نحوه اجرای ستون‌ها ۳

نحوه اجرای ستون‌ها 3

5) بستن قالب
سیستم نگهدارنده قالب در قالب‌های چوبی عبارت است از گوه و سنجاق.
سیستم نگهدارنده قالب در قالب‌های فلزی عبارت است ازپین.
یک قالب را تا نوک رامکا قرار می‌دهند سپس قالب کناری را به قالب قرار داده شده وصل می‌کنند. با میخ دو لبه قالب را به هم وصل می‌کنند سپس دو قالب دیگر را نیز به همین ترتیب به یکدیگر و به دو قالب وصل می‌شوند.
در مرحله بعد در قالب روبرویی از طرف چهارتراش توسط سنجاق به هم متصل می‌شوند سپس فضای خالی بین سنجاق و چهارتراش توسط گوه پوشانده می‌شود و گوه‌ها را چکش می‌زنند تا سنجاق را محکم نگه دارد.
در حقیقت وجود سنجاق به این دلیل است که پس از بتن‌ریزی به علت فشار جانبی بتن قالب‌ها از هم باز شوند.
نکته: بعضی از ستون‌ها در کنار ساختمان قرار می‌ گیرند یعنی از 3 یا 2 طرف به کف اتصال دارند و از طرف‌های دیگر با فضای بیرون ساختمان در تماس هستند برای قالب‌بندی این‌گونه ستون‌ها ابتدا باید برای آن طرفی که به کف ارتباط ندارد یک تکیه‌گاه درست کرد تا قالب روی آن قرار گیرد این تکیه‌گاه را توسط چهارتراش به وجود می‌آورند چهارتراش را در لبه قرار می‌دهند و توسط سیم به میلگردها وصل می‌کنند در هر طرفی که کف ندارند باید این کار صورت گیرد چهارتراش‌ها توسط سنجاق ممکن است به هم متصل شوند.


6) شاقول‌کردن قالب و بستن آن‌ها توسط شمع
پس از بستن قالب باید قالب را تراز کرد یعنی مطمئن شد که هر چهار طرف قالب در یک خط مستقیم بالا رفته‌اند برای این منظور قالب را شاقول می‌کنند.
شاقول وسیله‌ای است مرکب از یک مخروط که یک نخ به آن متصل است بر روی مخروط یک صفحه نازک کوچک نیز قرار دارد نخ به یک چوب وصل می‌شود این چوب باید اندازه‌اش کاملاً مشخص باشد.
برای شاقول‌کردن به این صورت عمل می‌کنند:
ابتدا یک شمع چوبی را به قالب وصل می‌کنند سپس چوب را که کاملاً به قالب چوبی وصل می‌کنند مخروط در پایین قرار می‌گیرد نخ باید کاملاً ساکن بایستد همان اندازه که چوب طول دارد نخ باید از قالب فاصله داشته باشد.
چنانچه قالب شاقول نباشد توسط شمع که از قبل وصل شده است قالب را فشار می‌دهند تا قالب کاملاً تراز شود.
برای فشاردادن شمع به قالب می‌توان زیر شمع گوه نصب کرد تا توسط ضربه‌زدن به گوه فشار لازم توسط شمع به قالب وارد می‌شود یا می‌توان توسط یک اهرم به زیر شمع فشار آورد و نیروی لازم را تأمین کرد.


