انتخاب بهترین نوع سازه در طرح های ساختمان سازی و انبوه سازی

انتخاب بهترین نوع سازه در طرح های ساختمان سازی و انبوه سازی علی ایحال با توجه به تجربی بودن دستورالعمل ها و آئین نامه های اجرایی در این روش ، مطمئناً هیچ مرجع علمی قادر به تضمین این نوع سازه های نیست .

دهها سال است که بحث و اختلاف سلیقه در بین ساختمان سازان و مهندسین سازه در انتخاب و برتری سازه های فولادی و بتنی نسبت به یکدیگر باعث گردیده که این سئوال و ابهام همواره ذهن متخصصین و حتی مردم عادی رابه خود جلب نماید و بهمین دلیل کارفرمایان و سازندگان بعضاً تا آخرین لحظات قبل از طراحی سازه خود در انتخاب نوع سازه با تردید مواجه شوند .

شاید استمرار این ابهام به این دلیل باشد که اصولاً انتخاب نوع سازه تابعی است از مسائل اقتصادی ، اقلیمی ، فنی ، اجرایی و دلایل دیگر و به عبارتی هیچکدام از این نوع سازه ها برتری مطلقی نسبت به یکدیگر نداشته بلکه در هر شرایطی هر کدام به یک برتری نسبی بر دیگری دست می یابند لذا هدف اصلی ما در حقیقت آگاهی سازندگان با عوامل موثر بر انتخاب بهترین نوع سازه در شرایط مختلف می باشد و اطمینان داریم انبوه سازان و کارفرمایان صنعت ساختمان با مطالعه این مقاله که نتیجه مطالعات علمی و تجربیات چندین ساله در این زمینه است بتواند با اطمینان بیشتر ،مناسب ترین سازه را با اگاهی از شرایط اقتصادی و فنی و محیطی انتخاب نمایند .

در ابتدا یک تقسیم بندی کلی از سازه های متداول در کشور نموده و سپس به تجزیه و تحلیل خصوصیات و نقاط ضعف و قوت این سازه ها می پردازیم :
الف) سازه های سنتی
ب) سازه های فلزی
ج) سازه های بتنی
د) سازه های صنعتی



الف) سازه های سنتی :
همانگونه که از نام این نوع سازه ها پیداست این روش را باید در مقابل روشهای علمی مطرح نمود و به عبارتی تفاوت این روش با سایر روشها در این است که طراحی و محاسابت در این نوع سازه ها بر خلاف سازه های بتنی و فلزی بیشتر از اینکه محاسباتی و علمی باشد تجربی بوده و آئین نامه ها و محدودیت های اجرایی در این نوع سازه هانیز بر اساس نمونه های آماری و تجربی تعیین گردیده است .

حداکثر طبقات مجاز در این نوع سازه در تمام شرایط و مناطق دو طبقه حداکثر ارتفاع مجاز هشت متر از سطح زمین می باشد بعلاوه در طراحی و اجرای پلان معماری باید محدودیت و ضوابط مربوطه به این نوع سازه ها رعایت گردد .

در این نوع سازه ها وظیفه تحمل بارهای قائم بر عهده دیوارها می باشد وکلاف و شناژهای قائم و افقی نیز با دو هدف ذیل اجرامیشوند الف ) زنجیر کردن و اتصال تمام اعضاء افقی و عمودی سازه شامل دیوارها و سقف به یکدیگر ب) ایجاد اتصال مناسب و تراز و توزیع مناسب بار سقف بر روی دیوار که این وظیفه بیشتر توسط کلاف یا شناژ های افقی ، تأمین می گردد .

علی ایحال با توجه به تجربی بودن دستورالعمل ها و آئین نامه های اجرایی در این روش ، مطمئناً هیچ مرجع علمی قادر به تضمین این نوع سازه های نیست .
بخصوص در شرایطی که روشهای صنعتی با قابلیت های بالا و رعایت استانداردهای فنی و انرژی وارد بازار صنعت ساختمان گردیده است و تنها توصیه اجرای این نوع سازه ها در مناطق محرم جهان با محدودیت های فنی و تکنولوژی می باشد .



ب ) سازه های فلزی
قبل از پرداختن به شرایط اجرایی و اقتصادی و نقاط ضعف و قوت این نوع سازه ها ، به روشهای مختلف طراحی این نوع سازه ها می پردازیم .
1- روش الاستیک : تا سال 1950این نوع سازه ها براساس روش ASD یا تنش مجاز طراحی می شدند و به عبارت دیگر طراحی اعضاء فلزی این نوع سازه بگونه ای صورت می گرفت که اعضاء براثر بارهای وارده از حد الاستیک خود خارج نشوند و استفاده از این روش تاکنون نیز در اکثر کشورهای جهان از جمله ایران ادامه داشته و آئین نامه های داخلی کشور ایران و فصل دهم مقررات ملی ساختمان نیز براساس این روش تدوین گردیده است .
ضریب اطمینان بارهای وارده و مقاومت در این روش طراحی به شکل زیر است :

= ضریب مقاومت = ضریب بار
برای مثال ضریب اطمینان مقاومت کششی فولاد 0.6 یعنی fb=0.6fy می باشد .

2- روش پلاستیک یا خمیری
از سال 1980 با افزایش کیفیت مصالح و ارتقاء سطح کیفی اجرا ، روش پلاستیک یا مقاومت نهایی LRFD بعنوان یک روش علمی ترو اقتصادی تر در بعضی از کشورها جایگزین روش ASD یا الاستیک گردید .
در این روش به اعضاء سازه ها اجازه داده می شود براثر بار وارده ناشی از بارگذاری از حد الاستیک خود خارج و به حد پلاستیک یا خمیری خود برسند و همین موضوع باعث افزایش مقاومت اعضاء و کاهش هزینه ساخت و اقتصادی تر شدن سازه می گردد .
ضریب اطمینان بارهای وارده در بارگذاری این نوع سازه های و ضریب اطمینان مقاومت به شکل زیر می باشد :

= ضریب مقاومت = ضریب بار

همانگونه که می بینیم ضرایب تنها در بار اعمال می شوند .

این روش بدلیل نیاز به رعایت استانداردهای مصالح و افزایش کیفیت اجرا در بیشتر کشورها از جمله ایران مورد استفاده قرار نگرفته است و اجرای این روش طراحی می بایست متناسب با افزایش کیفیت مصالح و ارتقاء کیفی اجرایی سازه های فلزی در کشورهای مختلف صورت گیرد .
حال پس از یک بررسی اجمالی از روشهای طراحی این نوع سازه به بررسی نقاط ضعف و قوت سازه های فلزی از نظر اقتصادی می پردازیم :

مزایا :
1- سازه های فلزی بعلت امکان مونتاژ اسکلت قبل از نصب و لزوم اجرای همزمان و بدون وقفه اسکلت ، در مقایسه با سایر سازه ها از سرعت عمل بالاتری برخوردار می باشد .

2- بدلیل همگن بودن تیروستون و بادبند بعنوان اعضاء اصلی، اسکلت این نوع سازه ها دارای یکپارچگی مناسبت تری نسبت به سایر سازه های میباشد و بهمین دلیلی نیز نتیجه محاسبات سازه ای فاصله نزدیکتری به مقاومت واقعی این نوع سازه ها دارد .

3- بدلیل نوع اتصال اعضاء تیر و ستون ، امکان توسعه طبقات در این نوع سازه های به شکل مناسبتر و قابل قبول تری وجود دارد .

معایب :
1- تجربه و مطالعات بعمل آمده بر روی زلزله های دهه های اخیر در نقاط مختلف دنیا این نتیجه را در برداشته است که علی رغم اینکه از نظر طراحی و محاسبات ، سازه های فلزی مطلوبتر و مقاوم تر از سازه های دیگر بنظر می رسند و لیکن در عمل بیشتر  تخریب های ناشی از زلزله متوجه این نوع سازه ها بوده است و براساس این تحقیقات دلیل اصلی ضعف این نوع سازه ها در مقابل زلزله عدم اجرای صحیح اتصالات بوده است چرا که اجرای جوش در تمام اتصالات براساس محاسبات مربوط و رعایت آئین نامه اجرای جوش شامل انتخاب نوع باری ، آمپر مناسب ، شرایط آب و هوا و تخصص کافی جوشکاران ، مخصوصاً در مناطق محروم و کشورهای در حال توسعه تقریباً غیر ممکن بنظر می رسد و بر همین اساس اتصالات جوش را در سازه های فلزی باید بعنوان ضعف اصلی این نوع سازه ها به حساب آورد و راهکار برطرف نمودن این نقطه ضعف اساسی ، استقاده از پیچ و مهره در اتصالات این نوع سازه ها می باشد .

2- با توجه به اینکه تیرو ستون و باد بند این نوع سازه ها فلزی بوده و لیکن دیافراگم سقف بصورت بتنی دال یک طرفه یا دو طرفه اجرا می گردد این موضوع باعث ایجاد یک نوع ناهمگنی میان تیر و سقف گردیده که اتصال صحیح و کامل آنها را با مشکل مواجه می نماید و جهت رفع این نقص می بایست تمام نکات فنی و آئین نامه ای محل اتصال تیر و سقف رعایت گردد .

3- بدلیل تأثیر شرایط آب و هوایی بر کیفیت جوش و افزایش سرعت زنگ زدگی اسکلت و لزوم اجرای اتصالات در شرایط مناسب آب و هوایی ، معمولاً اجرای اسکلت این نوع  سازه ها با یک محدودیت آب و هوایی مواجه می گردد .

4- بدلیل تغییر شکل اسکلت فلزی در حرارت بالا ، در زمان آتش سوزی این نوع سازه ها با یک تغییر شکل و تخریب ناشی از آن مواجه خواهند شد .

5- بدلیل زنگ زدگی و پوسیدگی ناشی از اکسید شدن ، این نوع سازه ها در دراز مدت دچار پوسیدگی عمیق و کاهش سطح مقطع شده وبا کاهش مقاومت این نوع سازه ها نسبت به بارهای وارده مواجه خواهند شد .



نتیجه بررسی فنی و اقتصادی سازه های فلزی :
با بررسی مباحث مربوط به نحوه طراحی و خصوصیات اسکلت های فلزی می توان به این نتیجه رسید که در صورتی که اتصالات این نوع سازه کاملاً مطابق آئین نامه و اصول فنی و یا با استفاده از پیچ و مهره اجرا شود و بعلاوه از پوشش های مناسب ضد رنگ و خوردگی استفاده شود و ضوابط فنی اتصال دیافراگم سقف با تیرهای باربر بخوبی رعایت شود این نوع سازه ها نسبت به سایر سازه ها از یک مزیت نسبی مقاومت سازه ای برخوردار خواهند بود و لیکن این در صورتی است که از نظر اقتصادی نیز کاملاً بررسی شوند چرا که قبل از تصمیم گیری در مورد انتخاب نوع سازه باید قیمت تمام شده پروفیل فولادی مورد نیاز جهت اجرای سازه فلزی را بررسی نمود .

ج ) سازه های بتنی :
سازه های بتنی طی چند سال گذشته به دلایلی که بعداً به آن اشاره خواهد شد با یک اقبال عمومی مواجه گردیده و بیشتر سازندگان این سازه را به سازه های فلزی ترجیح می دهند که از دلایل این امر می توان به نوسان در قیمت پروفیل های فولادی ، هزینه کرد یکنواخت در اجرای سازه های بتنی ، فراوانی مصالح سیمان و سنگی ، مقاومت در مقابل شرایط آب و هوایی در صورت تأخیر در اجرا اشاره نمود .

طراحی این سازه ها در کشور به روش های حدی نهایی بوده که در این روش ضرایب تقلیل بار بترتیب به مقاومت بتن و قولاد اعمال می گردد و ضرایب افزایش بار نیز براساس ترکیب بار منظور می گردد .



حال با این مقدمه به بررسی مزایا و معایب این نوع سازه ها می پردازیم :
1- مزایا : بدلیل امکان شکل پذیری آرماتور و بتن تازه و قالب ، اعضاء این سازه ها را می توان در مقاطع مختلف اجرا نمود .
2- این سازه ها در مقابل آتش سوزی از خود مقاومت نشان می دهند .
3- این سازه ها در مقابل شرایط مختلف آب و هوایی مقاوم بوده ودر صورت اجرای صحیح پوشش بتن ، رطوبت هیچ آسیبی به آن وارد نخواهد کرد .
4- این سازه ها نسبت به سازه های فلزی از یک صلبیت بیشتری برخوردار هستند .
5- مصالح سنگی و سیمان معمولاً آسان تر از سایر مصالح در دسترس می باشد .
6- عمر این سازه ها بدلیل مقاومت در مقابل شرایط آب و هوا ، معمولاً بیشتراز سایر سازه بوده است .
7- اتصال تیر و دیافراگم سقف بدلیل همگن بودن مناسب تر از سایر سازه ها می باشد .

معایب :
1- اجرای آرماتور بندی و قالب بندی در این سازه ها نیاز به تخصص و صرف زمان بیشتری نسبت به سایر سازه ها دارد .

2- بدلیل افزایش مقطع اعضاء این سازه ها ، وزن آن بیشتر از سازه های فلزی می باشد .

3- بدلیل نیاز به آزمایش مستمر بتن ، در محل اجرای این سازه ها باید آزمایشگاه های مکانیک خاک در دسترس باشد .



د ) سازه های صنعتی و صنعتی سازی در ساختمان :
شاید تصور رایج در خصوص سازه های صنعتی اصولا باتعریف واقعی آن مقداری فاصله داشته باشد و اگر بخواهیم تعریفی واقعی تر از سازه های صنعتی یاصنعتی سازی درساختمان داشته باشیم می توان گفت ، ابداع هر نوع روش جدید در ساختمان سازی باهدف تولید انبوه وکاهش انرژی های مختلف شامل کارگری ، حرارتی و سرمایشی و ... را صنعتی سازی می گویند . و بر این اساس می توان گفت اصولاً سازه های صنعتی سازی را نمی توان به عنوان یک نوع اسکلت مستقل در نظر گرفت چرا که این سازه ها از نظر نوع اسکلت معمولاً یا بصورت فلزی و یا بتنی و یا تلفیقی از سازه های فلزی و بتنی اجرا می گردند .

بعنوان مثال روش های Lsf و B&N جزو سازه های فلزی و روش های ICF ، TFC و D2 ،LOCRETEجزو سازه های بتنی و روش SCS تلفیقی از دو نوع سازه بتنی و فلزی می باشد .

حال با توجه به تعاریف فوق می خواهیم به ارزیابی فنی و اقتصادی انواع روش های رایج صنعتی سازی درکشور پرداخته و به ارائه راهکارهای مناسب جهت انتخاب روش مناسب صنعتی سازی با در نظر گرفتن شرایط اقلیمی ، اقتصادی ، اجتماعی ، تکنولوژیکی مناطق مختلف بپردازیم .

