس از تحقیقات روشن گردد.

از روش های دیگر کاربرد حفاظت کاتدیک در بتن می باشد با استفاده از جریان معکوس با آند قربانی شونده می توان محافظت خوبی برای آرماتورها ایجاد نمود. این روش نیاز به مراقبت دائم دارد و نسبتا پرخرج است ولی روش مطمئنی می باشد.

برای محافظت آمارتور در مقابل خوردگی، چند سالی است که از آرماتور با پوشش اپوکسی استفاده می شود. تاریخچه مصرف این آرماتورها بویژه در محیط های خورنده نشان می دهد که در بعضی موارد این روش موفق و در پاره ای نا موفق بوده است. به هرحال اگر پوشش سالم بکار گرفته شود با این روش می توان حدود 10 تا 15 سال خوردگی را عقب انداخت.

استفاده از ممانعت کننده ها و بازدارنده های خوردگی بتن نیز به دو دهه اخیر برمی گردد. مصرف بعضی از این مواد همچون نیترات کلسیم و نیترات سدیم جنبه تجارتی یافته است. به هر حال عملکرد این مواد در تاخیر انداختن خوردگی در تحقیقات آزمایشگاهی و نیز در محیط های واقعی مناسب بوده است. بازدارنده های دیگری از نوع آندی و کاتدی مورد آزمایش قرار گرفته اند ولی دلیل گرانی زیاد هنوز کاربرد صنعتی پیدا نکرده اند.

برای محافظت بیشتر آرماتور و کم کردن نفوذپذیری پوشش های مختلف سطحی نیز روی بتن آزمایش و به کار گرفته شده است. این پوشش ها که اغلب پایه سیمانی و یا رزینی دارند با دقت روی سطح بتن اعمال می گردند. عملکرد دوام این پوشش به شرایط محیطی وابسته بوده و در بعضی محیط ها عمر کوتاهی داشته و نیاز به تجدید پوشش بوده است. روی هم رفته پوشش های با پایه سیمانی هم ارزانتر بوده و هم به علت سازگاری با بتن پایه پیوستگی و دوام بهتری در محیط های خورنده و گرم نشان می دهند.

با پیشرفت روزافزون انقلاب تکنولوژیک به ویژه در تولید بتن های خاص برای مناطق و شرایط خاص می توان از این بتن ها در ساخت وسازهای آینده استفاده نمود. دانش استفاده صحیح از مصالح، اجرای مناسب و عمل آوری کافی می تواند به دوام بتن ها در مناطق خاص بیفزاید. تحقیفات گسترده و دامنه داری برای بررسی دوام بتن های خاص در شرایط ویژه و در دراز مدت بایستی برنامه ریزی و به صورت جهانی به اجرا گذاشته شود.

منبع : دانشنامه رشد

مقاومت بتن

چکیده :

هدف مقاله حاضر , بیان تاثیر تاخیر بتن ریزى بر مقاومت فشارى بتن است . مسافتهاى طولانى حمل بتن موجب می شود که بتن مدتى پس از ساخت و اختلاط , در قالب ریخته شود . (این مساله در مورد بتنى که قبلا در کارگاه ساخته شده و بدلیل صرف جویی از آن استفاده می شود , نیز صادق است .) در این مطالعه آزمایشى تعیین مقاومت فشارى براى نمونه هایىکه با 5/0 , 1 , 2 و 3 ساعت تاخیر زمانى بتن ریزى مى شوند انجام میگردد .

در پایان نتایج آزمایش با مقاومت طراحى و نیز مقاومت نمونه مبنا که با تاخیر زمانى صفر در قالب ریخته میشود مقایسه میگردد و چینن نتیجه گیرى میشود که میزان تاثیر دیرکرد زمانى , به مقاومت بتن ومیزان دیرکرد بستگى دارد و بیشترین دیرکرد مجاز , متناسب با مقاومت بتن , بین یک تا دو ساعت است .

مقدمه :

یکى از مشکلات حمل و نقل بتن فاصله زیاد کارخانه هاى بتن سازى ازکارگاههاى ساختمانى است . این مساله در شهرهایی که به دلیل فقدان یا کمبود کارخانه هاى بتن سازى مجبورند بتن را از کارخانه هاى واقع در شهرهاى مجاور وارد نمایند باعث میشود که بتن ساخته شده در هنگام حمل و نقل , زمان زیادى را در راه باشد.

در مسافتهاى طولانى حمل بتن , هیدراسیون سیمان و در نتیجه گیرش بتن , ممکن است در داخل بتونیر آغاز شود و در هنگام ریختن بتن در محل استفاده , کیفیت و در نتیجه مقاومت و روانى آن در حد مطلوب نباشد.