پ) بتن‌ریزی
نحوه بتن‌ریزی را می‌توان در مراحل زیر بیان کرد.
1. درست کردن بتن
2. ریختن بتن در قالب (مرحله اول)
3. ویبره (مرحله 1)
4. ریختن بتن (مرحله 2)
5. ویبره (مرحله 2)
6. چکش‌زدن قالب
7. شاقول‌کردن قالب
8. تاب‌برداشتن قالب
اینک هر یک از عناوین گفته‌شده را توضیح می‌دهیم.
1) درست‌کردن بتن:
در محیط کارگاه درست‌کردن بتن به 3 شیوه صورت می‌گیرد.
الف) به صورت دستی در محل
ب) در دستگاه بتونیر
ج) با خلاطه
1-1 به صورت دستی در محل:
در این شیوه مصالح مورد نیاز برای ساختن بتن به محل بتن‌ریزی آورده می‌شود در محل این مصالح به خوبی با بیل با هم مخلوط می‌شوند سپس از ساختن کپه‌ای از مصالح مخلوط‌شده شیلنگ آب به داخل کپه فرو می‌رود و مقداری مصالح را آب مخلوط می‌کند سپس آب‌خوری از مصالح مخلوط‌شده درست می‌شود و مصالح به خوبی با آب مخلوط شده و بلافاصله در محل بتن‌ریزی ریخته می‌شود.
از این شیوه بیشتر برای بتن‌ریزی جاهایی از ساختمان استفاده می‌شود که حجم بتن‌ریزی کم باشد مثل یک طرف پله یا ستون پله (ستون پله در 2 مرحله اجرا می‌شود و در هر کدام از مراحل حجم بتن‌ریزی کمی داریم).
1-2 در دستگاه بتونیر:
بتونیر دستگاهی است شامل یک استوانه دوار که مصالح در آن مخلوط می‌شوند و یک پاکت که مصالح در درون آن قرار می‌گیرند و به درون استوانه هدایت می‌شوند این دستگاه با گازوئیل کار می‌کند.
حجم مصالحی که در داخل بتونیر قرار می‌گیرند بیشتر از حجم مصالحی است که در خلاطه قرار می‌گیرند اما سرعت آن کمتر از خلاطه است.
از بتونیر بیشتر در مواقع بتن‌ریزی دیوار برشی و ستون‌ها استفاده می‌شود.

1-3 با خلاطه:
این دستگاه کوچکتر و سبک‌تر از بتونیر است و توسط گازوئیل کار می‌کند.
عمدتاً در بتن‌ریزی سقف از این نوع بتن‌ساز استفاده می‌شود.
میزان و نوع مصالح به‌کار رفته رد ساختن بتن به طرح اختلاط بتن بستگی دارد.
در مورد ستونها بتن‌ها با استفاده از بتونیر ساخته می‌شوند سپس از داخل استوانه به داخل ظرف‌های مخصوص حمل بتن که انتهای آن یک صفحه متحرک برای خارج کردن بتن دارد ریخته می‌شود.
این ظرف توسط بالابر به طبقه موردنظر انتقال پیدا می‌کند و در آنجا با آزاد کردن صفحه زیر طرف در داخل چرخ‌دستی ریخته می‌شود و توسط چرخ‌دستی به محل بتن‌ریزی انتقال پیدا می‌کند.
2) ریختن بتن در قالب (مرحله اول)
طبق اصول علمی حداکثر ارتفاع ریختن بتن باید 60/1 باشد ولی اکثراً در بتن‌ریزی ستون‌ها این مسئله رعایت نمی‌شود.
ابتدا زمینی که بتن باید روی آن ریخته شود و همچنین سطل‌هایی که بتن باید درون آن‌ها ریخته شود تمیز و مقداری با آب خیس شوند با توجه به مطلب گفته‌شده یک نفر در بالای ستون و بر روی یک وسیله بلند می‌ایستد تعدای سطل در پاین قرار داده می‌شود. بتن آورده‌شده روی زمین ریخته می‌شود و سپس داخل سطل‌ها قرار داده می‌شود سطل‌ها دست‌به‌دست به بالای ستون برده می‌شود و توسط فرد موردنظر داخل ستون ریخته می‌شود.
3) ویبره (مرحله 1)
پس از این که بتن تا یک ارتفاعی داخل ستون بالا رفت ویبره به بالای ستون انتقال می‌یابد خرطوم آن داخل بتن فرو می‌رود و بتن ویبره می‌شود.
4) ریختن بتن (مرحله 2)
بعد از ویبره‌کردن بتن، بتن‌ریزی ادامه پیدا می‌کند منتها سؤال اینجاست که چه‌طور مشخص کنیم که تا ارتفاع موردنظر در نقشه بتن بریزیم؟ برای این منظور ستون را شیلنگ تراز می‌کنند ارتفاع ستون را روی قالب مشخص می‌کنند بعد در محل نشانه‌گذاری‌شده میخ می‌کوبند و بعد تا آن ارتفاع بتن می‌ریزند.
5) ویبره (مرحله 2)
بعد از اتمام بتن‌ریزی، بتن را از محلی که قبلاً ویبره کرده بودند به بالا ویبره می‌کنند از آنجا که بتن بعد از ویبره افت ارتفاع پیدا می‌کند لازم است بتن حتماً تا ارتفاع میخ باشد اگر پایین‌تر از میخ بود دوباره بتن می‌ریزیم یا از همان ابتدا کمی بالاتر از میخ بتن می‌ریزیم تا بعد از ویبره به ارتفاع میخ برسد.