قبل از هر چیز بهتراست بدانیم که هدف و معیار ارزیابی فنی و اقتصادی در بررسی این نوع سازه ها چیست . و بر همین اساس در بررسی فنی ، به امکان تهیه تکنولوژِی اجرای این نوع سازه ها و میزان مصرف انرژی کارگری ، حرارتی و غیره خواهیم پرداخت ضمن اینکه باید به این نکته توجه داشت که کاهش مصرف انرژی ها مخصوصا انرژی فسیلی از مهمترین سیاست های جهانی به حساب آمده و براساس مطالعات انجام شده شیشه های خارجی ، دیوارها و سقف در طبقه فوقانی بیشترین نقش را تبادل حرارتی و صوتی ایفا می کنند و لذا طراحان باید بیشترین توجه را به اجرای شیشه های دو جداره و استفاده از مصالح عایق در سقف و دیوار بعمل آورند.

1- قاب های سبک فلزی Light weight steel frame ((LSF)) :
اجزاء اصلی این سازه از نوع ورق های فولادی سرد نورد شده با اتصالات پیچ و مهره و دیوارهای آن از نوع پانل های گچی می باشد و سقف آن نیز از تیرچه های فولادی سرد نورد شده با فواصل معین و با استفاده از قطعات چوبی یا بتنی درجا یا آماده جهت پو و اتصال تیرچه ها می باشد .
از معایب و محدودیت های این نوع سازه ها این است که اجرای آن در مناطق زلزله خیز ممنوع بوده و در سایر مناطق نیز مناطق نیز اجرای آن تا دو طبقه مجاز می باشد و لیکن در صورت تقویت اسکلت و اجرای دیوار برشی مناسب در مناطق با خطر زلزله متوسط و کم، اجرای این نوع سازه ها تا چهار طبقه امکان پذیر می باشد و از مزایای این نوع سازه ها نیز امکان اجرای ترکیبی آن بصورت فلزی – بتنی و وزن پائین آن می باشد ، همچنین از نظر مصرف انرژی صوتی و حرارتی نیز در حد متوسط می باشند .

حال با این توضیحات اگر بخواهیم این نوع سازه ها را از نظر فنی و اقتصادی بررسی کنیم خواهیم دید که بدلیل استفاده از ورق های فولادی نورد شده سرد با اتصالات پیچ و مهره تهیه و اجرای آن مشکل بوده و از نظر اقتصادی نیز مقرون به صرفه نمی باشد ، بعلاوه از نظر عایق صوتی و حرارتی نیز در حد متوسط می باشد .

2- روش های قالب عایق ماندگار : ((ICF)) Insulting concrete forms
روش ICF یکی از متداول ترین روش های کنونی در صنعتی سازی سازه ها می باشد ، این روش که دارای سازه ای کاملاً بتنی است ، دارای دیوارهای بتن مسلح باربر با قالب دو طرف دیوار از نوع پلی استایرن می باشد ، که قالب های پلی استایرن که در سازه باقی می مانند علاوه بر نقش قالب در بتن ریزی دیوارها ، بعنوان عایق صوتی و حرارتی در کاهش مصرف انرژی و مطابق با مبحث 19 مقررات طی ساختمان عمل می کنند . حداکثر ارتفاع مجاز در این روش 15 متر و 4 طبقه و حداقل ضخامت دیوارها 15 سانتیمتر ر مناطق مختلف می باشد .

حال با این مقدمه اگر بخواهیم این روش را از نظر اقتصادی مورد ارزیابی قرار دهیم ، خواهیم دید هزینه اجرای این نوع ساختمان بیش از سازه های بتنی و فلزی بوده و از نظر طبقات نیز دارای محدودیت بوده و بعلاوه ضخامت بیشتر دیوارها با احتساب بتن و قالب های پلی استایرن نسبت به سازه های فلزی و بتنی و سایر روش های صنعتی باعث کاهش سطح مفید ساختمان می گردد و می توان صرفه جوی انرژی بدلیل کاربرد دو لایه پلی استایرن دردیوارها را بعنوان نقطه قوت وعدم اتصال مناسب لایه نازک کاری به پلی استایرن ونرم بودن زیر آن ومشکلات ناشی از قرار گرفتن لایه نرم پلی استایرن در زیر سفید کاری رانقطه ضعف اصلی این نوع سازه ها به حساب آورد.که همین مسایل نیز باعث میگرددکاربرداین روش کمی غیر منطقی بنظر برسد.

3- روش های قالب های تونلی (TCF)) Tunnel form concrete cons
این روش صنعتی سازی یک نوع سازه کاملاً بتنی بوده که دیوارها و سقف آن بصورت بتن مسلح همزمان و طبقه به طبقه آرماتور بندی قالب بندی و بتن ریزی می شوند که نتیجه نهایی یک سازه کاملاً یکپارچه بوده که بیشترین مقاومت را در برابر زلزله نسبت به سایر روش های صنعتی و غیر صنعتی خواهد داشت . و معمولاً دیوارهای غیر باربر و راه پله ها را می توان بصورت پیش ساخته اجرا و پس از بتن ریزی دیوارهای باربر و سقف نصب نمود .

هزینه اجرا در این روش با توجه به اجرای تمام سازه اصلی بصورت بتن مسلح بیشتر از سایر روش های صنعتی و غیر صنعتی می باشد و لیکن از نظر مقاومت دارای مقاومت بیشتری نسبت به روش ها ی دیگرمی باشد و بدلیل اجرای تمام دیوارها به شکل بتن مسلح و همزمان، می بایست تأسیسات و درب و پنجره، قبل از بتن ریزی نصب گردد . چرا که پس از اجرا ، اصلاح و جابجایی در آن تقریباً غیر ممکن می باشد . بعلاوه این سازه ها از نظر صرفه جویی در انرژی از نظر صوتی و حرارتی با توجه به مبحث نوزدهم مقررات ضعیف تر از سایر سازه ها بوده و به همین دلیل مناسب مناطق سردسیر و گرمسیر نمیباشد .

ودریک جمع بندی نهایی با توجه به اهداف صنعتی سازی در ایران،اجرای این روش نیز در طرح های انبوه سازی توصیه نمی شود.

4- روش سازه فلزی با اتصالات پیچ و مهره(Bolt nut structures) " B & N" :
این روش در حقیقت یک نوع روش سازه فلزی بوده که در آن بجای اتصالات جوشی از اتصالات پیچ و مهره استفاده می گردد و در حقیقت این روش یک روش سازه صنعتی است و نه ساختمان صنعتی و به عبارتی در این روش اشاره ای به نحوه اجرای دیوارها و سقف نمی شود . حال همانگونه در مبحث سازه های فلزی اشاره کردیم ضعف اصلی سازه های فلزی اتصالات جوشی آن می باشد که در روش پیچ ومهره این نقص برطرف می گردد .

هزینه اجرای این روش ، بدلیل نیاز به تهیه پروفیل های فلزی استاندارد و مونتاژ پیچ و مهره اتصالات ،اندکی بیشتر از سازه های فلزی معمولی می باشد و لیکن این افزایش قیمت شاید در هزینه کل ساختمان کمتر از 3% باشد . و با توجه به اینکه در این روش انتخاب دیوارهای داخلی و خارجی بعهده مشاور و مجری طرح می باشد می توان جهت رعایت هر چه بهتر مبحث نوزدهم مقررات ملی جهت صرفه جویی انرژی از بلوک های سبک گازی مانند((هبلکس)) یا لیکا وحتی پانل های گچی وقطعات 3D ، بعنوان دیوار استفاده نمود .
5- روش 3D پانل:
در این روش پیش ساخته با یک لایه میانی پلی استایرن به ضخامت 5 تا 9 سانت بعنوان عایق صوتی و حرارتی و شبکه میلگرد به قطر کوچک در دو طرف آن در محل براساس نقشه ساختمان نصب و سپس دو طرف آن بتن پاشی می گردد .

اجرای این نوع ساختمان بصورت متقارن تا ارتفاع 7 متر دو طبقه در تمام مناطق امکان پذیر بوده و لیکن در صورت ترکیب آن با سازه های فلزی یا بتنی تعداد طبقات آن را می توان افزایش داد .

هزینه اجرای نوع سازه نسبتاً بالا بوده و از نظر طبقات و ارتفاع نیز محدودیت دارند و لیکن از نظر رعایت صرفه جویی انرژی تقریباً در حد روش ICFبوده ، با این تفاوت که مشکلات مشکلات اشاره شده در روش IcF در این روش مشاهده نمی شود .وبه همین دلیل صرفه نظر از مسایل اقتصادی می توان این روش را به روش ICFترجیع داد.

6- مصالح صنعتی بلوک بتن گازی سبک ، لیکا و Q Panel
همانگونه که قبلاً اشاره شد منظور از صنعتی سازی در ساختمان تنها ، اجرای ساختمان بصورت صنعتی نیست بلکه تهیه مصالح صنعتی نیز جزو مباحث صنعتی سازی در ساختمان به حساب می آید بر همین اساس در این قسمت به بررسی بعضی از مصالح مناسب صنعتی که معمولاً بعنوان دیوار غیر باربر مورد استفاده قرار می گیرند می پردازیم .

بلوک بتن گازی سبک
این نوع قطعات بتنی که در ایران یک نوع آن با نام تجاری هبلکس شناخته می شوند نوعی بتن سبک متخلل با ترکیب آب ، اهک ، آلومینیوم ، سیلیس و سیمان می باشد که وزن مخصوص آن تا یک پنجم بتن وملات معمولی می باشد و بدلیل وجود حباب های هوای متعدد غیر متصل درون ان از نظر عایق صوتی و حرارتی بسیار مطلوب و مناسب بوده و در مقابل آتش سوزی نیز مقاوم می باشد و بدلیل داشتن وزن مخصوص پایین ودر نتیجه کاهش وزن ساختمان ، باعث افزایش مقاومت ساختمان در مقابل زلزله می گردد و در زمان اجرا و بعد از آن نیز امکان تعبیه تأسیسات و برش کاری و سوراخ کردن آن نیز می باشد و لیکن بدلیل تولید پایین این محصول در ایران، هزینه تمام شده آن نسبت به سایر بلوک و مصالح دیواری بالا بوده و همچنین متخلل بودن آن باعث می گردد آب گچ اجرا شده بر روی آن جذب گردیده و همین امر نیز باعث جمع شدن گچ کاری و نمایان شدن درزهای بین بلوک ها بعد از مدتی گردد که برای برطرف نمودن آن می بایست گچ کاری در دو لایه اجرا شده که لایه اول یا آستر باید با استفاده از گچ سفت و مقدار کمی سیمان سفید اجرا گردد و بعلاوه استفاده از چسب مخصوص جهت اتصال بلوک ها باعث جلوگیری از مشخص شدن درزها بعد از سفید کاری می گردد .

Q Panel
دیوارهای غیر باربر Q Panel متشکل از یک لایه بتن سبک فومی میانی و دو لایه روکش سیمان الیافی در طرفین می باشد که صرفاً بعنوان دیوارهای جدا کننده داخلی ساختمان قابل استفاده می باشد که در قطعات 6/0 ×3 متری و با وزن تقریبی 50 کیلوگرم تهیه و اجرا می گردد. و از نظر وزن و صرفه جویی انرژی شرایط مناسبی جهت اجرا در ساختمانها بعنوان دیوار دارند .

لیکا : Clay Aggegate)) ((Light Expandedدانه رس منبسط شده بلوک و به عبارت بهتر دانه های لیکا که بلوک دیواری و سقفی یکی از محصولات و کاربردهای آن می باشد بدلیل وزن مخصوص پائین 450 – 350 کیلوگرم بر متر مکعب و ضریب هدایت حرارتی 2/0 -1/0 و جذب صوت 50 % یکی از مصالح ایده آل جهت اجرای دیواری می باشد نحوه تولید این دانه های متخلل رسی به این گونه است که ابتدا دانه های رسی به کارخانه حمل وپس از انجام عملیات خلوص و گرفتن ناخالصی بصورت گل رس در کوره گردان قرار می گیرد و در حرارت 1200 درجه سانتی گراد بدلیل گازهای ایجاد شده درون آن منبسط می گردد که نتیجه نهایی دانه های گرد متخلل لیکا در اندازه های مختلف  می باشد .

این دانه ها کاربرد متعددی بعنوان بلوک دیواری و سقفی ، شیب بندی بام و کفسازی ، راهسازی و ساخت بتن سبک سازه ای داشته و بدلیل صرفه جویی مناسب در انرژی و سرعت عمل اجرا امکان اجرای مناسب تر و کم هزینه تر نازک کاری، برای اجرای دیوار بسیار مناسب می باشند .

در انتهای این بحث قصد داریم با استفاده از مطالب ذکر شده که براساس تجربیات علمی و عملی تهیه گردیده با اشاره به این که بیشتر مناطق کشور بدلیل شرایط آب و هوایی و زلزله خیزی نیاز به انتخاب سازه های مقاوم در برابر زلزله و کاهش مصرف انرژی دارند به یک نتیجه علمی و منطقی جهت انتخاب نوع سازه مناسب در طرح های ساختمان سازی کشور بپردازیم .

همانگونه که گفته شد از نظر مقاومت در برابر زلزله سازه های پیچ و مهره فلزی و تونلی و بتنی بدون محدودیت ارتفاع و روش های Lsf و Icf با محدودیت ارتفاع بیشترین مقاومت در برابر زلزله را از خود نشان می دهند.

همچنین از نظر اقتصادی نیز سازه های فلزی ارزان تر از سایر سازه ها می باشند وازجهت صرفه جویی در انرژی نیز روش های Icf و 3D پانل و بلوک های بتن سبک گازی، Q Panel و لیکا ، بهترین عایق صوتی و حرارتی به حساب می آید .

حال در یک جمع بندی می توان سازه های فلزی پیچ و مهره ای و بتنی با دیوارهای هبلکس وسایربلوک های بتن گازی یا لیکا یا Q Panel را بهترین نوع سازه با در نظر گرفتن شرایط اقتصادی ، فنی و انرژی در کشور به حساب آورد .

در انتها امید آن داریم توانسته باشیم در راستای حرکت صحیح صنعت ساختمان در کشور ایران گامی موثر برداریم.

منبع:
کلیدها , انتخاب , بهترین , نوع سازه , طرح های ساختمان سازی , انبوه سازی

روشهای اجرایی پروژه ها

روشهای اجرائی پروژه ها نظام های مختلفی جهت اجرای پروژه ها در کشور وجود دارد که شامل پیمان امانی ، روش سنتی سه عاملی، طرح و ساخت دو عاملی ، مدیریت اجرا و پیمانکاری مدیریت است.

نظام های مختلفی جهت اجرای پروژه ها در کشور وجود دارد که شامل پیمان امانی ، روش سنتی سه عاملی ( Design – Bid – Built ) ، طرح و ساخت دو عاملی ، مدیریت اجرا و پیمانکاری مدیریت است.نظام مورد استفاده در کشور عمدتاٌ بصورت سه عاملی طراحی ، مناقصه ، ساخت بوده است که در حال حاضر مطابق سیاستهای دولت اخیراٌ به سمت اجرای پروژه به روش دو عاملی طرح و ساخت سوق یافته است.