مشکل دیگر , استفاده از بتنى میباشد که از روز قبل به جاى مانده است . بتنی که هر روز ساخته میشود ممکن است تماماً در همان روز مصرف نگردد و مقدارى از ان به عنوان مازاد باقى بماند که اگر تمهیداتى براى تاخیرگیرش بتن اندیشیده شود میتوان از آن در روز بعد نیز استفاده نمود.

استانداردهای ASTM C-94 در مورد بتن اماده و ASTM C-685 براى بتن سازى با اختلاط دائمى , در مورد اثر دیرکرد بتن ریزى بر مقاومت آن بحثى نمیکنند. اخیراً در امریکا مطالعات عملى بر روى موادى اغاز شده که نوعى از ان باعث توقف کیرش بتن میشود وگیرش مجدد بتن پس از افزودن نوع دیگرى از ان مواد اغاز میگردد.

در ایران مواردى از افزودن بى رویه مقادیر آب و سیمان به عنوان راه حلهاى براى مقابله با کاهش روانى و مقاومت بتن مثاهده میشود.

در مقاله حاضر , اثر دیرکرد بتن ریزى بر مقاومت فشارى بتن , با تاخیرات زمانى نیم تا سه ساعت پس از ساخت بتن , طى آزمایشهاى مورد بررسى قرار میگیرد.

مشخصات مصالح

مصالح سنکى ریز دانه شامل ماسه رودخانه اى و درشت دانه شامل سنگ شکسته با حداکثر اندازه دانه 25 میلى متر مورد استفاده قرار مىگیرند. دانه بندى ریز دانه مطابق جدول 1 استاندارد ASTM C-33 و درشت دانه مطابق جدول 2 استاندارد فوق انتخاب مىشود.

سیمان مصرفى از نوع 1 سیمان پرتلند و آب مصرفى , آب آشامیدنى شهر تهران میباشد . مخلوط هاى بتنى به روش وزنى طراحى می شوند . جدول 1 نتایج طراحى مخلوط هاى بتن را براى مقاومتهاى 200 , 250 و 300 کیلوگرم نیرو بر سانتیمتر مربع نشان میدهد .

مشخصات و تعداد نمونه ها

هریک از نمونه ها استوانه اى به قطر 15 سانتیمتر و ارتفاع 30 سانتیمتر میباشد . نمونه گیرى در 5 نوبت انجام مىگیرد. و در هر نوبت 3 نمونه گرفته میشود. نخستین 3 نمونه در نوبت اول یعنى 15 دقیقه پس از مخلوط کردن بتن گرفته میشود. این 3 نمونه مقاومت فشارى مبنا را به دست مىدهد و کاهش مقاومتهاى فشارى نمونه هاى دیگر نسبت به آن سنجیده میشود. در پروژه حاضر , این زمان , زمان صفر تعریف میشود.

نمونه هاى دیگر در نوبتهاى بعدى به ترتیب در ساعتهاى 5/0 , 1 , 2 ,3 ساعت پس از ساعت صفر گرفته مىشوند. پس براى هر مقاومت فشاری کلاً 15 نمونه در 5 نوبت زمانى تحت آزمایش قرار میگیرد.

نحوه ساخت بتن و انجام آزمایش

استاندارد ASTM C-39 براى ساخت نمونه ها مورد استفاده قرار مىگیرد. 15 دقیقه پس از افزودن اب به مخلوط مصالح سنکى و سیمان , نخستین نمونه گیرى انجام می شود . مخلوط کن از آغاز اختلاط مصالح تا پایان نمونه گیرى بدون توقف می چرخد . نمونه گیرى در هر نوبت با برگردانیدن مخلوط کن در حال چرخش انجام می شود.

تراکم نمونه ها با کوبیدن میله انجام می گیرد. 24 ساعت پس از نمونه گیرى قالبها را باز کرده نمونه ها را بیرون می آوریم و در تشت هاى پر از آب می گذاریم . آب تشت نیمى از ارتفاع نمونه ها را در برمی گیرد. روى نمونه ها را باگونى خیس می پوشانیم . براى جلو گیرى از تبخیر اب گونی ها در اثر جریان هوا , روى تمام تشت ها را با پوشش نایلونى می پوشانیم . هر 3 تا 4 روز یکبار پوششها را بر می داریم و با غلتانیدن نمونه ها در جاى خود نیمه دیگر نمونه ها را به درون آب می بریم و روى نمونه ها را مجددأ می پوشانیم .