نحوه اجرای ستون‌ها ۲

نحوه اجرای ستون‌ها 2

2) انتقال خاموت‌ها از محل ساخت خاموت به محل ستون
در محیط کارگاه یک فضا اختصاص به درست کردن خاموت‌ها دارد. در این فضا میلگردها خم زده می‌شوند و به صورت خاموت درمی‌آیند برای این منظور وسیله مخصوصی در محیط کارگاه ساخته می‌شود این وسیله عبارت است از یک تخته که بر روی آن چند صفحه میخ شده است و بر روی صفحات نیز میلگردهای کوچکی جوش داده شده‌ اند تعداد میلگردها بر روی صفحه و همچنین فاصله صفحات از یکدیگر به اندازه خاموت بستگی دارد.
محل احداث ستون با محل ستون ممکن است چند طبقه فاصله داشته باشد بعد ازساخته‌شدن خاموت‌های مربوط به یک ستون آنها به ریسمانی که قلابی به آن وصل است قرار می‌دهند و به بالا می‌کشند این کار در چند مرحله صورت می‌گیرد.
3) جاگذاشتن خاموت‌ها در داخل ریشه ستون
بعد از انتقال خاموت‌ها به محل ستون آنها در داخل ریشه جا گذاشته می‌شوند. این کار ممکن است با اعمال نیرو توسط دیلم یا چکش صورت گیرد تعداد خاموت‌ها را نقشه تعیین می‌کند.
4) انتقال میلگردهای طولی ستون از محل آماده‌شدن به محل ستون
در محیط کارگاه یک فضا اختصاص به بریدن میلگردها دارد بریدن میلگردها به 2 روش صورت می‌گیرد:
1- قیچی
2- به وسیله هوا
معمولاً برای بریدن میلگردهای خیلی نازک از قیچی استفاده می‌شود.
برای بریدن میلگردهای با قطر بالا از هوا استفاده می‌شود.
برای بریدن میلگرد به این صورت عمل می‌شود:
از آنجایی که کلیه میلگردهای یک ستون و یا حتی کلیه ستون‌های یک طبقه دارای یک ارتفاع هستند به همین دلیل برای برش چندین میلگرد را در کنار هم طوری قرار می‌دهند که ابتدا و انتهای آن‌ها کاملاً در یک راستا باشد برای قرار دادن ابتدا و انتهای میلگردها در یک راستا از ضربه با چکش استفاده می‌شود. سپس بسته به اندازه موردنیاز میلگردها را با گچ شماره‌گذاری می‌کنند و سپس یکی‌یکی از محل نشانه گذاشته شده توسط گچ در داخل دستگاه قرار داده می‌شوند و بریده می‌شوند.
محل احداث ستون با محل برش میلگردها ممکن است چند طبقه فاصله داشته باشد برای انتقال میلگردها از یک ریسمان که یک قلاب به یک سر آن وصل است استفاده می‌کنند و آن را از مکان برش میلگرد به میلگرد می‌بندند و یک نفر که در محل ستون است میلگرد را به بالا می‌کشد و در کنار ستون قرار می‌دهد.