ابتدا سعی می کنم دلایل این تغییر روش را شرح داده و سپس به طور کامل به روش EPC می پردازم.ولی قبل از وارد شدن به بحث ذکر این نکته را لازم می دانم که روش سه عاملی یا EP+C ذاتاٌ روشی اشتباه و ناکارآمد نمی باشد و تصمیم دولتمردان سابق تصمیمی اشتباه نبوده است بلکه اندیشه انتخاب این روش در دوره گذار کشور را می توان در زمان خود بسیار نوپرداز و درست دانست ، بهر حال همانطور که گفتم این روش جهت یک برهه زمانی خاص مناسب بوده و در حال حاضر با توجه به دلایلی که خواهم گفت دیگر کارائی لازم را ندارد.

در روش EP+C ابتدا پیمانکار EP انتخاب می شود وپس از طی بخش اعظمی از مراحل طراحی وتامین تجهیزات نوبت به برگزاری مناقصه وانتخاب مشاوران وپیمانکاران ساخت ونصب میرسد.

معایب ومشکلات در روش EP+C:

1-به دلیل شروع اجرا پس از طراحی وعدم همپوشانی کافی دو فاز,زمان پروژه طولانی می شود .

2- پروسه انتخاب مشاوران وپیمانکاران که کم تعداد هم نیستند زمان زیادی را میطلبد.

3- مدیریت مشاوران وپیمانکاران متعدد باعث کاهش کیفیت کار وبروز تاخیرات می شود.

با توجه به مشکلات ذکر شده ,دولت (به ویژه در بخش نفت گاز پتروشیمی )روش ارجاع کار پروژه ها رابه صورت متداول بین المللی EPC تغییر داده وارجاع کار به صورت EP+C به تدریج کمتر میشود.

پیش از وارد شدن به بحث EPC ذکر چند تعریف لازم میباشد.

پیمانکار عمومی (GENERAL CONTRACTOR):
پیمانکاری است که مسئول آماده سازی ,هماهنگی وتکمیل تمامی کارهای یک پروژه است .(ISO 6707-2 )
GC به شرکت هایی گفته میشود که در هدایت ومدیریت طرح وپروژه های صنعتی زیر بنائی دارای تجربه وتخصص بوده وبا تکیه بر دانش وابزارهای مدیریتی خود ,اجرای پروژه ها رابه صورت EPC یا TURN-KEY بر عهده میگیرند .

قرار دادهای کلید در دست TURN-KEY :
پروژه هایی است که در آن کل فعالیت های لازم برای به ثمر رسیدن یک پروژه از مرحله طراحی تا ساخت به یک پیمانکار واگذار میشود.به تعبیر ساده مقدار مشخصی پول در قالب یک قرارداد به پیمانکار پرداخت میشود تا کلید پروژه ساخته شده را به کارفرما تحویل دهد.

پروژه های مهندسی, تدارک, ساخت (EPC):
EPC در واقع سرنام این واژگان است: Engineering/procurement/construction که به سادگی می توان آنرا به مهندسی، تامین کالا و ساخت و اجرا تعبیر کرد.
نام دیگری است که معادل همان پروژه کلید در دست در نظر گرفته میشود .در چنین پروژه هایی تمام فعالیت های لازم برای اجرای پروژه از مرحله طراحی ومهندسی تا تدارکات وساخت نهایی بر عهده یک پیمانکار گذاشته میشود .پیمانکاران عمومی وپروژه های TURN-KEY در همه ی صنایع ودر اندازه های متفاوت وجود دارند.

البته قرارداد EPC به همین مطالب خلاصه نمی شود. چنین نیست که اگر اصول مهندسی، تامین کالا و اجرا را بدانیم، آنگاه بتوانیم پروژه را به صورت EPC اجرا کنیم. همچنین نمی توان با قرار دادن سه منبع گوناگون مهندسی، تامین کالا و اجرا در کنار هم EPC به انجام رساند.

مسلما این مقوله، عمیق تر و فراتر از کنار هم قرار گرفتن این سه واژه است. ترکیب یا در هم آمیختن عملیات فنی، طراحی، اجرایی، و تامین کالا، چنان پیچیده است که می توان به اندازه پایان نامه های دانشگاهی درباره آن مطلب نوشت.

ترکیب عملیات، اداره کردن، تحویل به موقع با هزینه پیش بینی شده و با در نظر گرفتن ریسک ها در محدوده هر قرارداد مفهومی جز مدیریت ندارد.



تاریخچه‌ قراردادهای‌ EPC
استفاده‌ از شرایط‌ قراردادهای‌ تیپ‌ فیدیک‌ در سازمان‌ برنامه‌ و بودجه‌ سابق‌، با اخذ وام‌ از بانک‌جهانی‌ در دهه‌ 40خورشیدی‌ (برابر با 61 - 1960 میلادی‌) شروع‌ شد و با ترجمه‌ کتاب‌ قرمز به‌ فارسی‌، مورد استفاده‌ قرار گرفت‌. این‌ قراردادها تا سال‌ 1990 در دنیا متداول‌ بود.

در سال‌ 1990 (خرداد 1369) در کنفرانس‌ سالانه‌ فیدیک‌ که‌ در نروژ برگزار شد، بحث‌ پیرامون‌قراردادهای‌ Design and Built مطرح‌ گردید و مقرر شد که‌ فیدیک‌ برای‌ پروژه‌های‌ بزرگ‌ وچندمنظوره‌ به‌ این‌ کار بپردازد و براساس‌ آن‌ تقسیم‌ ریسک‌ بین‌ صاحب‌ کار و پیمانکار صورت‌ بگیرد. دراینجا از واژه‌ صاحب‌کار استفاده‌ می‌شود تا تفاوتی‌ با واژه‌ کارفرما داشته‌ باشد. امروزه‌ در دنیا به‌ جای‌ واژه Client یا کارفرما، از واژه‌ Owner یا Employer استفاده‌ می‌شود. یعنی‌ اگر از واژه‌ کارفرما استفاده‌شود، تمامی‌ توانمندی‌ها در آن‌ نهفته‌ است‌ و احتیاج‌ به‌ مشاور یا پیمانکار وجود ندارد. بنابراین‌ توصیه‌می‌شود که‌ از این‌ کلمه‌ کمتر استفاده‌ گردد.

علت‌ پیش‌رفتن‌ بازار کار به‌ سوی‌ قراردادهای‌ EPC
اولین‌ دلیل‌ اطمینان‌ کارفرما یا صاحب‌ کار از مبلغ‌ نهایی‌ و زمان‌ قطعی‌ پایان‌ کار است‌. تغییرات‌زمان‌ در پروژه‌هایی‌ که‌ به‌ روش‌ EPC اجرا می‌شوند بسیار کم‌ است‌ زیرا جریمه‌هایی‌ درنظر گرفته‌ شده ‌برای‌ طرفین‌ در قرارداد زیادند.‌در قراردادهای‌ نوع‌ EPC این‌ جریمه‌ها واقعاً اجرا می‌شوند و طرفین‌ همگی‌ دنبال‌ آن‌ هستند که‌ آن‌ پنالتی‌ها را پرداخت‌ نکنند. در زمانی‌ که‌استفاده‌ از سرمایه‌ خصوصی‌ در اجرای‌ فایننس‌ مطرح‌ است‌، قطعاً باید از قراردادهای‌ نوع‌ EPC استفاده‌کرد. یکی‌ از موارد دیگری‌ که‌ در EPC وجود دارد، جلوگیری‌ از لوث‌ مسئولیت‌ و تقسیم‌ کار است‌. اصولاً در قراردادهای‌ نوع‌ EPC مسئولیت‌ از یک‌ مؤسسه‌ خواسته‌ می‌شود و به‌ عبارت‌ دیگر مسئولیت ‌تکه‌تکه‌ نمی‌شود. در نتیجه‌ مسئولیت‌ در عملکرد، آزمایش‌ و کارایی‌ و تجهیزات‌ به‌ طور کامل‌ برعهده‌پیمانکار است‌.

پیش نیازهای لازم برای اجراء پروژه به روش EPC
1- در پروژه های EPC می بایست در ابتدای کار مطالعات اولیه پروژه و یا Feasibility Study همراه با طراحی محتوایی (مفهومی ) Conceptual Design انجام شده باشد . در غیر اینصورت ارائه قیمت در فرصت محدود برگزاری مناقصه میسر نمی شود. بعلاوه مبانی پروژه در مدارک مناقصه نیز باید کاملاً تثبیت گردد. در این روش انجام تمام یا بخشی از مراحل مختلف کارهای مهندسی پروژه ( مقدماتی یا مفهومی ، اولیه یا بنیادی و تفصیلی یا جزییات ) مد نظر می باشد .

2- توانایی دستگاه اجرایی در تعریف دقیق و کامل پروژه و تفاهم دوجانبه ما بین دستگاه اجرایی و پیمانکار در خصوص محدوده و هدف پروژه

3- توانمندی دستگاه اجرایی از حیث مدیریت پروژه

4- تامین اعتبار مورد نیاز و دسترسی به آن در موعدهای از قبل تعیین شده

5- وجود پیمانکار توانمند که دارای ویژگیهای یک پیمانکار عمومی و یک مشاور ( طراح) بصورت توأم باشد .

6- وجود مشخصات و الزامات فنی استاندارد و تثبیت آن در ابتدای کار.

امروزه پروژه های EPC در داخل کشور رشد فزاینده ای داشته و بعلت مزایای اصلی آن یعنی اطمینان از قیمت نهایی و تاریخ قطعی اتمام طرح با استقبال بیشتری مواجه می گردند . نکته حائز اهمیت در مورد انتخاب روش اجرای پروژه ها توجه به فراهم نمودن زیرساخت های لازم برای اجرایی ساختن آنهاست . بنابراین در صورتیکه شرایط پروژه ایجاب نماید روش EPC یا طرح و ساخت می تواند روش مناسبی برای اجراء باشد ، البته به شرطی که زیرساختهای مورد نیاز جهت تحقق آن در کشور بوجود آمده باشد . در غیراینصورت این روش نیز همانند روش سه عاملی قبلی ( کارفرما ، مشاور و پیمانکار ) که فاقد هرگونه اشکال محتوایی و فنی بود، محکوم به شکست خواهد بود .

زیرساختهای مورد نیاز جهت موفقیت روش EPC و سایر روشهای نوین مدیریتی برای اجراء پروژه ها ، در برگیرنده زیرساختهای آموزشی ، مدیریتی ، اقتصادی ، قانونی ، اجتماعی و فرهنگی بوده و فقدان یا ضعف هریک از این عامل ها میتواند موفقیت طرح را با اشکالات جدی مواجه سازد . بنابراین می بایست زمینه آشنایی مدیران و کارشناسان با روش های علمی و نوین مدیریتی فراهم گردیده و پیمانکاران موجود با تقویت توان مهندسی خود قادر باشند تا بدون دخالت سایر مشاورین ،پروژه ها را با کیفیت مطلوب اجراء نمایند .

کنترل‌ کیفی‌ و نظارت‌ در قراردادهای‌ EPC
از دهه‌ 1980 به‌ بعد، مبحث‌ TQM یا Total Quality Management در جهان‌ مطرح‌ گردید و بسیاری‌ از پیمانکاران‌ بزرگ‌ دنیا به‌ آن‌ توجه‌ کردند.

سازمان‌هایی‌ که‌ می‌توانند پروژه‌هایی‌ را که‌ به‌ روش‌ EPC اجرا شده‌اند مورد کنترل‌ کیفی‌ قراردهند, سازمان‌هایی‌ هستند که‌ بحث‌ TQM را درنظر دارند و به‌ کار می‌برند.

از آنجا که‌ در این‌ روش‌ کارفرما تنها کنترل‌ محدودی‌ بر پروژه‌ دارد و نباید در کار پیمانکار دخالت‌کند، نظارت‌ کارفرما بر جریان‌ پیشرفت‌ کار و اطمینان‌ از انطباق‌ آن‌ با برنامه‌ زمان‌بندی‌ پروژه‌، کنترل ‌بر کیفیت‌ تعیین‌ شده‌، انجام‌ آزمایش‌های‌ حسن‌ انجام‌ کار، در قراردادهای‌ EPC توسط نماینده‌ کارفرما انجام می‌گیرد. اصولاً در چنین‌ قراردادهایی‌ نماینده‌ کارفرما وظیفه‌ نظارت‌ و کنترل‌ پروژه‌ را به‌ عهده‌ دارد. در این قسمت‌ به بیان‌ ویژگیهای‌ نماینده‌ کارفرما در قراردادهای‌ EPCپرداخته می‌شود‌. اصولاً نماینده‌ کارفرما که‌ باید کار تضمین‌ کیفیت‌ را انجام‌ دهد و اختیارات‌ کارفرما را به‌ عهده ‌بگیرد، باید واجد صلاحیت‌ و دارای‌ تخصص‌ لازم‌ در زمینه‌ مسائل‌ مرتبط‌ با طرح‌ و پروژه‌ باشد.بنابراین‌ تنها مهندسان‌ مشاوری‌ می‌توانند این‌ نقش‌ را به‌ عهده‌ بگیرند که‌از تخصص‌ کافی‌ در زمینه‌ پروژه‌ موردنظر برخوردار باشند تا بتوانند هدایت‌ کار را در دست‌ بگیرند. دراین‌ زمینه‌ فیدیک‌ معتقد است‌ که‌ علاوه‌ بر مواردی‌ که‌ مهندسین‌ مشاور در ایران‌ انجام‌ می‌دهند (مانند شناسایی‌ و تدوین‌ فاز 1 و 2 و همچنین‌ نظارت‌ بر ساخت‌) موارد و مأموریت‌های‌ دیگری‌ نیز برعهده‌ این‌گروه‌ گذاشته‌ شده‌ است‌. در پیش‌نویس‌ آیین‌نامه‌ جدیدی‌ که ‌از سازمان‌ برنامه‌ریزی‌ و مدیریت‌کشور برای‌ هیأت دولت‌ فرستاده شد,‌ این‌ موارد نیز پیش‌بینی‌ گردید. مواردی‌ مانند نظارت‌ بر ساخت‌, مدیریت‌ پروژه‌، مدیریت‌ کیفیت‌، مدیریت‌ ساخت‌، مدیریت‌ هزینه‌، بررسی‌ و ارجاع‌ کار، فسخ‌ قرارداد، خدمات‌ حقوقی‌، آموزش‌ فنی‌، تحلیل‌ مدیریت‌ ریسک‌، بررسی‌ مقادیر مهندسی‌ ارزش‌ و نظایر آن‌ در این‌ زمینه‌ بخشی‌ از وظایف‌ مهندس‌ مشاور درنظر گرفته‌ شده‌ است‌.

ویژگیهای EPC

1- پیمانکار دارای آزادی عمل بیشتری در زمینه انتخاب تجهیزات و تکنیک های اجرایی بوده و همچنین وابستگی خاصی به فعالیتهای دیگران و پیروی از برنامه زمان بندی آنها ندارد .

2- سرعت در این پروژه ها بیشتر بوده و با انجام سریع کار ، پرداختهای مورد انتظار نیر بموقع می بایست انجام گردد .