نمونه ما را 28 روز به همین شیوه نگه می داریم و پس از 28 روز آزمایش تعیین مقاومت فشارى نمونه ها انجام مىگیرد. مقاومت فشارى بتن برابر میانگین مقاومت هاى فشارى سه نمونه مربوط به هرنوبت آزمایش در نظرگرفته می شود.

نتایج آزمایش و تحلیل آنها

مقاومت فشارى نمونه ها در جدول 2 نشان داده شده است . جدول 3 تغییرات مقاومت فشارى نمونه ها را نسبت به مقاومت طراحى مفروض و جدول 4 تغییرات مقاومت فشارى نمونه ها را نسبت به مقاومت فشارى نمونه مبنا که از آزمایش نمونه ها با دیرکرد زمانى صفر به دست امده است نشان می دهد.

چنانچه از این جداول پیدا است میزان اثر دیرکرد زمانى بر مقاومت فشارى بتن به مقاومت بتن و میزان دیرکرد زمانى بستگى دارد.

اگر مقاومت طراحی ملاک قرار گیرد. بتن با دیرکردهاى زمانى بیش از 2 ساعت براى مقاومتهاى تا 250 کیلوگرم نیرو بر سانتیمتر مربع و بیش از 1 ساعت براى مقاومت 300 کیلوگرم نیرو بر سانتیمتر مربع داراى کاهش مقاومت فشارى مىباشد. براى همه نمونه ها دیرکرد زمانى 3 ساعت منجر به کاهش بسیار شدید مقاومت می شود.

چنانچه مقاومت فشارى مبنا در زمان صفر ملاک قرار گیرد , دیرکرد زمانى در بتن ریزى مجاز نیست , مگر اینکه روشها و موادى که از طریق آزمایش مشخص شده باشند , براى مقابله باکاهش مقاومت در اثر دیرکرد زمانى به کار روند.

قابل توجه است که در این صورت روانى بتن نیز کاهش می یابد. البته نمونه سازى در این آزمایشها بدون افزودن روان سازها انجام شد. نمونه هاى با 3 ساعت تأخیر بسیار خشک و زبر بودند و به نظر می رسد که در دیرکردهاى زمانى بیشتر کاهش روانى به حدى خواهد بود که استفاده از روان سازها الزامى باشد.

نتیجه گیری

1- چنانچه طراحى مخلوط بتن بر پایه روش وزنى انجام گیرد , مقاومت فشارى مبناى بتن بیش از 20 درصد از مقاومت طراحى نمونه بیشتر می باشد.

2- میزان تأثیر دیرکرد زمانى , به مقاومت بتن و میزان دیرکرد بستگی دارد.

3- چنانچه طراحى مخلوط بتن بر پایه روش وزنى انجام گیرد و مقاومت طراحى , مبناى مقایسه قرار گیرد بیشترین دیرکرد مجاز برابر یک ساعت خواهد بود .

سیستم قالب پیشانی

لایه زهکشی %100 پلی استر جهت سطوح ضد سایش و صیقلی بواسطه زهکشی آب در اطراف بتن، حجم آب سیمان کاهش می یابد، که موجب افزایش قابل توجه مقاومت سطح بتن در مقابل صدمات شیمیایی می شود.ا ساختار این پارچه به گونه ای است که در صورت مراقبت و تمییز نگه داشتن می تواند حداقل 10 بار مورد استفاده قرار بگیرد و همیشه بر روی سطح قالب باقی میماند.ا
پروژه ها