نحوه اجرای ستون‌ها 1

نحوه اجرای ستون‌ها 1

نحوه اجرای ستون‌ها را می‌توان در مراحل زیر بیان کرد:
الف) آرماتوربندی ستون
ب) قالب‌بندی ستون
پ) بتن‌ریزی ستون
ت) درآوردن قالب
ث) آب‌دادن
اینک به شرح هر یک از این عناوین و قسمت‌های مختلف آن می‌پردازیم:
الف) آرماتوربندی ستون
برای آرماتوربندی ستون مراحل زیر انجام می‌شود:
1. خم‌زدن ریشه ستون
2. انتقال خاموت‌ها از محل ساخت خاموت به محل ستون
3. جاگذاشتن خاموت‌ها در داخل ریشه ستون
4. انتقال میلگردهای طولی ستون از محل آماده‌شدن به محل ستون
5. مشخص‌کردن محل قرارگیری خاموت‌ها بر روی میلگرد طولی با استفاده از گچ
6. بستن میلگردهای طولی ستون با میلگرد ریشه هم‌قطر بوسیله سیم
7. انتقال خاموت‌ها به محل نشانه‌گذاری‌شده با گچ و بستن آن‌ها به میلگرد
8. دیلم زدن
اینک هر کدام از عناوین گفته‌شده را توضیح می‌دهیم.
1) خم‌زدن ریشه ستون:
ستونی که باید آرماتوربندی شود یا بر روی تراز پی قرار دارد یا بر روی ستون طبقه‌ پایین قرار گرفته است. برای این که ستون با پی در ارتباط باشد تعدادی از میلگردها را به عنوان میلگردهایی که میلگردهای ستون باید به آن‌ها پیوند زده شود در داخل پی قرار می‌دهند این میلگردها را ریشه ستون در داخل پی گوییم. برای این که ستون طبقه بالا با ستون طبقه پایین در ارتباط باشد میلگردهای ستون طبقه پایین را تا ارتفاعی از کف طبقه بالا ادامه می‌دهند و بعد میلگردهای ستون را به آن‌ها پیوند می‌زنند.
از زمان اجراشدن این ریشه تا زمان اجراشدن ستون به علت محیط کارگاه و جابه‌جایی انواع و اقسام وسایل در این محیط و عوامل دیگر این ریشه‌ها ممکن است از حالت وراستای اولیه خود خارج شوند به همین دلیل برای اجرای ستون این میلگردها باید به راستای اولیه خود بازگردند برای این منظور عموماً با آچار F خم زده می‌شوند یا ممکن است از لوله استفاده شود.
نحوه خم‌زدن به این ترتیب است که میلگرد در داخل دهانه آچار [FONT='Times New Roman','serif']F قرار می‌گیرد و بسته به جهتی که باید تحت آن جهت دوران کند آچار [FONT='Times New Roman','serif']F[/FONT] را اهرم کرده آچار [FONT='Times New Roman','serif']F[/FONT] را در آن جهت دوران می‌دهیم یا میلگرد را درون لوله قرار می‌دهیم و خم می‌زنیم.[/FONT]