3- چنانچه پیمانکار از تجهیزات ارزانتر و سطح پایین استفاده نموده و در نتیجه کیفیت کار پائین بیاید ، ریسک عدم دریافت آخرین پرداخت را متقبل گردیده و بعلاوه ریسک عدم گرفتن کارهای بعدی کارفرما را نیز پذیرا خواهد بود .

4- زمان دراین نوع قراردادها از اهمیت خاصی برخوردار است و باید طبق تعهدات ، طرفین بدان متعهد باشند. بنابراین در هر مرحله از پروژه فقط می بایست موارد مهم و اساسی مورد بحث قرار گرفته تا تاخیری در روند اجرای پروژه پیش نیاید . در حقیقت اطمینان از تاریخ اتمام پروژه بسیار بالا است ( بدلیل تعیین جریمه برای هر یک از طرفین در صورت نقض تعهدات).

5- کارفرما و مشاورین وی می بایست به مهارت و تجارب پیمانکار اعتماد نمایند و در نتیجه به غیر از مواردی که پیمانکار از وظایف خود بصورت اساسی و کلی عدول میکند، لازم نیست در کار پیمانکار دخالت نموده و یا پیشنهادات را با تاخیر طولانی مورد بررسی قرار دهند .

6- مرحله طراحی تقضیلی اهمیت خاصی داشته و کارفرما و مشاورین وی میباید اطمینان یابند که پیمانکار از مشخصات عدول ننموده و استانداردهای پروژه را پائین نیاورده است .

7- توافقات مالی و نحوه پرداخت تاثیر بسزایی در قرارداد دارد، لذا می بایست بصورت شفاف و مشخص در قرارداد تعیین شده و بر طبق آن نیز عمل گردد . چنانچه کارفرما در ابتدای امر از خواسته های خود آگاهی کامل داشته باشد یک قرارداد بصورت قیمت یک قلم ( Lump Sum) بهترین گزینه محسوب میگردد . در این حالت پیمانکار می بایست از بنیه مالی مناسبی برخوردار باشد .

8- در خصوص راه اندازی پروژه چنانچه کارفرما خواسته ها و الزاماتی داشته باشد میبایست در قرارداد بدان اشاره گردد .

9- کارفرما و مشاورین وی بیشترین فعالیت را در فرآیند مناقصه و نظارت عالیه در طول اجراء طرح خواهند داشت . بعنوان یک قانون کلی هر عیب و نقصی که در محدوده تعریف شده کار حادث شود مسئولیت پیمانکار خواهد بود و ریسک و مسئولیت اجرایی از کارفرما به پیمانکار منتقل میشود .

10- امکان کاهش هزینه های پروژه بعلت فراهم ساختن امکان طراحی و اجرای اقتصادی وجود دارد . نکته حائز اهمیت در این مورد منافع اقتصادی حاصله بوده که می بایست بین کارفرما و پیمانکار بنحو عادلانه تقسیم گردد . بعبارت دیگر این اطمینان برای کارفرما حاصل میشود که هزینه های نهایی پروژه از مبلغ توافق شده تجاوز نمی کند . ( تغییرات بندرت ممکن است بوجود آید).

11- مرحله مناقصه اهمیت بسیار زیادی داشته و در این مرحله کارفرما می بایست نیرو ، هزینه و منابع کافی را به منظور اطمینان از قابلیت های پیمانکار و کیفیت طرحهای پیشنهادی آنها صرف نماید . از سوی دیگر پیمانکار نیز باید وقت و انرژی زیادی برای تهیه پیشنهاد با اطمینان از قابل اجراء بودن و سودآوری آن مصروف دارد . بهتر است هزینه های صرف شده پیمانکار برای آماده کردن مدارک جهت شرکت در مناقصه ( هزینه های طراحی ) بعنوان بخشی از هزینه های طرح دیده شود .

12- در کشور ما فقدان پیمانکارانی که بتوانند در این روش کار کنند از جمله مشکلات اساسی محسوب می گردد . شرکتهایی که در عین برخورداری از توان مالی مناسب در سه زمینه متفاوت مهندسی ( E ) ، تدارکات ( P ) ، و اجراء (C) دارای تجربه کافی باشند انگشت شمار هستند . اصولا سود این نوع پروژه ها به تجربه و توانمندی در حیطه سه مورد فوق و ریسک پذیری بالا مربوط می گردد که شرکتهای داخلی فاقد آنها میباشند.

13- استفاده از تأمین منابع مالی بصورت فاینانس در این روش با سهولت بیشتری انجام میشود .

14- خریدهای خارجی را میتوان بصورت یکپارچه انجام داد .

15- ارتقاء قابلیت های ساخت و نوآوری در داخل کشور امکان پذیر می گردد .

16- کارفرما بدلیل نیاز به کنترل کمتر در این روش میتواند به فعالیتهای اصلی خود پرداخته و کمترین نیروی پرسنلی ستادی در سیستم خود نیاز خواهد داشت .

EPC و مشکلات اجرایی آن در طرح های داخلی

اصولا در کشور ما اجراء پروژه های بزرگ به روش EPC مسائل و مشکلات خاصی داشته که به اهم آنها اشاره می گردد:

1- فقدان دانش مدیریت پروژه
هدایت و نظارت بر پروژه های EPC نیازمند توانمندی بسیار قوی در زمینه MC می باشد و یکی از اشکالات در این زمینه بها ندادن به مقوله مدیریت پروژه می باشد.

مدیران پروژه در کشور ما مهندسین با تجربه ای هستند که بدلیل سوابق کاری تخصصی به این سمت منصوب شده اند ولی دیدگاه روشنی در مورد پروژه ( بخصوص پروژه های بزرگ ) نداشته و اصولا فاقد دانش کافی برای هدایت این نوع پروژه ها هستند . بعنوان یک اصل کلی اگر ستاد اجرایی طرح ( عوامل کارفرما ) ضعیف تر از پیمانکار باشند در مدیریت مناسب طرح می بایست شک نمود .

2- فقدان پیمانکاران عمومی
در داخل کشور پیمانکار عمومی (GC) که بتواند پروژه ای را با گردش مالی بالای 10 میلیارد تومان در سال مدیریت نماید بسیار کم بوده و با افزایش این رقم به بالای 20 میلیارد تومان میتوان مدعی شد که نهایتا یک یا دو شرکت موفق ( شاید) وجود داشته باشد .

بنابراین چنانچه شرط اصلی برای انجام پروژه بصورت EPC را وجود یک شرکت GC توانمند بدانیم در همان ابتدای کار با مشکل مواجه هستیم . تشکیل کنسرسیوم ما بین طرفهای داخلی و خارجی از جمله راه حل هایی است که بعلت اختلاف سطح قابل توجهی که شرکتهای ایرانی با شرکتهای خارجی دارند نتوانسته با قطعیت این مشکل را مرتفع سازد .

3- تغییرات و نوسانات زیاد
براساس یک سری برآوردها و بررسی های اولیه پروژه ای درسطح کلان تعریف می شود . بعلت وجود مشکلات فراوان در سیستم اداری کشور تا زمان شروع پروژه وقفه قابل توجهی بوقوع می پیوندد و با طولانی شدن زمان در هنگام اجراء ( 2 تا 3 برابر پیش بینی اولیه ) امکان تغییر مجریان و مسئولین ذیربط با احتمال بسیار بالایی مطرح بوده و با ابلاغ سیاست های جدید مسئله بغرنج تر و پیچیده تر می گردد . نهایتا طرح در روز اول با برآوردهای آن زمان دارای توجیه اقتصادی بوده ولی با گذشت سالیان متمادی و نزدیک شدن به پایان طرح ، اقتصادی بودن آن بطور جدی زیر سوال می رود .

4- ضعف سیستم مالی کشور
یکی از اشکالات پروژه های بزرگ در کشور ضعف و ناتوانی سیستم مالی کشور میباشد . بدلایل مختلف تقاضای پول ( از طرف پیمانکار ) و تامین پول ( ازطرف پیمانکار) تطابق با یکدیگرنداشته و نهایتا تعویق پروژه ها را باعث میگردد . همچنین پیمانکار داخلی برخلاف پیمانکار خارجی نمی تواند از تسهیلات اعتباری در زمان مناسب(گشایش L/C ریالی ) برخوردار باشد و عدم پرداخت بموقع صورت وضعیت ها از طرف کارفرما ( و یا رعایت پرداختها طبق قرارداد منعقده ) باعث بروز اشکالات جدی در عملکرد پیمانکار می گردد .

بنابراین با لحاظ نمودن مشکلات فوق که تنها بخشـــی از اشکالات مربوط به انجام پروژه های بزرگ می باشد ، می بایست در کنــار انتخاب روش مناسب برای انجام پروژه ها (… , BOT , EPC ) این مسائل نیز بصورت اساسی دیده شده و در خصوص کاهش آنها از طرف متولیان امر چاره اندیشی شود.

منبع:
کلیدها , روشهای اجرائی پروژه ها , عمران

نکات اجرایی حائز اهمیت در سازه های بتنی

نکات اجرایی حائز اهمیت در سازه های بتنی باید توجه داشت که خم میلگردها به طرف پائین یا داخل المان و خارج از ناحیه پوشش بتنی قرار داشته باشد.

1- باید توجه داشت که خم میلگردها به طرف پائین یا داخل المان و خارج از ناحیه پوشش بتنی قرار داشته باشد.
2- عملیات جوشکاری میلگردها در محیطی با دمای زیر -18 درجه سلسیوس مجاز نیست.
3- بعد از پایان پذیرفتن جوشکاری بایستی اجازه داد تا میلگردها به طور طبیعی تا دمای محیط سرد شود،شتاب دادن به فرآیند سرد شدن مجاز نیست.
4- کاربرد همزمان چند نوع فولاد با مقاومت های مشخصه متفاوت در یک المان بتنی مجاز نیست مگر اینکه در نقشه های اجرائی، مهندس محاسب قید کرده باشد.
5- برای مهار میلگردهای فشاری نبایستی از قلاب و خم استفاده نمود.
6- برای میلگردهای با سطح صاف(بدون آج) استفاده از مهارهای مستقیم مجاز نیست.
7- خم کردن میلگردها انتظار باید قبل از قالب بندی انجام گیرد.
8- میلگردهای ساده با قطر بیش از 12 میلیمتر را نباید بعنوان خاموت بکار برد.
9- قطر خاموت ها نباید از 6 میلی متر کمتر باشد.
10- مناسب ترین محل قطع و وصله میلگردهای طولی ستون بتنی،در نصف ارتفاع آن است.
11- محل مناسب برای وصله کردن میلگردهای طولی تیرهای بتنی،بیرون از گره تیر با ستون و در محدوده یک چهارم تا یک سوم از طول دهانه از تکیه گاه است.



اثرات مواد زیان آور بر خواص بتن
1. کربنات سدیم » گیرش سیمان را تسریع می کند،با حداکثر غلظت 0.1%
2. بی کربنات سدیم » گیرش سیمان را تسریع یا کند می کند با حداکثر غلظت 0.4% تا 0.1%
3. کلرورها » تسریع در زنگ زدگی آرماتور و کابل های پیش تنیدگی.بیش از 0.06% در بتن پیش تنیده و 0.1% در بتن آرمه خطرناک است.
4. سولفاتها » اثر نامطلوب روی بتن.به ازای هر 1% سولفات در آب،10% کاهش مقاومت بوجود می آید.
5. فسفاتها،آرسنات ها و براتها » افزایش زمان گیرش.حداکثر غلظت 0.05%
6. نمک های مس،روی،سرب،منگنز،قلع » افزایش زمان گیرش.حداکثر غلظت 0.05%
7. آبهای اسیدی » در صورت وجود اسید کلریدریک و اسید سولفوریک و سایر اسیدهای غیرآلی،حداکثر تا 0.1% بلامانع است و آبهای با 4.5<8.5 مجاز نیست.
8. آبهای قلیایی » در صورت وجود بیش از 0.5% هیدروکسید سدیم و 1.2% هیدروکسید پتاسیم ( نسبت به وزن سیمان ) باشد،مقاومت بتن تقلیل می یابد.
9. آبهای گل آلود » قبل از مصرف از حوضچه های ته نشینی عبور داده و یا به روش دیگر تصفیه کرد.
10. آب دریا » با حداکثر 3.5% نمک محلول برای ساخت بتن ( بدون آرماتور ) بلامانع است.
11. مقاومت بتن ساخته شده با آب دریا بین 10% تا 20% کاهش می یابد.

سنگدانه ها
• بهترین منابع سنگدانه ها، در محل رودخانه ها می باشد که بسیار ساده و ارزان استخراج می گردند.
• دانه های درشت رودخانه ای عموما گرد و دارای دانه بندی مناسب ولی مقاومت بتن ها کمتر می باشند.
• مصرف سنگدانه های طبیعی (گرد گوشه با سطح صاف) در بتن، کارآئی بهتری می دهد.
• سنگدانه های شکسته که تیزگوشه می باشند کارآئی کمتر ولی مقاومت خمشی و فشاری بیشتری دارند.
• بهترین سنگدانه برای تهیه بتن،سنگدانه های سیلیسی هستند.سختی آنها بین 6 تا 7 (از 10 که مربوط به الماس است.) می باشد.ولی برای بتن های معمولی بیشتر از سنگدانه های آهکی استفاده می شود که سختی آنها بین 3 تا 4 است.
• مقدار آب همراه شن به لحاظ کم بودن آن قابل صرفنظر است ولی آب همراه با ماسه که گاهی به 50 تا 60 لیتر بر مترمکعب ماسه می رسد و قابل ملاحظه است و بایستی در زمان بتن ریزی مورد توجه قرار بگیرد.
• سنگدانه های مصنوعی که از گرد حاصل از سوزانیدن زباله ها و یا سرباره کوره های ذوب آهن و غیره بدست می آید و حاوی مقادیری فلزات و دیگر مواد سخت می باشند می توان برای ساخت بتن های غیرباربر استفاده نمود.امروزه بیش از 40 درصد بتن های مصرفی در کارگاه باربر نیستند و با استفاده از این روش می توان کمک شایانی به حفظ محیط زیست نمود.

منبع:
کلیدها , بتن , سازه های بتنی , سازه

نکاتی در بارۀ میزان مصرف میکروسیلیس در بتن

نکاتی در بارۀ میزان مصرف میکروسیلیس در بتن

موضوع مطلب :

نکاتی در بارۀ میزان مصرف میکروسیلیس در بتن

حداکثر میزان مصرف میکروسیلیس در بتن که منجر به افزایش مقاومت فشاری آن میگردد چه میزان است؟

برای دریافت این مطلب ،یک سری اطلاعات فشرده را در سه بخش مقالات داخلی ، مقالات خارجی و چند نمونه از آزمایشات انجام گرفته بیان خواهم نمود.

در این نوشتار سعی بر آن است تا خلاصه ای از مقالات مختلف ،در نتیجه گیری از میزان مناسب مصرف میکرو سیلیس در اختیار شما قرار داده شود. البته گاهی نکات دیگری هم که میتوانست در ارایه یک طرح اختلاط بتن با مقاومت بالا مورد استفاده قرار گیرد در لابلای این نوشتار بیان گردیده است.