سیستم قالب پیشانی

سیستم قالب پیشانی
سیستم قالب بندی پیشانی سقف، کف و فونداسیون سیستم قالب پیشانی سقف 105:جهت مهار کردن لب سقف تا ضخامت 50 سانتیمتر، با کمک پیچ تنظیم موجود در این سیستم  امکان تنظیمات تا 14 سانتیمتر به آسانی فراهم می شود. براکت قالب سقف 2:جهت اجرای پیش آمدگی های کوچک سقف تا ضخامت 30 سانتیمتر. با تنظیم پیچ های رزوه خود تمییز کننده بوسیله آچار، کنسول ها به دقت اجرا خواهند شد. قالب گیره ای فونداسیون نواری 55، 75، 105:جهت اجرای فونداسیون های نواری و تیرها با آویز کم. قالب پیشانی فونداسیون:جهت اجرا و مهار کردن لبه قالب فونداسیون های یکپارچه تا ضخامت 60 سانتیمتر. اتصال بسیار ساده به زمین توسط میخ مخصوص.   سیستم قالب پیشانی سیستم قالب بندی پیشانی سقف، کف و فونداسیون سیستم قالب پیشانی سقف 105:جهت مهار کردن لب سقف تا ضخامت 50 سانتیمتر، با کمک پیچ تنظیم موجود در این سیستم  امکان تنظیمات تا 14 سانتیمتر به آسانی فراهم می شود. براکت قالب سقف 2:جهت اجرای پیش آمدگی های کوچک سقف تا ضخامت 30 سانتیمتر. با تنظیم پیچ های رزوه خود تمییز کننده بوسیله آچار، کنسول ها به دقت اجرا خواهند شد. قالب گیره ای فونداسیون نواری 55، 75، 105:جهت اجرای فونداسیون های نواری و تیرها با آویز کم. قالب پیشانی فونداسیون:جهت اجرا و مهار کردن لبه قالب فونداسیون های یکپارچه تا ضخامت 60 سانتیمتر. اتصال بسیار ساده به زمین توسط میخ مخصوص.   عکسهای بیشتر	عکسهای بیشتر

آرماتور تقویتی ، حداقل و حداکثر در مقاطع تیر ستون

سیستم های اتوماتیک پروسس آرماتور

CCL-IRAN  برای اولین بار تکنولوژی سیستم های اتوماتیک پروسس آرماتور را تحت لیسانس شرکتSCHNELL ایتالیا وارد بازار ساختمان ایران نموده است.

در پروژه های بزرگ ساختمانی و پروژه هایی که فضای کافی برای تجهیز کارگاه وجود ندارد، استفاده از دستگاه های اتوماتیک قطع و خم آرماتورSCHNELL بسیار مفید وموثر می باشد. در این پروژه ها کلیه عملیات آرماتوربندی اعم از برش، قطع وخم در کارخانه و توسط دستگاههای مخصوص انجام می گیرد، سپس آرماتورهای به محل پروژه منتقل گردیده و درمحلهای خود نصب و
مونتاژ می گردد.

از مهمترین مزایای استفاده از سیستم های اتوماتیک پروسس آرماتور می توان به موارد ذیل اشاره نمود:

- سرعت و دقت بالا‌ در برش، خم وسایر عملیات آرماتوربندی‌

- کاهش فضای مورد نیاز جهت تجهیز کارگاه‌

- بازدهی بالا‌ و کاهش دور ریز آرماتور

- کاهش نیروی انسانی و هزینه های بالا‌سری‌

دستگاههایی که توسط شرکت خدمات فن آوری های نوین عمران(CCL-IRAN) وارد بازارساختمانی ایران شده اند عبارتند از:

دستگاه:Shear Line

Shear Lineدستگاه قطع با ظرفیت بسیار بالا‌ می‌باشد بطوریکه می تواند بطور همزمان 11 عددآرماتور نمره 32 را با هر متراژ قطع و دسته بندی نماید. با استفاده از این دستگاه کلیه عملیات برش آرماتور که در کارگاه ها بصورت منفرد و یا با استفاده از دستگاه هوابرش انجام می گردید، حذف
خواهد شد.

دستگاه Robo Master :

Robo Masterدستگاه خم و شکل دهی به میلگردها می‌باشد. این دستگاه می تواند 5 عدد آرماتور نمره 20 را به شکل دلخواه و مطابق با اشکال لیستوفر خم نماید. استفاده از این دستگاه باعث افزایش سرعت در اجرای کار می گردد.

دستگاه 12 PRIMA

PRIMA 12 دستگاه خاموت زن می باشد که حداکثر کویل‌های آرماتور تا نمره 12را پوشش می دهد. این دستگاه از سرعت بالا‌یی برخوردار بوده، بطوریکه سرعت آن بیش از ده برابر نیروی انسانی می باشد. علا‌وه بر آن دستگاه 12 PRIMAتوان‌ تولید خاموت با اشکال پیچیده را با سرعت و دقت بالا‌ دارا می باشد.

دستگاهIdea :

Idea دستگاه بافت سبد و مونتاژ آرماتورهای تیر و ستون می‌باشد. با استفاده از این دستگاه می‌توان هر مقطع تیر یا ستونی را در کارخانه تولید نموده و جهت‌ مونتاژ به محل کارگاه ارسال نمود.

آرماتور تقویتی ، حداقل و حداکثر در مقاطع تیر ستون

 مطابق بند 9-20-3-2-1 در تمامی مقاطع عضو خمشی نسبت آرماتورها هم در پایین و هم در بالا ،نباید از 1.4/fy کمتر و نسبت آرماتور کششی نباید از 0.025 بیشتر اختیار شود..حداقل دو میلگرد با قطر مساوی یا بزرتر از 12 میلیمتر باید هم در پایین و هم در بالای مقطع در سراسر طول ادامه یابد.