بهینه سازی بتن با ویبراسیون

بهینه سازی بتن با ویبراسیون

فرکانس ویبراتور، کلیدی است که ما را قادر می نماید بتن تازه را به بتنی یکپارچه تبدیل نمائیم. در صورتیکه فرکانس ویبراتور خیلی کم باشد، ویبراتور به درستی نمی تواند بتن را یکدست و یکپارچه نماید و چنانچه فرکانس ویبراتور خیلی زیاد باشد، به علت ازدیاد هوای داخل بتن، مقاومت آن در برابر خرابیهای ناشی از سیکلهای انجماد و ذوب شدن قابل ملاحظه ای پیدا می کند. اپراتورها و کارگران نیز تحت تأثیر فرکانس ویبراتور قرار می گیرند، چرا که کاهش فرکانس، مدت زمانی که اپراتور بایستی ویبراتور را در بتن تازه به منظور دست یابی به بتنی یکپارچه و یکدست قرار دهد، افزایش پیدا
می یابد. به دلایل فوق الذکر، تصمیم بر آن شد که یک بازنگری دقیق در ارزیابی فرکانس ویبراتور در عملکرد قالبهای خود ویبره، ویبراتورهای دستی و ویبراتورهای نصب شده بر روی قالبهای رونده مخصوص ساخت پیاده روها و کف خیابانهای بتنی (slip form pavers) صورت پذیرد.
چرا ما به دنبال فرکانسهای بالاتر هستیم؟ مقـدار انـرژی مورد نیـازی که بایستی بـه منظـور یکپـارچه سازی بتن بـه کار گرفته شود. بـرأی کسی که بـه صورت دستی اقدام بـه متـراکم سازی بتن تـازه نموده، معلوم و مشخص می باشد. نیرو و عملکرد ویبراتورها به مراتب از سایـر وسایل دستی متراکم سازی بتن، مؤثـر می باشد. زیـرا در مدت زمان کوتـاهتری بـه کمک ویبراتورها، انرژی بیشتری به بتن منتقل می شود. مقدار انرژی منتقل شده به وسیله ویبراتور، با توان سوم فرکانس ویبراتور (f3) نسبت مستقیم دارد. در صورتی که تمام پارامترهای مربوط به ویبراتور و بتن را ثابت نگه داریم، با افزایش فرکانس ویبراتور از 6000 لرزه در دقیقه (vpm ) به vpm 7500، مقدار انرژی انتقالی به بتن در مدت زمان معین، دو برابر خواهد شد. مقدار انرژی خروجی از vpm 7500 به vpm 9500 نیز دو برابر می گردد