به سبب اینکه هر طرح اختلاط بتن حتی با اندکی تغییر ، ترکیبی یکتا و انحصاری تشکیل می دهد و حال اینکه شرایط آزمایش و حتی نوع و عیار بتن مصرفی در مقالاتی که در زیر به آنها رجوع خواهیم نمود با دیگری تفاوت بسیار دارد از هرگونه نتیجه گیری در باره حداکثر میزان مصرف میکرو سیلیس ، درپایان مبحث اجتناب نموده ام.

به خاطر داشته باشید هنگامی که در مقالات از میزان بهینه مصرف میکرو سیلیس در بتن نام برده می شود،این الزاما به معنای حداکثر میزانی که منجر به افزایش مقاومت فشاری بتن می گردد نیست . گرچه عمده مقالات میزان بهینه را درصدی از میکرو سیلیس که استفاده بیشتر از آن موجب کاهش مقاومت بتن می شود در نظر گرفته اند.

الف) مقالات ایرانی:

1)دکتر خالو در مقالۀ «نقش میکروسیلیس در افزایش دوام بتن»می نویسد:مقدار بهینۀ آن بین 6 تا 10 درصد وزن سیمان می باشد.

2- در جزوۀ "طرح اختلاط بتن مقاومت بالا "نوشته فرامرز صارمی نکات زیر به چشم می خورد:

-مصرف 10 تا 15 درصد میکروسیلیکا برای کلیۀ نسبت های آب به سیمان بیشترین تأثیر را در افزایش مقاومت بتن خواهد داشت.

-در نسبت های پایین آب به مواد سیمان w(ctm) مخلوط های حاوی میکروسیلیسها در مقایسه با مخلوط های سادۀ خمیر سیمان پرتلند به روان ساز ممتاز کمتری نیاز دارند.

3- در مقالۀ«ارائۀ روشی جهت طرح اختلاط بتن با مقاومت بالا» داوود مستوفی نژاد-مجید نزهتی با نگاهی به جداول این میزان متغیر میان 10 تا 15 درصد بدست می آمد و نشان داده شده که با مصرف میزان  20 درصد مقاومت کاهش می یابد.

4- در مقاله ای با عنوان «تأثیر بتن و ماسۀ سیلیسی و میکروسیلیس بر مقاومت فشاری،زمان گیرش اولیه،درصد انبساط حجمی و مقاومت الکتریکی بتن»که توسط چنگیز دهقانیان،دانشیار دانشکده مهندسی شیمی دانشگاه صنعتی اصفهان، و مریم حیدری در ششمین کنگره ملی مهندسی شیمی ارائه شده است.

نتایج به شرح زیر ارائه شده است:

الف)تا 5 درصد میکروسیلیس نسبت به نمونۀ شاهد مقاومت فشاری تغییری نکرده و اضافه کردن میکروسیلیس باعث افزایش زمان گیرش در مقایسه با بتن شاهد می شود.

ج)با افزایش میکروسیلیس مقاومت الکتریکی بتن افزایش یافته و شدت نفوذ یونها به داخل آن کاهش می یابد.

-میزان        (sio2)در میکروسیلیس ایرانی بین 91 تا 92 درصد اندازه گیری شده است.

در یک پایان نامه که از دانشگاه مشهد ارسال شد آمده است:

-با افزایش میکروسیلیس مقدار هیدروکسید کلسیم در بتن کم می شود و با اضافه کردن 20 درصد میکروسیلیس تقریباً همۀ ca(OH)2 خمیر سیمان از بین می رود.

در صورتی که نسبت آب به سیمان بیش از 50 درصد باشد مصرف میکروسیلیس به عنوان مادۀ مضاف مقاومت فشاری بتن را افزایش می دهد اما در صورت مصرف به عنوان پزولان مقاومت کوتاه مدت بتن را کاهش می دهد.

5-در یک پایان نامه که از دانشگاه مشهد برایم ارسال شد چنین آمده است:

-با افزایش میکروسیلیس مقدار هیدروکسید کلسیم در بتن کم می شود و با اضافه کردن 20 درصد میکروسیلیس تقریباً همۀ ca(OH)2 خمیر سیمان از بین می رود.

در صورتی که نسبت آب به سیمان بیش از 50 درصد باشد مصرف میکروسیلیس به عنوان مادۀ مضاف مقاومت فشاری بتن را افزایش می دهد اما در صورت مصرف به عنوان پزولان مقاومت کوتاه مدت بتن را کاهش می دهد.

6- -در مقالۀ «دست یابی به مقاومت زیاد در بتن سبک با استفاده از میکروسیلیس»دکتر هرمز فامیلی-مهندس جهانفر که گردآوری و قیاس کار سه دانشمند اروپایی است اساساً در هیچ کجا میکروسیلیس به میزان بیش از 20 درصد مصرف نمی گردد.

ب)نوشته های خارجی:

1- در کتاب« دستنامۀ اجرای بتن»تألیف وادل دوبرووسکی-پس از مصرف 20 درصدی میکروسیلیس (دورۀ سیلیسی)میزان هیروکسید کلسیوم از3/. به07/. کاهش یافته است و در نهایت به جهت مقاومت فشاری بتن می گوید:«داشتن بتن با مقاومت بالا و دوام زیاد با استفاده از دورۀ سیلیسی به میزان 10 تا 20 درصد وزنی سیمان امکان پذیر است.»

2- نشریه اداره کل بزرگراههای آمریکا میزان نرمال مصرف 7 تا 10 درصد ، عنوان میکند .

و مصرف بیش از 15 درصد را در بتن شکننده با مقاومت بسیار بالا می داند ( ترجمه این مطلب در آینده روی همین وبلاگ قرار خواهد گرفت)

3- در سایت concrete network  حداکثر میزان مصرف 10 تا 15 درصد وزنی سیمان عنوان شده است.

4- در طرح اختلاط بتن با مقاومت زیاد (ارائه شده در 1984- کتاب تکنولوژی بتن پیشرفته) میزان دورۀ سیلیسی مصرفی 20 درصد می باشد.

-طبق تمامی تحقیقاتی که من مشاهده کرده ام میزان میکروسیلیس از بالای 20 درصد مقاومت بتن را کاهش می دهد.

معمولاً کسی حاضر به تست درصد های بالای 20 درصد میکروسیلیس با سیمان نیست.

درصد های بهینه معمولاً 7،10و15 درصد گزارش می شوند و بالای 15 یا 20 درصد باعث کاهش مقاومت بتن می شود.

و اما 3 نکته:

ج) چند طرح اختلاط آزمایشگاهی:

1)بالاترین مقاومتی را که با لیکای ایرانی مشاهده کرده ام مربوط به تیم مسابقاتی دانشگاه صنعتی اصفهان- که موفق به کسب مقام اول مسابقات کشوری سال 84 شدند- بود؛در طرح اختلاط آنها میزان 17.5 درصد میکروسیلیس استفاده شده بود.(به پاس قدر دانی از سرگروه این تیم در آینده این طرح اختلاط را با ریز جزییات در روی همین وبلاگ منتشر خواهم نمود)

2)دوستانمان در دانشگاه ساری نیز میزان میکروسیلیس را بالای 20 درصد مصرف می کردند (و توانستند به مقام نایب قهرمانی مسابقات قاب محافظ دست یابند.)

3)طی یک اشتباه که در یکی از طرح اختلاط های بتن سبک تیم ما ((NORTHصورت گرفت میزان میکروسیلیس به 40 درصد افزایش یافت اما با کمال تعجب دیده شد بر خلاف اینکه استفاده از 20 و 30 درصد میکروسیلیس باعث کاهش مقاومت فشاری بتن می گردید در 40 درصد مقاومت بتن افزایش یافت و این باعث ان شد که ما در نهایت تا 60 درصد میزان آن را افزایش دادیم که نتایج جالبی در بر داشت و البته تغییرات مقاومتی غیر قابل پیش بینی به خصوص در سنین مختلف ما را از ادامۀ آزمایشات بر روی درصد های بالاتر از 40 درصد باز داشت.

تا زمانی که تیم ما از لیکا به عنوان سبک دانه استفاده می کرد  ما بالا ترین مقاومت را از میزان  40 درصدی مصرف میکروسیلیس بدست آوردیم.

با تشکر از دوست خوبم   پیام راهنمایی

جزئیات و نکات اجرایی ستونها به صورت مختصر

---

جزئیات و نکات اجرایی ستونها به صورت مختصر



تعریف ستون فلزی :

ستون عضوی است که معمولا به صورت عمودی در ساختمان نصب می شود و یارهای کف ناشی از طبقات به وسیله تیر و شاهتیر به آن منتقل می گردد و سپس به به زمین انتقال می یابد.

شکل ستونها :

شکل سطح مقطع ستونها معمولا به مقدار و وضعیت بار وارد شده بستگی دارد. برای ساختن ستونهای فلزی از انواع پروفیلها و ورقها استفاده می شود.عموما ستونها از لحاظ شکل ظاهری به دو گروه تقسیم می شوند:


1- نیمرخ (پروفیل) نورد شده شامل انواع تیرآهنها و قوطیها : بهترین پروفیل نورد شده برای ستون ، تیرآهن با پهن یا قوطیهای مربع شکل است؛ زیرا از نظر مقاومت بهتر از مقاطع دیگر عمل می کند.ضمن اینکه در بیشتر مواقع عمل اتصالات تیرها به راحتی روی آنها انجام می گیرد.

2- مقاطع مرکب : هرگاه سطح مقطع و مشخصات یک نیمرخ (پروفیل ) به تنهایی برای ایستایی ( تحمل بار وارد شده و لنگر احتمالی ) یک ستون کافی نباشد ، از اتصال چند پروفیل به یکدیگر ، ستون مناسب آن (مقاطع مرکب ) ساخته می شود.


چگونگی ساخت ستون (مقاطع مرکب):

ستونها ممکن است بر حسب نیاز با ترکیب و اتصالات متنوع از انواع پروفیلهای مختلف ساخته شوند ، اما رایجترین اتصال برای ساخت ستونها سه نوع است :

1- اتصال دو پروفیل به یکدیگر به طریقه دوبله کردن : ابتدا دو تیرآهن را در کنار یکدیگر و بر روی سطح صاف به هم چسبیده گردند ؛ سپس دو سر و وسط ستون را جوش داده و ستون برگردانده شده و مانند قبل جوشکاری صورت می گیرد ؛ آن گاه ستون معکوس و در قسمت وسط ، جوشکاری می شود . همین کار را در سوی دیگر ستون انجام می دهند و به ترتیب جوشکاری ادامه می یابد تا جوش مورد نیاز ستون تامین گردد. این شیوه جوشکاری برای جلوگیری از پیچش ستون در اثر حرارت زیاد جوشکازی ممتد می باشد . در صورتیکه در سرتاسز ستون به جوش نیازی نباشد ، دست کم جوشها باید به این ترتیب اجرا گردد :

الف) حداکثر فاصله بین طولهای جوش در طول ستون به صورت غیر ممتد از 60 سانتیمتر تجاوز نکند.

ب) طول جوش ابتدایی و انتهایی ستون باید برابر بزرگترین عرض مقطع باشد و به طور یکسره انجام گیرد.

ج) طول موثر هر قطعه از جوش منقطع نباید از 4 برابر بعد جوش یا 40 میلیمتر کمتر باشد.

د) تماس میان بدنه دو پروفیل نباید از یک شکاف 5/1 میلیمتری بیشتر ، اما از 6 میلیمتر کمتر باسد ؛ ضمنا بررسیهای فنی نشان دهد مه مساحت کافی برای تماس وجود ندارد ؛ در آن صورت ، این بادخور باید با مصالح پر کننده مناسب شامل تیغه های فولادی با ضخامت ثابت پر شود.

2- اتصال دو پروفیل با یک ورق سراسری روی بالها : در مقاطع مرکبی که ورق اتصال بر روی دو نیمرخ متصل می شود تا مقاطع مرکب تشکیل بدهد ؛ فاصله جوشهای مقطع (غیر ممتد) که ورق را به نیمرخها متصل می کند ، نباید از 30 سانتیمتر بیشتر شود . اندازه حداکثر فاصله فوق الذکر در مورد فولاد معمولی به صورت t22 که t در آن ضخامت ورق است در می آید.

3- اتصال دو پروفیل با بستهای فلزی (تسمه) : متداولترین نوع ستون در ایران ستونهای مرکبی است که دو تیرآهن به فاصله معین از یکدیگر قرار می گیرد و قیدهای افقی یا چپ و راست این دو نیمرخ را به هم متصل می کند ؛ البته بستهای چپ و راست که شکلهای مثلثی را به وجود می آورند ، دارای مقاومت بهتری نسبت به قیدهای موازی می باشند.در مورد اینگونه ستونها ، بویژه ستون با قید موازی مسائل زیر را بایستی رعایت کرد :

الف) ابعاد بست (وصله ) افقی ستون کمتر از این مقادیر نباشد:

L : طول وصله حداقل به فاصله مرکز تا مرکز دو نیمرخ باشد .

B : عرض وصله از 42 درصد طول آن کمتر نباشد .

T : ضخامت وصله از 35/1 طول آن کمتر نباشد.

ب) در اطراف کلیه وصله ها و در سطح تماس با بال نیمرخها عمل جوشکاری انجام گیرد (مجموع طول خط جوش در هر طرف صفحه نباید از طول صفحه کمتر شود) .

ج) فاصله قیدها و ابعاد آن بر اساس محاسبات فنی تعیین می شود.

د) در قسمت انتهایی ستون ، باید حتما از ورق با طول حداقل برابر عرض ستون استفاده کرد تا علاوه بر تقویت پایه ، محل مناسبی برای اتصال بادبندها به ستون به وجود آید.

ه) در محل اتصال تیر یا پل به ستون لازم است قبلا ورق تقویتی به ابعاد کافی روی بالهای ستون جوش شده باشد.


روش نصب نبشی بر روی کف ستونها (بیس پلیت) برای استقرار ستون


هنگام محاسبه ابعاد کف ستونها باید حداقل فاصله میله مهاری از لبه کف ستون و محل جاگذاری نبشی با ضخامت جوش لازم برای نگه داشتن ستون ، همچنین ضخامت پلیت انتهایی ستون و ابعاد ستون را با دقت بررسی کرد ؛ سپس با توجه به موارد یاد شده ، به نصب نبشی و استقرار ستون به این صورت اقدام نمود . بر روی بیس پلیت ها محل کف ستون و محل آکس را کنترل می کنیم ؛ سپس نبشیهای اتصال را به صورت عمود بر هم بر روی بیس پلیت جوش داده ، آنگاه ستون را مستقر و اقدام به نصب دگر نبشیهای لازم کرده و آنها را به بیس پلیت جوش می دهیم . از مزایای عمود بر هم بودن دو نبشی روی بیس پلیت علاوه بر سرعت عمل و استقرار بهتر به علت تماس مستقیم ستون به بال نبشی ، اتصال جوشکاری به گونه ای درست تر و اصولی تر صورت می گیرد . روشن است که قبل از جوشکاری باید ستونها را هم محور و قائم نموده و عمود بودن در دو جهت کنترل گردد . پس از نصب ستونها با توجه به ارتفاع ستون و آزاد بودن سر ستون ممکن است تا زمان نصب پلها ، ستونها در اثر شدت باد و وزن خود حرکتهایی داشته باشند که احتمالا تاثیر نا مطلوب و ایجاد ضعف در جوشکاری و اتصالات کف ستونها خواهد داشت . به این سبب ، باید پس از نصب ، فورا به مهاربندی موقت ستونها به وسیله میلگرد یا نبشی بصورت ضربدری اقدام کرد.