- در ستون ها با معرفی آرایش و ابعاد میلگردها ظرفیت مقطع ستون کنترل می شود.اما در تیرها مساحت میلگرد طولی بالا و پایین مقطع محاسبه شده واز تفاوت میزان مساحت میلگرد های طرح شده در تیر با حداکثر میلگردهای مجاز استفاده در تیر ها ،میزان آرماتور های تقویتی محاسبه خواهد شد.

ضوابط آیین نامه در مورد حداکثر درصد میلگرد در ستونهای قاب بتنی با شکل پذیری متوسط برابر 6% و حداقل میلگرد مقطع ستون بابر 1% میباشد. این مقدار طبق تبصره ب بند18-4-2-1 آیین نامه مبحث 9 در نواحی وصله ها میبایست نصف درصد حداکثر میلگرد رعایت شود و چنانچه از آرماتور طولی نوع S400 استفاده شود نسبت آرماتور در خارج از محل وصله به 4.5% محدود میشود .

دو روش اجرایی برای تعیین تعداد و طول ارماتورهای طولی و تقویتی:

در روش اول به کمک خروجی های Etabs ، پس از نمایش خروجی مربوط به سطح مقطع آرماتورها در نرم افزار ، ابتدا طبق رابطه مندرج در آئین نامه بتن ایران سطح مقطع آرماتور خمشی حداقل برای تیربا ابعادی که درابتدا تعریف کردیم تعیین می شود . (Asmin=1.4*b*d/fy) عدد حاصله بر حسب میلیمتر مربع است . این عدد را بر سطح مقطع میلگردی که قصد داریم از اون به عنوان آرماتور سراسری استفاده کنیم تقسیم کرده و عدد حاصل را به بالا گرد می کنیم . (مثلاً آرماتور نمره 18 ، 20 یا 22 ) این تعداد آرماتور ، آرماتور سراسری میباشد که در تمام طول تیر قرار داده می شود . حال سطح مقطع این آرماتور سراسری را از مقدار سطح مقطع آرماتور ایستگاههای نشان داده شده روی تیرها کم می کنیم. عددی که حاصل میشود سطح مقطع آرماتور تقویتی در ایستگاه مورد نظر است که می توان بر حسب نمره آرماتور تقویتی مصرفی تعداد آنرا تعیین کرد . در ایستگاههایی که سطح مقطع آرماتور سراسری تیر از عدد ثبت شده در ایستگاههای روی تیر بیشتر است نیاز به تقویتی نیست و همان ارماتور سراسری کفایت می کند . در عمل سه ایستگاه داریم . دو سر تکیه گاه و وسط دهانه . معمولاً رایج است برای سهولت در اجرا در وسط دهانه آرماتور تقویتی نمی گذارند و تقویتی ها را در تکیه گاهها قرار می دهند . برای این کار شاید مجبور شویم سطح مقطع آرماتور سراسری رامقداری بیشترازآرماتورحداقل بگیریم تا در وسط دهانه نیاز به تقویتی نباشد . اما برای تعیین طول تقویتی ها روش اصولی استخراج دیاگرام ممان تک تک تیرها از نرم افزار و تعیین طول تقویتی ها از روی انهاست که جهت وقتگیر بودن در اجرا از روشهای ساده شده و اجرایی دیگری استفاده می شود که برگرفته از همان روشهای اصولی هستند و حجم محاسبات را کاهش داده و کار مهندس محاسب را ساده می کنند. مثل شکلی که در صفحه 266 کتاب بتن مسلح طاحونی فصل پیوستگی و مهاری امده است و یک طرح اجرایی برای تعیین طول تقویتی ها در تکیه گاه و وسط دهانه برای دهانه های میانی و کناری ارائه می دهد .

- اما در روشی دیگر پس از گرفتن خروجی طراحی از Etabs ،طبق آیین نامه مبحث 9 در بند 9-20-3-1-2-3 باید به اندازه 5/1 میزان آرماتور طولی در برنامه در تکیه گاه قرار گیرد ،این مقدار آرماتور طولی را به صورت سر تاسری بندازید. مثلا اگر عدد گوشه ای 20 و عدد وسط 7 همون 7 سانتی متر مربع رو به تعداد آرماتور سرتاسری تبدیل میکنیم و بقیه رو تقویتی میندازیم. برای آ رماتور های تقویتی میبایست به مقدار L/3 از هر طرف دهانه ادامه دهیم . قطع عملی به مقدار ارتفاع موثر مقطع و 12 برابر قطر ارماتوری که قطع میشود، بیشتراز قطع تئوری است.