طویل کردن ستونها :

سازهای فلزی را اغلب در چندین طبقه احداث می کنند ، طول پروفیلها برای ساخت ستون محدود است . با در نظر گرفتن بار وارده و دهانه بین ستونها و نحوه قرار گرفتن ستونهای کناری ، مقاطع مختلفی برای ساخت ستونها به دست می اید. ممکن است در هر طبقه ، ابعاد مقطع ستون با طبقه دیگر تفاوت داشته باشد ؛ بنابراین ، باید اتصال مقاطع با ابعاد مختلف برای طویل کردن با دقت زیادی انجام شود . محل مناسب برای وصله ستونها به هنگام طویل کردن آنها حداقل در ازتفاع 45 تا 60 سانتی متر بالاتر از کف هر طبقه یا 6/1 ارتفاع طبقه می باشد. این ارتفاع اندازه حداقلی است که از نظر دسترسی به محل اجرای جوش و نصب اتصالات مورد نیاز برای ادامه ستون یا اتصال بادبند لازم است.

نحوه طویل کردن ستونها :

ابتدا سطح تماس دو ستون را به خوبی گونیا می کنند و با سنگ زدن صاف می نمایند تا کاملا در تماس با یکدیگر یا صفحه وصله قرار گیرد . در صورتی که پروفیل دو ستون یکسان نباسد ، باید اختلاف دو نمره ستون را با گذاردن صفحات لقمه (هم سو کننده) بر ستون فوقانی را پر نمود ؛ سپس صفحه وصله را نصب کرد و جوش لازم لازم را انجام داد . اگر ابعاد مقطع دو نیمرخ که به یکدیگر متصل می شوند ، تفاوت زیاد داشته باشند ، به طوری که قسمت بزرگی از سطح آن دو در تماس با یکدیگر قرار نگیرد ، در این صورت باید یک صفحه تقسیم فشار افقی بین دو نیمرخ به کار برد . این صفحه معمولا باید ضخیم انتخاب شود تا بتواند بدون تغییر شکل زیاد ، عمل تقسیم فشار را انجام دهد. کلیه ابعاد و ضخامت صفحه و مقدار جوش لازم را باید طبق محاسبه و بر اساس نقشه های اجرایی انجام داد.

ستونها با مقاطع دایره ای :

معمولا مقاطع لوله ای (دایره ای ) از قطر 2 تا 12 اینچ برای ستونها بیشتر مورد استفاده قرار می گیرند. مقطع لوله در مواقعی که بوسیله اتصال جوش باشد ، آسانتر به کار می رود . کاربرد لوله بیشتر در پایه های بعضی منابع هوایی ، دکلهای مختلف و خرپاهای سبک است . این مقطعها به طور کلی مقاومترند ، برای اینکه ممان انرسی انها در تمام جهات یکسان است . با تغییر ضخامت مقاطع لوله ای می توان اینرسی های مختلف را به دست آورد.

انحراف مجاز پس از نصب ستون :

همان طور که گفتم ، ستونها باید کاملا شاغول بوده و علاوه بر آن ، از محور کلی که در نقشه آکس بندی مشخص شده است ، نباید انحرافی بیش از آنچه در آیین نامه ها تعیین سده داشته باشد. در این جدول میزان انحراف مجاز ستونها در نگام نصب ، مشخص گردیده است :

قطعه ساختمانی حداکثر انحراف

ستون با ارتفاع h انحراف موقعیت مکانی

محور ستون از محور انتخاب شده

آن در سطح اتکای ستون .................................................. .............. 5 - +

انحراف محور ستون در انتهای فوقانی آن از خط شاغول................. 25- + <=1000/H

انحراف از خط شاغول در اثر خم شدن ستون (شکم دادن)............... 15- + <=1000/H

ضوابط فنی در مورد پلی استایرن در سیستم سقف تیرچه بلوک

بلوک های سقفی از نوع پلی استایرن منبسط شده در صورتی عملکرد مناسب و قابل قبول خواهند داشت که مواردی از قبیل ایمنی در برابر آتش ، رواداری های ابعادی ، مقاومت مصالح )که می تواند با دانسیته مصالح ارتباط داشته باشد) شکل هندسی و روش اجرایی مناسب در آن رعایت گردد. بنابراین لازم است تا مشخصات بلوک تولیدی با ضوابط زیر انطباق داشته و در اجرا نیز از روشها و محافظتهای صحیح بهره گیری گردد.

بدیهی است که سیستم سقف تمام شده باید علاوه بر تطابق با این ضوابط ، مانند سایر سیستم های ساختمانی به طور کامل با مقررات ملی ساختمان و کلیه ضوابط و آئین نامه های مصوب مرتبط مطابقت نماید.

-1 الزامات ایمنی در برابر آتش

1-1 تنها استفاده از انواع کند سوز شده بلوک پلی استایرن منبسط شده مجاز بوده و استفاده از انواع غیر کند سوز ممنوع است.تولیدکنندگان موظف می باشند مدارک لازم دال بر استفاده از مواد اولیه از نوع کند سوز شده برای تولید بلوک را به شرح زیر ارائه نمایند:

الف – مواد اولیه (پودر پلی استایرن منبسط شده محصول کارخانجات پتروشیمی) باید از نوع کند سوز باشد.

در این زمینه باید مدارک فنی معتبر از کارخانه فروشنده مواد اولیه اخذ گردد. مدارک فوق باید قرار گرفتن ماده اولیه از نظر واکنش در برابر آتش را بر اساس استانداردهای معتبر بین المللی ، در یکی از گروه های زیر نشان دهد.

گروهD (یا گروه های بهتر از آن) مطابق با استاندارد EN13501-1

گروه B-1 (یا گروه های بهتر از آن) مطابق با استاندارد DIN 4102

تیپA مطابق با استاندارد BS3837-1

گروهA مطابق با استاندارد ASTME 84

ب- اخذ گواهینامه فنی از مرکز تحقیقات ساختمان و مسکن دال بر کند سوز بودن محصول مطابق با شرایط ذکر شده در بند الف .

2-1 برای حفاظت از بلوک سقفی پلی استایرن و جلوگیری از برخورد مستقیم هرگونه حریق احتمالی با بلوک لازم است تا زیر سقف به وسیله پوشش مناسب محافظت شود . پوشش باید به تیرها و تیرچه ها متصل و مهار گردد. اتصال مستقیم به بلوک پلی استایرن ( مانند گچ کاری مستقیم بر روی بلوک بدون استفاده از اتصالات مکانیکی ) به تنهایی قابل قبول نیست انواع پوششهای مورد پذیرش به شرح زیر می باشند:

* پوشش گچ یا پوششهای محافظ پایه گچ – پرلیت یا گچ – ورمیکولیت یا تخته گچی به ضخامت حداقل 1.5 سانتی متر که به نحو مناسب و مستقل از بلوک به سقف سازه ای مهار شده باشد.

3-1 اتصال مستقیم اندود به بلوک با هر شکل هندسی ) اعم از معمولی یا دارای انواع شیار ( به تنهایی و بدون استفاده از اتصالات مکانیکی به هیچ وجه مجاز نبوده و ضرورتا" باید از اتصالات مکانیکی مهار شده به تیرها و تیرچه ها (نظیر سیستم راپیتس) استفاده شود. لذا تولید کنندگان موظف هستند از ارائه هر گونه اطلاعات شفاهی یا کتبی به مصرف کنندگان که مغایر با این موضوع باشد ، خودداری نمایند.

4-1 از آنجایی که دیوارهای بین واحدهای مستقل ) مانند دیوار بین آپارتمان های مسکونی یا واحد های تجاری ، اداری مستقل و غیره ) در هر ساختمان باید دارای مقاومت در برابر آتش باشند . این دیوارها باید از لایه بلوکها ی پلی استایرن عبور کرده و تا سقف سازه ای ) یعنی زیر تیرچه یا بتن ( امتداد داشته باشند یا به طور مناسب از مصالح حریق بند استفاده شود به گونه ای که بلوکهای پلی استایرن در این قسمت بین دو فضای مجاور پیوستگی نداشته باشند و از گسترش هر گونه حریق احتمالی بین دو فضایی که به وسیله دیوار مقاوم در برابر آتش از یکدیگر جدا شده اند ، جلوگیری گردد.

5-1 انبار کردن بلوکها در کارگاه ساختمانی : بلوکهای پلی استایرن منبسط شده در محل کارگاه ساختمانی به دور از هر گونه مواد قابل اشتعال (نظیر رنگها ، حلالها یا زباله های فابل اشتغال ) نگهداری شوند . محل نگهداری باید به گونه ای باشد که از احتمال ریزش یا تماس براده های داغ یا جرقه های ناشی از جوشکاری یا هر گونه شی ، داغ دیگر با بلوکها در کارگاه ساختمانی پیشگیری شود.محل انبار اصلی بلوکها حتی الامکان به دور از محل عملیات ساختمانی باشد تا از سرایت هر گونه شعله یا حریق احتمالی به محل انبار انبار اصلی جلوگیری شود.

6-1 توصیه می گردد که از انبار کردن بلوکها به حجم بیش از 60 متر مکعب خودداری شود . در صورت نیاز به انبار کردن مقادیر بیش از 60 متر مکعب ، بلوکها به قسمتهای با حجم حداکثر 60 متر مکعب تقسیم شده و بین هر دو قسمت حداقل 20 متر فاصله وجود داشته باشد.

7-1 کلیه کارگران و کارکنان باید نسبت به عدم استفاده از هر گونه شعله و نیز عدم استعمال سیگار در مجاورت محل نگهداری بلوکها توجیه شوند و استفاده از تابلوی استعمال دخانیات ممنوع در مجاورت محل نگهداری بلوکها الزامی است . تعدادی کپسول آتش نشانی نیز در نزدیکی محل نگهداری بلوکها پیش بینی گردد.

٢- الزامات مکانیکی

2-1 حداقل مقاومت بلوکهای تولیدی در برابر بارهای حین اجرا باید برابر با 200 کیلو گرم به ازای هر 30 سانتی متر طول بلوک باشد. این بار باید در نواری به عرض حداکثر 7 سانتی متر در وسط بلوک اعمال شود.

تذکر : آزمایشها نشان می دهند که به علت تفاوتهای موجود در مواد اولیه و فرآیند تولید چگالی دقیقی برای کسب مقاومت مذکور در فوق نمی توان مشخص کرد با این وجود به عنوان یک راهنمای کلی انتظار می رود که در صورت تولید مناسب ، بلوکهای با عرض 50 و ارتفاع 25 سانتی متر با دانسیته حدود 14-13کیلوگرم بر متر مکعب مقاومت مورد نظر کسب شود . ضمنا" با فرض شرایط یکسان از نظر مواد اولیه ، فرایند تولید و ضخامت بلوک ، هر چه که عرض بلوک افزایش یافته یا ارتفاع آن کاهش یابد، به چگالی بیشتری برای کسب مقاومت لازم نیاز خواهد بود.

2-2 لازم است تا کارخانجات تولید کننده بلوک سقفی از جنس پلی استایرن منبسط شده دارای آزمایشگاه حداقل برای کنترل رواداری های ابعادی و باربری بلوک باشند در این آزمایشگاه باید باربری بلوکها با استفاده از جک با بار معادل 200 کیلو گرم و بصورت نواری بر روی بلوکهای به طول 30 سانتی متر مورد آزمایش قرار گیرد (مطابق شکل زیر) بلوکی که به این شکل آزمایش می شود ، نباید دچار هیچگونه شکست یا گسیختگی گردد.

3-2 استفاده از بلوکهای با طول کمتر از 30 سانتی متر ممکن است خطر شکست بلوک را در پی داشته باشد.لذا به مصرف کنندگان توصیه می شود از به کار بردن بلوکهای با طول کمتر خودداری نمایند. همچنین هر گونه تولید و یا ارائه بلوکهای به طول کمتر از 30 سانتی متر به مصرف کنندگان ممنوع است.

4-2 استفاده از بلوک های توخالی با طول کمتر از بلوک کامل (برش آن به قطعات کوچکتر از یک بلوک کامل) ممنوع است.

5-2 برای بلوک های دارای حفره که درابتدا و انتهای دهانه یا در مجاورت پلهای اصلی یا در مجاورت تیرهای عرضی و یا در محلی که امکان ورود بتن به داخل حفره ها وجود داشته باشد قرار می گیرند به منظور جلوگیری از سنگین شدن سقف و هدر رفتن بتن باید تمهیدات لازم برای بستن حفره های بلوک به وسیله در پوشها با پر کننده های مناسب به نحو مطمئن به عمل آید تا از ورود بتن به داخل آن جلوگیری شود و یا اصولا" در این قسمتها از بلوک های توپر استفاده شود.

٣- الزامات ابعادی

1-3 عرض لبه نشیمن بلوکها در محل قاعده باید ±2 27 میلی متر باشد.

2-3 رعایت پخی در دو لبه فوقانی به ارتفاع 5 و قاعده 5 سانتی متر الزامی است.

3-3 حداکثر رواداری طول ، عرض و ضخامت بلوک از مقدار اسمی اعلام شده به شرح زیر باشد.

طول بلوک در هر نقطه حداکثر 5± میلی متر به ازای هر متر طول اسمی بلوک و عرض بلوک حداکثر ±3میلی متر با عرض اسمی بلوک می تواند تفاوت داشته باشند.

ضخامت هیچ نقطه اندازه گیری شده از بلوک نباید بیش از 5± میلی متر با مقدار اسمی تفاوت داشته باشد.

4-3 کلیه لبه های بلوک ) به غیر از محلهای پخی در لبه های فوقانی ( باید گونیا باشند. رواداری مجاز برای انحراف از گونیا بودن لبه های طولی و عرضی حداکثر 5±میلی متر به ازای هر 1000 میلی متر طول یا عرض نمونه می باشد حداکثر انحراف از گونیا بودن لبه ضخامت 3± میلی متر می باشد.

۴- مشخصات ظاهری

1-4 بلوکها باید دارای ظاهر سالم و یکپارچه باشند سطح بلوک باید نسبتا" صاف باشد و بین دانه های پلس

استایرن فاصله مشخص ظاهری وجود نداشته باشد.

2-4 لازم است تا نام تولید کننده ، کند سوز بودن محصول ، ابعاد بلوک ) طول ، عرض و ضخامت ( و حداقل چگالی بلوک بر روی تمام بلوکهای تولیدی کارخانه حک یا چاپ یا برچسب شود.در صورت استفاده از چاپ یا برچسب این کار باید به نحو تثبیت شده صورت گیرد به گونه ای که امکان پاک شدن یا برآمدن ساده در حین نقل و انتقال یا سوء استفاده توسط افراد وجود نداشته باشد

روز ایمنی مبارک

روز هفتم مهرماه ماه به مناسبت روز جهانی ایمنی و اتش نشانی و با این رشد فزاینده حوادث و بیماریهای شغلی و انواع مشکلات دیگر در محیطهای کاری باز هم باید پیام تبریک  و مبارک باد و شادباش بفرستیم ؟ بازهم باید شعار بنویسیم ؟ باز هم باید حرف بزنیم ؟ بازهم باید ان شاءالله را حسن ختام جملاتمان کنیم؟

...............................