نحوه تعیین نمره و تعداد و فواصل خاموتها در تیر به کمک خروجی نرم افزار :

معمولا ضوابط خاموت گذاری در ناحیه ویژه در تیرها(2 برابر ارتفاع تیرh) باعث میشود که حداقل مقدار سطح مقطع مورد نیازبرای آرماتور برشی در تیرها از مقدار نتیجه داده شده در نرم افزار بیشتر شده که معمولا از آرماتور 10 و توجه به حد اکثر فواصل الزام شده برای خاموت گذاری در ناحیه ویژه(حداکثر فاصله=h/4) و ناحیه عادی (حداکثر فاصله=h/2 )در تیر خاموت گذاری انجام میگیرد.

- تیرهایی که بصورت مفصلی مدل شده اند(اتصالات تیر به تیر)نیازی به رعایت ناحیه ویژه درخاموت گذاری نیست زیرا زلزله تاثیری نداشته و نیازی به رعایت ضوابط ویژه نیست و از خاموت گذاری یکنواخت بر مبنای برش حداکثر انتهایی استفاده میکنیم.

- میلگردهای طولی تیر ها و ستون ها و میلگردهای پی از جنس AIII میاشد و میلگرد های عرضی AII و هر دو آجدار فرض میشود.(معمولا میلگردهای طولی مرغوب تر از عرضی هستند). استفاده از میلگرد های AIII برای میلگرد عرضی به جهت سختی زیاد آن در نواحی خم میلگرد موجب ترک میگردد. میلگرد های طولی و عرضی دیوار برشی از جنس AII میباشد.

- برای میلگردهای اصلی تیرو و ستون ها پوشش میلگرد تا روی خاموت حداقل 3.5 سانت میباشد در حالیکه برای آرماتورهای اصلی پی این مقدار حداقل 5 سانت میباشد.پی ها با توجه به اینکه با خاک تماس دارند باید پوشش خالص بیشتری نسبت به تیر و ستون ها داشته باشند

معرفی گروت اپوکسی GMX -6 و آشنایی با برخی مشخصات کلی گروت اپوکسی

معرفی گروت اپوکسی GMX -6 و آشنایی با برخی مشخصات کلی گروت اپوکسی

گروت اپوکسی               Epoxy Grout   COMEX GMX -6      

گروت اپوکسی  COMEX GMX -6 ماده ای 3جزئی است که بر پایه  رزین اپوکسی  بیسفنول A , هاردنرپلی آمینی  و پرکننده (فیلر) تولید و ارائه می گردد.

از ویژگیهای گروت اپوکسی COMEX GMX -6  استحکام ، چقرمگی و انعطاف پذیری بالای آن است که علاوه بر بالا بودن مقاومتهای  مکانیکی و شیمیائی، ماده ای ایده آل جهت انواع کارهای تعمیراتی و نصب ماشیـن آلات فوق سنگین که نیاز به چسبندگی زیاد و مقاومتهای فشاری و خمشی بسیاربالا دارند می باشد.

موارد مصرف :

      -  نصب انواع صفحه ستون وبیس پلیت با دقت زیاد

      -  نصب انواع ماشین آلات و تجهیزات دقیق وفوق سنگین

      -  فونداسیون پرسهای فوق سنگین و تجهیزات پالایشگاهی و پتروشیمی

      -  نصب بولتهای تحت تنش و کشش فوق العاده زیاد

مـزایا :

       -  استفاده سریع و راحت

       -  مقاومت شیمیائی ، حرارتی  و الکتریکی بالا

   -  چسبندگی فوق العاده  زیاد صفحه و ماشین آلات به فونداسیون

       -  مقاومت فشاری , خمشی , و کششی زیاد

روش و میزان مصرف :

الف) نسبت اختلاط ( وزنی) 

  رزین:    100              هاردنر: 10                  فیلر:    300 - 200      

ب )آماده سازی سطح کار :

      سطح زیرکارباید کاملاً تمیزوعاری از هرگونه آلودگی مانند: چربی ,روغن, رنگ ومواد کیورینگ و قطعات سست و لق بوده و باوسیله مناسب مانند برس یا سند بلاست مضرس شده, سپس با آب شسته شود.

 قبل ازاعمال گروت اپوکسی COMEX GMX -6  از خشک بودن سطح زیر کار کاملا مطمئن  شوید.