امسال به جای پیام و شعار فرستادن باید در این روز یک دقیقه سکوت اختیار کنیم و به کارهایی که برای بهبود شرایط محیط کار میتوانستیم انجام بدهیم و انجام ندادیم  لحظه ای بیندیشیم؟

........................

به تعداد افرادی که درمحل کار بدلیل سهل انگاری و بی توجهی "من و تو و شما و آنها" براحتی دچار حادثه و بیماری میشوند فکر کنیم و برخود بلرزیم که در هردقیقه آیا چند خانواده   نان آورش را    چند زن همسرش را و چند کودک پدرش  از دست میدهد؟

وجمعی بر بیشمار آسیب دیدگان اجتماع مان افزوده میشود  بی آنکه بتوانیم حمایتشان کنیم........ تنها بخاطر یک حادثه قابل پیش بینی و یک بیماری قابل پیش گیری  یک نفر میمیرد و بدنبالش دهها نفر زخم خورده و دردمند و مستاصل ............

و اما من ....

من  در این روز به احترام روح همه جان باختگان محیطهای کاری نا ایمن  در سراسر جهان با ذکر فاتحه ای و لحظاتی سکوت و تامل در عملکردم به عنوان کارشناس عمران به شعار سال آینده می اندیشم که آیا .......؟

میتوانیم اگر بخواهیم

که از دیرباز " خواستن توانستن است "

مراحل ساخت فنداسیون ساختمانهای اسکلت فلزی :

اجرای فونداسیون ساختمان باید به طور کاملا فنی و دقیق روی زمین با مقاومت
کافی و کنترل شده، باخاک کاملا متراکم و دارای دانه بندی و جنس مطلوب
باشد، تا احیانا مسئله نشست و لغزش در پی رخ ندهد. به جرات می توان گفت که
خرابی در فونداسیون ساختمان ها، همواره به سبب گسیختگی خاک زیر آن صورت می
گیرد و واژگونی در اثر بلندشدن پی بندرت پیش می آید.در انتها، شایان ذکر
اینکه، اگرچه ممکن است برای مالکان ،پیمانکاران ، سازندگان و شرکت های
بیمه از نظر هزینه های اجرایی، تفاوت چندانی بین فروریختن کامل یا آسیب
دیدگی جزئی سازه وجود نداشته باشد که منجر به عدم کارایی آن شده که نیاز
به تخریب کامل و جایگزینی داشته باشد، ولی برای ساکنان ساختمان ها این
تفاوت بسیار حیاتی و در واقع مرز بین زندگی و مرگ است. بنابراین، رعایت
نکات فوق هر چندکه نتواند مانع آسیب دیدگی جزئی ساختمان ها شود ولی، اگر
از تخریب صد در صد آنها جلوگیری کند، در این صورت بازهم در کارمان موفق
بوده ایم و تا حدودی به اهدافمان رسیده ایم.ولی در پیش گرفتن مسیر رعایت
قوانین و مقررات و بندهای آئین نامه های اجرایی به یک جا ختم می شود و آن
جایی است که با ساخت سازه های مقاوم در برابر زمین لرزه و سایر نیروهای
خارجی و داخلی وارد بر ساختمان ها، تلفات و خسارات جانی و مالی، تا حد
بسیار زیادی کاهش پیدا خواهد کرد.





برای اجرای یک پروژه اسکلت فلزی نخست ساخت پی مناسب است که در کلیه پروژه
ها تقریبا یکسان اجرا می شود ، باید توجه داشت که از قبل نقشه فنداسیون
را روی زمین پیاده کرد وبرای پیاده کردن دقیق آن بایستی جزئیات لازم در
نقشه مشخص گردیده باشد . از جمله سازه به یک شبکه متشکل از محورهای عمود
بر هم تقسیم شده باشد و موقعیت محورهای مزبور نسبت به محورها یا نقاط
مشخصی نظیر محور جاده ، بر زمین بر ساختمان مجاور وغیره تعیین شده باشد.
ترسیم مقاطع ونوشتن رقوم زیر فنداسیون ، رقوم روی فنداسیون ، ارتفاع قسمت
های مختلف پی ، مشخصات بتن مگر ، مشخصات بتن ، نوع وقطر وطول کلی که برای
بریدن میلگردها مورد نیاز است باید در نقشه مشخص باشد . قبل از پیاده کردن
نقشه روی زمین اگر زمین ناهموار باشد یا دارای گیاهان ودرختان باشد باید
نقاط مرتفع ناترازی که مورد نظر است برداشته شود ومحوطه از کلیه گیاهان
وریشه ها پاک گردد پس از این مرحله برای پیاده کردن نقشه فنداسیون اسکلت
فلزی بایستی شمال جغرافیایی نقشه را با جهت شمال جغرافیایی محلی که قرار
است پروژه در آن اجرا شود ، منطبق نمائیم که به این کارتوجیه نقشه می
گویند . پس از این کار ، یکی از محورها را (محورطولی یا عرضی) که موقعیت
آن روی نقشه مشخص است ، بر روی زمین ،حداقل با دومیخ در ابتدا وانتها
پیاده می کنیم که به این امتداد محور مبنا گفته می شود . حال سایر محورهای
طولی وعرضی را از روی محور مبنا به وسیله میخ چوبی یا فلزی روی زمین مشخص
می کنیم . برای خاکبرداری محل فنداسیون ها به ارتفاع خاکبرداری نیازمندیم
و در صورتی که اگر زمین دارای پستی وبلندی جزئی باشد باید نقطه ای به صورت
مبنا در محل کارگاه مشخص شودکه این نقطه بوسیله بتن ومیلگرد در نقطه ای که
دور از آسیب باشد ساخته می شود .





نکات فنی واجرایی مربوط به گودبرداری (خاکبرداری) :





داشتن اطلاعات اولیه از زمین ونوع خاک از قبیل : مقاومت فشاری نوع خاک
بویژه از نظر ریزشی بودن ، وضعیت آب زیر زمینی ، عمق یخبندان وسایر
ویژگیهای فیزیکی خاک که با آزمایش از خاک آن محل مشخص می شود ، بسیار
ضروری است .





در گودبرداری پی هنگام اجرای زیرزمین ممکن است جداره ریزش کند یا اینکه
زیر پی مجاور خالی شود که با وسایل مختلفی باید شمع بندی وحفاظت جداره
صورت گیرد . بطوریکه مقاومت کافی در برابر بارهای وارده داشته باشد .یکی
از راه حلهای جلوگیری از ریزش خاک وپی ساختمان مجاور ، اجرای جزءبه جزء
است که ابتدا محل فنداسیون ستونها اجرا شود و درمرحله بعد ، پس از حفاری
تدریجی ، اجزای دیگر دیوار سازی انجام گیرد .













نکات فنی واجرایی مربوط به خاکریزی وزیرسازی فنداسیون :





چاههای متروکه با شفته مناسب پر می شوند و در صورت برخورد محل با قنات
متروکه ، باید از پی مرکب یا پی تخت استفاده کرد یا روی قنات را با دال
بتن محافظ پوشاند .





ـ از خاکهای نباتی برای خاکریزی نباید استفاده کرد .ضخامت قشرهای خاکریز
برای انجام تراکم 15 تا 20 سانتی متر است . برای انجام تراکم باید مقداری
آب به خاک اضافه کنیم وبا غلتک های مناسب آن را متراکم نماییم . البته
خاکریزی وتراکم فقط برای محوطه سازی وکف سازی است وخاکریزی زیر فنداسیون
مجاز نمی باشد .





ـ در برخی موارد ، برای حفظ رقوم زیر بتن مگر ، ناچار به زیر سازی
فنداسیون هستیم ، اما ممکن است ضخامت زیر سازی کم باشد (حدود30 سانتی متر)
در این صورت می توان با افزایش ضخامت بتن مگر زیرسازی را انجام داد و در
صورت زیاد بودن ارتفاع زیر سازی ، می توان با حفظ اصول فنی لاشه چینی سنگ
با ملات ماسه سیمان انجام داد .





نکات فنی واجرایی بتن مگر :





بتن با عیار کم سیمان زیر فنداسیون که بتن نظافت نامیده می شود معمولا به
ضخامت 10 تا 15 سانتی متر واز هر طرف 10 تا 15 سانتی متر بزرگتر از خود
فنداسیون ریخته می شود .





نکات فنی واجرایی قالب بندی فنداسیون :





ـ کلیه ضوابط فنی واجرایی قالب بندی باید بطور کامل رعایت شده ونیزدر قالب
بندی باید از تخته سالم بدون گره به ضخامت حداقل 5/2 سانتی متر یا ورقه
های فلزی صاف یا از قالب آجری ( تیغه 11 سانتی متر آجری یا 22 با اندود
ماسه سیمان برای جلوگیری از خروج شیره بتن )صورت گیرد . لازم به ذکر است
که برای پی های عادی می توان با قرار دادن ورقه پلاستیکی (نایلون) در
جداره خاکبرداری از آن به عنوان قالب استفاده کرد .













نکات فنی واجرایی آرماتور بندی وبتن ریزی :





علاوه بر رعایت ضوابط فنی واجرایی عملیات آرماتور بندی و بتن ریزی ، فاصله
میلگردها تا سطح آزاد بتن در مورد فنداسیون نباید از 4 سانتی متر کمتر
باشد .





چگونگی اجراء ونصب پیچهای مهاری (بولت)وصفحه کف ستونی :





الف : صفحه کف ستونی (Baseplate) :





ستونهای یک ساختمان اسکلت فلزی ، نقش انتقال بارهای وارد شده را به
فنداسیون به صورت نیروی فشاری، کششی ، برشی یا لنگر خمشی به عهده دارند
.ستون فلزی به علت مقاومت بسیار زیاد تنش های بزرگی را تحمل می کند وبتن
قابلیت تحمل این تنش ها را ندارد بنابراین صفحه ستون واسطه ای است که ضمن
افزایش سطح تماس ستون با پی ، سبب می گردد توزیع نیروهای ستون در حد قابل
تحمل برای بتن باشد .





کار اتصال صفحه زیر ستونی با بتن به وسیله میله مهار (Bolt) صورت می گیرد
وبرای ایجاد اتصال ، انتهای آن را خم می کنیم ومقدار طول بولت را محاسبه
تعیین می کند .تعداد بولت ها بسته به نوع کار از دو عدد به بالا تغییر می
کند ، حداقل قطر این میله های مهاری میلگرد نمره 20 است . در حالی که صفحه
تنها فشار را تحمل می کند ، بولت نقش عمده ای ندارد وتنها پایه را در محل
خود ثابت نگه می دارد. نکته مهم هنگام نصب ستون بر روی صفحه تقسیم فشار
این است که حتما انتهای ستون سنگ خورده وصاف باشد تا تمام نقاط مقطع ستون
بر روی صفحه بیس پلیت بنشیند و عمل انتقال نیرو بخوبی انجام پذیرد . از آن
جا که علاوه بر فشار ، لنگر نیز بر صفحه زیر ستونی وارد می شود ، طول بولت
باید به اندازه ای باشد که کشش وارد شده را تحمل نماید که این امر با
محاسبه تعیین خواهد شد .





انواع اتصال ستون به شالوده :





جزئیات اتصال ستون فلزی به شالوده بتنی به نیروی موجود در پای ستون بستگی
دارد .در ستون با انتهای مفصلی فقط نیروی فشاری وبرشی از ستون به شالوده
منتقل می شوند . در صورتیکه بخواهیم لنگر خمشی را نیز به شالوده منتقل
نماییم نیاز به اتصال گیردار خواهیم داشت .





روش نصب پیچ های مهاری :





به طور کلی دو روش برای نصب پیچهای مهاری وجود دارد :





الف) نصب پیچ های مهاری در موقع بتن ریزی شالوده ها : در این روش ، پیچها
را در محلهای تعیین شده قرار می دهند وموقعیت آنها را بوسیله مناسبی تثبیت
می کنند .سپس اطرافشان را با بتن می پوشانند . روشهای گوناگونی برای تثبیت
پیچ های مهاری در محل خود وجود دارد که به این شرح است :





روش اول :




ابتدا به وسیله صفحه نازک مشابه با ورق کف ستونی که شابلن یا الگو
نامیده می شود .قسمت فوقانی بولت وقسمت پائین را بوسیله نبشی به یکدیگر می
بندیم تا مجموعه ای بدون تغییر شکل به دست آید ، آنگاه محورهای طولی وعرضی
صفحه الگو را با مداد رنگی مشخص می کنیم ،سپس بوسیله ریسمان کار یا دوربین
تئودولیت با میخهای کنترل محور کلی فنداسیون را در جهت های طولی وعرضی
بدست می آوریم وبه کمک شخصی باتجربه در موقعیت مناسب آن قرار می دهیم .سپس
بوسیله قطعات آرماتور آن را به میلگردهای شبکه آرماتور فنداسیون یا به
قطعات ورقی که در بتن قرار داده اند جوش داده می شود .به گونه ای که هنگام
بتن ریزی ، صفحه از جای خود حرکتی نداشته باشد .





باید توجه داشت که در موقع بتن ریزی ، هوا در زیر صفحه شابلن محبوس نشود
که برای این منظور ، معمولا سوراخ بزرگی در وسط شابلن تعبیه می کنند که
وقتی بتن از اطراف زیر صفحه را پر می کند هوا از راه سوراخ خارج گردد وبا
بیرون زدن بتن از وسط صفحه از پرشدن کامل زیر آن اطمینان حاصل شود .









روش دوم :





صفحه تقسیم فشار پیش از بتن ریزی پی به طور دقیق در محل خود قرار می گیرد
وبوسیله آن بولت ها در جای خود ثابت می شوند . پس از بتن ریزی ، صفحه را
از جای خود خارج می کنند ویا در کارگاه به طور مستقیم به پای ستون متصل می
نمایند وپس از نصب ستون به همراه صفحه مهره ها را محکم می بندند . در این
حالت ، هر صفحه ای باید کاملا علامت گذاری شود تا هنگام نصب اشتباهی رخ
ندهد .





روش سوم :





صفحه را قدری بالاتر از محل اصلی خود نگه می دارند تا محل میله های مهار
به طور دقیق تعیین شود ، سپس میله مهارها را ثابت می کنند وعمل بتن ریزی
را انجام می دهند ، در حالیکه صفحه هنوز در جای خود ثابت است . پس از
پایان یافتن بتن ریزی صفحه را در تراز مورد نظر نگه می دارند این عمل را
می توان بوسیله مهره های فلزی در زیر صفحه ای که میله مهار ها از درون
آنها عبور کرده اند با پیچاندن وتنظیم آنها تا تراز لازم انجام داد .سپس
فاصله های بین زیر صفحه و روی بتن پی با ملات ماسه شسته وسیمان به نسبت یک
حجم سیمان به دو حجم ماسه کاملا پر می گردد یا از ماسه سیمان نرم استفاده
می گردد .