جهت نصب بولت نیز سوراخ جای بولت باید تمام خصوصیات فوق الذکر را داشته باشد.

ج )آماده سازی مواد :

      مقدار مناسب هاردنررا طبق نسبت اختلاط به رزین اپوکسی
 اضافه و به وسیله هم زن برقی دورپائین(حداکثر 50 دور در دقیقه)  به مدت 2  الی 3 دقیقه هم بزنید تا کاملاً مخلوط شود. فیلر متناسب با روانی مورد نیاز و نوع کار به این مخلوط اضافه کرده و عمل اختلاط را ادامه دهید تا کلیه ذرات فیلر به رزین آغشته گردد. سپس مخلوط آماده شده را به طور یکنواخت در جای بولت و یا زیر صفحه ستون ریخته و با وسیله مناسب کاملاً پخش و یا متراکم نمائید.

تـوجـه :

1)  دقت شود که در هنگام  اختلاط و  مصرف گـروت اپوکسی  COMEX GMX -6 حباب در مخلوط ایجاد نشود.       

2)  افزایش دمای محیط کار و مواد باعث افزایش روانی مخلوط و کاهش زمان مصـرف آن می شود, لذا مواد باید دقیقاً به مقداری که قادر به مصرف آن می باشید آماده گردد. 

3)  حداقل دمای مواد و سطح زیرکار °c 10و حداکثر آن °c 40  می باشد.

4) در هنگام استفاده از مواد،از دستکش ایمنی و ماسک استفاده نمائید.

5) در مقادیر مصرف کم،حتما از ترازوی دقیق با دقت حداقل 1/0 گرم استفاده کنید.

6) پس از استفاده از مواد، درب مواد باقیمانده را محکم ببندید.

مشخصات فنی :

حالت فیزیکی:                           مایع (رزین و هاردنر ) جامد (فیلر) 

رنگ :                                     مخلوط طوسی

وزن مخصوص :

مخلوط حدود 2gr/cm³

زمان مصرفPot life  :

180 - 90 دقیقه بسته به حجم و دمای محیط

زمان خشک شدن :                       300 -180  دقیقه بسته به حجم و دمای محیط

رسیدن به مقاومت نهائی :                 7 روز

مقاومت فشاری نهائی :

حداقل  1100kg/cm²

مقاومت خمشی :

655kg/cm²

مقاومت کششی :                          515kg/cm²  

سختی:                                      Shore D 85   

مقاومت ضربه ای:                         5/3  KJ/M²   

مقاومت چسبندگی:                         110Kg/cm²    

زمان و نحوه نگهداری :                     تا یکسال در انبار

بسته بندی :                           یک ،11و 55 کیلوگرمی به اضافه فیلر مناسب  

نوع ماده شیمیایی	مقاومت محصول
اسید سولفوریک         70% اسید کلریدریک        37% اسید نیتریک               20% اسید فسفریک             20% اسید سیتریک              10% اسید لاکتیک               10% سولفات سدیم             25% هیدروکسید سدیم      50% روغن موتور بنزین آب اکسیژنه متانل تولوئن	خوب خوب خوب خوب عالی خوب عالی عالی عالی عالی مناسب نامناسب نامناسب

منبع : http://www.chemixon.com/

آب بندها (WATER STOP)

برای آب بندی یک سازه بتنی باد 2 کار اساسی صورت بگیرد:

1-آب بندی خود بتن توسط بتن مناسب

2-آب بندی درزهای بتن توسط واتراستاپ و باید هر دو صورت برقرار باشد.

اصول آب بندی بتن:

اصلاح منحنی دانه بندی و کنترل میزان فیلر بتن یعنی FILLER  بیشتری نسبت به سایر مواد داشته باشد و تغییرنسبت مصالح درشت به ریز(در بتن های معمولی شن بیشتر است ولی در اینجا  نسبتها برابر باید باشد.

در قسمتهای بعدی نسبت آب به سیمان حداقل است،از دیگر عوامل موثر ویبره ی مناسب است و برای افزایش ضریب اطمینان لزوما همه بتن ها نیاز به افزودنی ندارند البته اگرخوب اجرا شود.

اصول آب بندی درزها:

1- واتر استاپ

2- درزگیر که به عنوان مکمل استفاده می شود نه به عنوان جایگزین.

کاربرد واتراستاپ ها برای آب بندی درزهای اجرایی و درزهای انبساط در سازه های بتنی آبی استفاده می شود.

اهمیت واتر استاپ ها را در سازه های آبی می توان به مانند بادبند ها در سازه ها عنوان نمود.