ب ) نصب پیچ های مهاری پس از بتن ریزی شالوده :





در این روش ، در محل پیچ های مهاری بوسیله قالب در داخل بتن فضای خالی
ایجاد می کنند که این قالب (جعبه) نامیده می شود . میلگردی را در داخل بتن
قرارمی دهند و پس از گرفتن وسخت شدن بتن شالوده ، جعبه را از محل خود خارج
وسپس پیچ مهاری را در محل خود درگیر با آرماتور قرار می دهیم وتنظیم می
نماییم واطراف آن را با بتن ریز دانه (با حفظ اصول بتن ریزی)پر می کنیم
.لازم به ذکر است که جعبه ای که برای ایجاد فضای خالی لازم برای نصب پیچ
مهاری بکار می رود باید چنان طرح ریزی وساخته شده باشد که به سادگی ودر حد
امکان ، بدون ضربه زدن ، شکستن وخرد کردن از داخل بتن خارج شود که برای
این منظور می توان از جعبه هایی که قطعات آنها به صورت کام وزبانه متصل می
شوند یا از جعبه های لولایی وسایر اقسام جعبه ها استفاده کرد .درمواردی که
از پیچ های مهاری با قلاب انتهایی ورکاب یا از پیچ های مهاری با انتهای
کلنگی استفاده می شود برای سرعت بخشیدن به کار از جعبه های ساخته شده یا
ورق های فولادی که در درون بتن باقی می مانند ، استفاده می شود باید توجه
داشت که این شیوه کار بیشتر برای فنداسیون ماشین آلات صنعتی در کارخانجات
کاربرد دارند . در بعضی موارد برای اتصال کف ستون به شالوده ، به جای پیچ
های مهاری از میلگردها یا تسمه هایی استفاده می کنند که به ورق کف ستون
جوش داده می شوند که بدین صورت است که معمولادر موقع بتن ریزی ، مجموعه
ورق کف ستون ومهارها را در شالوده کار می گذارند ، پس از گرفتن وسخت شدن
بتن ، ستون را روی ورق کف ستون قرار می دهند وجوشکاری می کنند هنگام
استفاده از این روش ، اتصال به این دلایا توصیه نمی شود :





1ـ معمولادر هنگام بتن ریزی ، حبابهای هوا در زیر ورق کف ستون محبوس می شوند .





2ـ حتی اگر در مواقع بتن ریزی حبابی در زیر ورق نمانده باشد ، به علت افت
بتن فاصله ای بین ورق کف ستون وبتن شالوده به وجود می آید .بخار آب در این
فاصله تقطیر می شود وخطر زنگ زدن وضعیف شدن کف ستون را پدید می آورد .





3ـ براساس تجربه مشخص گردیده است که میلگرد در محل اتصال به ورق کم وبیش ترد وشکننده می شود .





4ـ اگر زغال جوش روی نوارهای جوش باقی بماند ، آب را به خود جذب می کند ونقطه شروع زنگ زدگی را به وجود می آورد .





5ـ امکان تنظیم بعدی ورق کف ستون وجود ندارد وجوش کردن ستون ، هنگامی که در کارگاه فلز کاری انجام می پذیرد میسر نیست .





محافظت از کف ستون ها وپیچ های مهاری (مهره وحدیده) :





کف ستون ها از جمله قطعات ساختمانی هستند که اغلب در معرض شدید رطوبت قرار
دارند وباید به نحو مطلوب محافظت شوند .در ساختمانهای معمولی وبه طور کلی
در ساختمانهایی که پس از پایان یافتن کار اسکلت فلزی دیگر نیازی به بازدید
یا تنظیم کف ستونها نیست ، اطراف کف ستون را با بتن پر می کنند و درصورتی
که قبل از بتن ریزی سطوح فولادی خوب تمیز شده وکل جوش یا زغال جوش برداشته
شده باشد ، بتن به فولاد می چسبد وآن را کاملا محافظت می کند . در بعضی
دیگر از ساختمانها ، کف ستونها را نیز نظیر سایر قطعات به وسیله رنگ
محافظت می کنند . در ساختمانهای صنعتی که امکان باز کردن ونصب مجدد آنها
وجود دارد ، با مواد قیری مخلوط با ماسه نرم از کف ستونها حفاظت می شود
.همچنین برای تمیز ماندن حدیدهای پیچ های مهاری و دوری از آسیب دیدگی باید
قبل از بتن ریزی فنداسیون ، قسمت حدیدها به وسیله پلاستیک یا گونی یا سیم
مناسب بسته شده ، پوشش مناسب صورت گیرد .





ستون وجزئیات اجرایی آن :





ستون عضوی است که معمولا به صورت عمودی در ساختمان نصب می شود وبارهای کف
ناشی از طبقات بوسیله تیر وشاهتیر به آن منتقل می گردد وتوسط آن به شالوده
وسپس به زمین انتقال می یابد .





شکل ستون ها : شکل سطح ستونها معمولا به مقدار و وضعیت بار وارد شده
بستگی دارد . برای ساختن ستونهای فلزی از انواع پروفیل ها و ورق ها
استفاده می شود که عموما ستونها از لحاظ شکل ظاهری به دوگروه تقسیم می
شوند :





الف :نیمرخ (پروفیل ) نورد شده شامل انواع تیرآهن ها وقوطی ها : بهترین
پروفیل نورد شده برای ستون ، تیرآهن بال پهن یا قوطی های مربع شکل است ،
زیرا از نظر مقاومت بهتر از مقاطع دیگر عمل می کند . ضمن اینکه در بیشتر
مواقع عمل اتصالات تیرها به راحتی روی آنها انجام می گیرد .





ب) مقاطع مرکب : هرگاه سطح مقطع ومشخصات یک پروفیل به تنهایی برای ایستایی
یک ستون کافی نباشد از اتصال چند پروفیل به یکدیگر ستون مناسب آن (مقاطع
مرکب) ساخته می شود .





علل استفاده از مقاطع مرکب در ستونها :





1ـ در صورتی که سطح مقطع نیمرخ های نورد شده تکافوی سطح لازم را برای ستون نکند ، با ساختن مقطع مرکب سطح لازم ساخته می شود .





2ـ نیاز اجباری به مقاطع با شکلهای هندسی خاص از نظر اتصالات دیگر به ستون .





چگونگی ساخت ستون (مقاطع مرکب) :





الف ) اتصال دو پروفیل به یکدیگر به طریقه دوبله کردن





ب) اتصال دو پروفیل با یک ورق سراسری روی بالها





ج) اتصال دو پروفیل با بستهای فلزی (تسمه)





شیوه ساخت ستون به طریقه دوبله کردن :





ابتدا دوتیرآهن در کنار یکدیگر وبر روی سطح صاف به هم چسبیده گردند سپس
دوسر ستون راجوش داده وستون برگردانده می شود ومانند قبل جوشکاری صورت می
گیرد . آنگاه ستون معکوس ودر قسمت وسط جوشکاری می شود . همین کار را در
سوی دیگر ستون انجام می دهند وبه ترتیب جوشکاری ادامه می یابد تا جوش مورد
نیاز ستون تامین گردد . این شیوه جوشکاری برای جلوگیری از پیچش ستون در
اثر حرارت زیاد جوشکاری ممتد می باشد .در صورتی که در سرتاسر ستون به جوش
نیازی نباشد ، دست کم طول جوشها باید به این ترتیب اجرا گردد :





الف) حداکثر فاصله بین طولهای جوش در طول ستون به صورت غیر ممتد از 60 سانتی متر تجاوز نکند .





ب) طول جوش ابتدایی وانتهایی ستون باید برابر بزرگترین عرض مقطع باشد وبه طور یکسره انجام گیرد .





ج)طول موثر هر قطعه از جوش منقطع نباید از 4برابر بعد جوش یا 40 میلی متر کمتر باشد .





د) تماس میان بدنه دو پروفیل نباید از یک شکاف 5/1 میلیمتری تجاوز کند اگر
این شکاف از 5/1 میلیمتر بیشتر ، اما از 6 میلی متر کمتر باشد . ضمنا
بررسی های فنی نشان دهد که مساحت کافی برای تماس وجود ندارد در آنصورت این
بادخور باید با مصالح پرکننده مناسب شامل تیغه های فولادی با ضخامت ثابت
پر شود .





شیوه ساخت ستون با یک ورق سراسری روی بالها :





در مقاطع مرکبی که ورق اتصال بر روی دو نیمرخ متصل می شود تا مقطع مرکب
تشکیل بدهد فاصله جوشهای مقطع (غیر ممتد)که ورق را به نیمرخ ها متصل می
کند ، نباید از 30 سانتی متر بیشتر شود . اندازه حداکثر فاصله فوق الذکر
در مورد فولاد معمولی به صورت 24t در می آید .





ضخامت ورق=t









ساخت ستون به روش قید (بست اتصال) :





متداولترین نوع ستون در ایران ستونهای مرکبی است که دوتیر آهن به فاصله
معین از یکدیگر قرار می گیرند وقیدهای افقی یا چپ وراست این دونیمرخ را به
هم متصل می کند . البته بستهای چپ وراست که شکلهای مثلثی را بوجود می
آورند ، دارای مقاومت بهتری نسبت به قیدهای موازی می باشند .در این مورد
این گونه ستونها ، بویژه ستون با قید موازی مسائل زیر بایستی رعایت کرد :





الف) ابعاد بست افقی ستون کمتر از این مقادیر نباشد :





L: طول وصله حداقل به فاصله مرکز تا مرکز دو نیمرخ باشد .





b : عرض وصله از 42 درصد طول آن کمتر نباشد.





T: ضخامت وصله از 35/1 طول آن کمتر نباشد .





ب) در اطراف کلیه وصله ها ودر سطح تماس با بال نیمرخها عمل جوشکاری انجام گیرد .





ج) فاصله قیدها وابعاد آن بر اساس محاسبات فنی تعیین می شود .





د) در قسمت انتهایی ستون باید حتما از ورق با طول حداقل برابر عرض ستون
استفاده کرد تا علاوه بر تقویت پایه ، محل مناسبی برای اتصال با بندهای
فلزی به ستون به وجود آید .





هـ) در محل اتصال تیر یا پل به ستون لازم است قبلا ورق تقویتی به ابعاد کافی روی بالهای ستون جوش شده باشد .













ستونها با مقاطع دایره ای :





معمولا مقاطع دایره ای ( لوله ای) از قطر 2 تا 12 اینچ برای ستونها مورد
استفاده قرار می گیرند .مقطع لوله در مواقعی که وسیله اتصال جوش باشد،
آسانتر به کار می رود . کاربرد لوله بیشتر در پایه های بعضی منابع هوایی ،
دکلهای مختلف وخرپاسازیهای سبک است .این مقطع ها بطور کلی مقاومترند ،
برای اینکه ممان اینرسی آنها در تمام جهات یکسان است .باتغییر ضخامت مقاطع
لوله ای می توان اینرسی های مختلف را بدست آورد .





روش نصب نبشی بر روی کف ستونها (بیس پلیت) برای استقرار ستون :





هنگام محاسبه ابعاد کف ستونها باید حداقل فاصله میله مهاری از لبه کف ستون
ومحل جاگذاری نبشی با ضخامت جوش لازم برای نگه داشتن ستون ، همچنین ضخامت
پلیت انتهایی ستون وابعاد ستون را با دقت بررسی کرد سپس با توجه به موارد
یادشده ، به نصب نبشی واستقرار ستون به این صورت اقدام نمود .بر روی بیس
پلیت ها محل کف ستون ومحل آکس را کنترل می کنیم سپس نبشی های اتصال را به
صورت عمود برهم بر روی بیس پلیت جوش داده ، آنگاه ستون را مستقر واقدام به
نصب دیگر نبشی های لازم کرده وآنها را به بیس پلیت جوش می دهیم . از
مزایای عمود برهم بودن دو نبشی روی بیس پلیت علاوه بر سرعت عمل واستقرار
بهتر به علت تماس مستقیم ستون به بال نبشی ، اتصال جوشکاری به گونه ای
درست تر واصولی صورت می گیرد . روشن است که قبل از جوشکاری باید ستونها را
هم محور وقائم نموده وعمود بودن در دوجهت کنترل گردد .پس از نصب ستونها با
توجه به ارتفاع ستون وآزاد بودن سر ستون ممکن است تا زمان نصب پلها ستونها
در اثر شدت باد و وزن خود حرکتهایی داشته باشند که احتمالا تاثیر نامطلوب
وایجاد ضعف در جوشکاری واتصالات کف ستونها خواهد داشت به این دلیل باید پس
از نصب ، فورا به مهاربندی موقت ستونها به وسیله میلگرد یا نبشی به صورت
ضربدری اقدام کرد .













طویل کردن ستونها :





سازه های فلزی را اغلب در چندین طبقه احداث می کنند ، طول پروفیلها برای
ساخت ستون محدود است . با در نظر گرفتن بار وارده ودهانه بین ستونها ونحوه
قرار گرفتن ستونهای کناری ، مقاطع مختلفی برای ساخت ستونها بدست می آید .
ممکن است در هر طبقه ، ابعاد مقطع ستون با طبقه دیگر تفاوت داشته باشد ،
بنابراین باید اتصال مقاطع با ابعاد مختلف برای طویل کردن با دقت زیادی
انجام شود . محل مناسب برای وصله ستونها به هنگام طویل کردن آنها حداقل در
ارتفاع 45 تا 60 سانتیمتر بالاتر از کف هر طبقه یا 6/1 ارتفاع طبقه می
باشد .این ارتفاع اندازه حداقلی است که از نظر دسترسی به محل اجرای جوش
ونصب اتصالات مورد نیاز برای ادامه ستون یا اتصال بادبندی لازم است .





نحوه طویل کردن ستونها :





ابتدا سطح تماس دوستون را بخوبی گونیا می کنند وبا سنگ زدن صاف می نمایند
تا کاملا در تماس با یکدیگر یا صفحه وصله قرار گیرد . درصورتی که پروفیل
دوستون یکسان نباشد ، باید اختلاف نمره دوستون را با گذاردن صفحات لقمه
(هم سو کننده) بر ستون فوقانی را پر نمود . سپس صفحه وصله را نصب کرد وجوش
لازم را انجام داد . اگر ابعاد مقطع دو نیمرخ که به یکدیگر متصل می شوند،
تفاوت زیاد داشته باشد ، بطوری که قسمت بزرگی از سطح آن دو در تماس با
یکدیگر قرار نگیرد ، در این صورت باید یک صفحه تقسیم فشار افقی بین
دونیمرخ به کار برد . این صفحه معمولا باید ضخیم انتخاب شود تا بتواند
بدون تغییر شکل زیاد ، عمل تقسیم فشار را انجام دهد .کلیه ابعاد وضخامت
صفحه ومقدار جوش لازم را باید طبق محاسبه وبر اساس نقشه های اجرایی انجام
داد .