WATER STOP طول مسیر جریان و حرکت آب را طولانی می کند تا آب نتواند نشت کند. ضخامت بتن بر اساس میزان نفوذ پذیری از آن جهت اهمیت دارد که اگر ضخامتش بیشتر از میزان نفوذ پذیری آب باشد تا آب از آن عبور نکند.

یکی از نکات در طراحی عرض واتر استاپ این موضوع است که عمق نفوذ بیشتر از یک دور رفت و برگشت باشد.

انواع درزها:

1- درزهای ثابت:

در این درزها آرماتور قطع نمی شود.

الف)درزهای اجرایی(مثل قطع بتن ریزی و عدم پیوستگی)

در این درزها آرماتور قطع نمی شود.

ب) ترک

2- درزهای حرکتی:

الف) انبساط حرارتی

ب) انقباض

ج) فرعی ترکیبی

بنا به نوع درزها 2 نوع واتر استاپ داریم که شامل تخت که در وسطش حفره نمی باشد.

همه واتر استاپ ها آج دارند که باعث چسبندگی و افزایش طول مسیر آب می باشند و نوع آنها با توجه به نوع درز تعیین می شوند.

در واتر استاپ هایی که در وسطش حفره دارند،حفره دقیقا وسط درز حرارتی انبساطی می افتد که جلوگیری از بازی کردن درز میشود .

انواع واتر استاپ ها از لحاظ محل قرار گیری در مقاطع بتنی به انواع زیر تقسیم می شوند:

الف)واتر استاپ های میانی

ب) واتر استاپ های کفی(کف استخر)

ج) واتر استاپ های روکار

نکته: در درزهای انبساطی واتر استاپ ها مستقیما با آب در تماس هستند ولی در درزهای اجرائی اینگونه نیست.

عوامل موثر در تعیین اشکال و ابعاد واتر استاپ ها:

الف)نوع و اندازه درز

ب) محل قرار گیری واتر استاپ ها در مقطع بتنی

ج) ضخامت قطعه بتنی که واتر استاپ ها در آن قرار دارند

د) فشار هیدرواستاتیک درون سازه

نکته: دو گوه انتهایی واتر استاپ ها نقش بسیار مهمی در جلوگیری از عبور آب دارد،چون گوه های وسطی که در کشش قرار می گیرند تخت می شوند ولی انتها هیچ تغییری نمی کند.

نکته: واتر استاپ به هیچ وجه خم یا سوراخ نمی شود.این واتر استاپ ها را باید از بالا و پایین کاملا مهار شود.

ساده ترین راه overlap هرچقدر که overlap زیاد باشد به خاطر آج ها دو سر کاملا بر هم منطبق نمی شوند.

بهترین راه overlap توسط جوش لب به لب توسط دستگاه مخصوص هویه برقی می باشد که به این صورت است که دو سر واتر استاپ را ذوب می کنند و به هم می چسبانند.

نکته: دقت شود که واتر استاپ باید ذوب شود نه اینکه بسوزد.

نکته: در هنگام ذوب باید دقت شود که در این هنگام گاز سمی متصاعد می شودکه در این صورت باید در فضای باز و از ماسک استفاده شود.

مراحل کار: هنگام ذوب کردن هر دو لبه به طور همزمان توسط المانی که وسطش می گذاریم و با گرما ذوبش می کنیم.

واتر استاپ در محل عمود بر درز در کشش است و ما در مورد مقاومت کششی این محل اتصال نداریم.

آزمایش کنترل کیفیت واتر استاپ:

دو قطعه I شکل از واتر استاپ در هر دو جهت آنها بریده می شود و مورد بررسی قرار می گیرد.

نکته: افزایش طول در زمان بریدگی و مقاومتش مهم است.

در سالهای گذشته ار واتر استاپ های مسی استفاده می شد که راحت پاره می شدند و در جوش دادن آنها به مشکل بر می خوردند و در ضمن گران بودند و استفاده از آنها مرغون به صرفه نبود.

از تنها مشکلات استفاده از واتر استاپ های P.V.C ،عدم مقاومت در مقابل اشعه ماوراء بنفش است که محصول را خشک و شکننده می کند.

از ویژگی های واتر استاپ های مرغوب می توان به موارد زیر اشاره کرد:

1-  دارای رنگ روشن باشد (چون رنگ تیره از جنس مواد کهنه می باشد)،

2-  سطح آنها حتما آجدار باشد

3-   زیر تابش مستقیم نور خورشید قرار نگیرد،

4-  به هیچ وجه سطح آن چرب نباشد.