یک انتخاب صحیح در فرکانس بالاتر ویبراتور، می تواند به یکپارچه سازی هرچه مؤثرتر بتن و کاهش مدت زمان ویبره بیانجامد و البته انتخاب نادرست نیز، نتایج معکوس را به دنبال خواهد داشت؛ به تعبیر دیگری، انتخاب نادرست فرکانس پایین ویبراتور، منجر به یکپارچه سازی ناقص و معین بتن شده و یا مدت زمان بیشتری را برأی ویبره نمودن طلب می کند. در صورتی که ولتاژ وروردی کم باشد، نیروی خروجی نیز کم خواهد بود و این به معنای تراکم ناقص و نامناسب بتن می باشد. کاهش فرکانس از vpm 8000 به vpm 6500 (حدود 20 درصد کاهش) انرژی خروجی را نصف می نماید. این کاهش انرژی خروجی ویبراتور را می توان با افزایش مدت زمان ویبره به دو برابر مدت زمان اولیه و کم کردن فواصل جاگذاری شلنگ ویبره در بتن جبران نمود. در حال حاضر ویبراتورهایی که با فرکانس حدود vpm 17000 در دسترس می باشند که امکان یکپارچه سازی هرچه سریعتر و بهتر بتن را در مدت زمان معین فراهم می آورند. فرکانس ویبراتور بر اساس لرزش آن در هوا تعیین می گردد؛ اما فرکانس که هنگام ادخال ویبره در بتن و در تماس با بتن اندازه گیری می گردد، معیار سنجش می باشد و این فرکانس به طور قابل ملاحظه ای از فرکانس اندازه گیری شده در هوا کمتر بوده و مقدار این افت به مشخصات مخلوط بتنی و حجم آن بستگی دارد. کاهش 20 درصدی فرکانس ویبره از هوا به داخل بتن دور از انتظار و غیر معمول نبوده و به روشنی افت فرکانس ویبراتور در هنگام ادخال ویبره به بتن به وسیله اپراتور ملموس و شنیدنی است. آیا مرز و محدودیتی برأی ویبره های با فرکانس زیاد وجود دارد؟ ویبراتورهای فرکانس بالا، به طور مؤثری می توانند هوا را از بتن خارج نمایند و این موضوع به تراکم هرچه بهتر بتن می انجامد، لیکن ممکن است به کاهش مقاومت بتن در برابر خرابیهای ناشی از سیکلهای متوالی انجماد و ذوب نیز بیانجامد. ویبراتورها به دو طریق هوا را از بتن خارج می نمایند؛ و اندازه حبابهای هوا و حجم هوای خارج شونده از بتن تازه به پارامترهایی از جمله فرکانس ویبراتور وابسته می باشد. در وهله اول، ویبره با فرکانس مناسب، منجر به روانی بتن پلاستیک شده اجازه حرکت حبابهای هوا در کلیه اندازه ها را به سمت سطح بتن فراهم می سازد. از آنجائیکه حبابهای بزرگتر سریعتر از حبابهای کوچکتر خود را به سطح بتن می رسانند، لذا حجم بزرگتری از هوای محبوس در همان مدت کوتاه اولیه ویبره، از بتن خارج می گردد. در مرحله دوم، ویبراتور در بتن تازه، متناوباً بتن محصور را فشرده و غیرفشرده (compress & decompress) نموده و کلیه حبابهای هوا نیز بر اثر فرکانس و لرزش ویبراتور منقبض و منبسط می شوند. لازم به ذکر است بر اثر پدیده های فوق الذکر ساختارهای ترد و لاستیک مانند حبابهای هوا دچار گسیختگی و انفجار می شوند. این گسیختگی در صورتی اتفاق می افتد که فرکانس نیروهای انقباضی و انبساطی وارده بر حبابها، با فرکانس طبیعی آنها (حبابها) برابر شده و پدیده رزونانسی (تشدید) به وقوع بپیوندد. جای توجه دارد که حبابهای بزرگتر، فرکانس طبیعی پایین تری داشته، از این حبابهای مذکور تردتر و شکننده تر بوده و در طی فرآیند ویبراسیون دچار از هم پاشیدگی می شوند. فرکانس روزنانسی حبابها در آب با اندازه آنها نسبت معکوس دارد. بر اساس تجربیات سالیان متمادی با ویبراتورهای به فرکانس vpm 3000 تا vpm 6000، انتظار می رود در این محدوده فرکانسی تنها حبابهای بزرگتر و مبحوس (entrapped) از بتن خارج شده و حبابهای کوچکتر بدون تحریک شدید، سالم در بتن باقی بماند. با بالا رفتن فرکانس ویبراتورها، عملکرد آنها در خارج کردن حبابهای کوچکتر از بتن نیز به مراتب بهتر و مؤثرتر می گردد.

فرکانس بالاتر در ویبراتورها، منجر به کاهش مقدار هوای موجود در بتن و همچنین کاهش مقاومت بتن در برابر خرابیهای ناشی از سیکلهای انجماد و ذوب می گردد. اندازه حبابهای هوا در ارتباط با مقاومت بتن در برابر سیکلهای انجماد و ذوب به همان اندازه از اهمیت برخوردار است که مقدار هوای موجود در بتن مهم می باشد. بنابراین در صورت ابقاء حبابهای کوچک در بتن، کاهش در حجم هوای موجود در بتن لزوماً منجر به کاهش دوام بتن نمی گردد.

چنانچه تراکم بتن بدون هوا مدنظر بوده و حفاظت در برابر سیکلهای انجماد و ذوب حائز اهمیت نباشد، خارج نمودن کلیه حبابهای هوا در تمام اندازه ها از بتن منجر به افزایش مقاومت بتن سخت شده و بالا رفتن دانسیته آن می گردد، اما در صورتی که تراکم بتن هوادار مد نظر باشد، فقدان حباب هوا، خصوصاً حبابهای کوچکتر در بتن، مقاومت در برابر سیکلهای انجماد و ذوب را شدیداً کاهش می دهد.

فرکانس بهینه ویبراتورها پس از بحث های صورت گرفته در قسمتهای قبل، حال جای این سؤال است که فرکانس بهینه ویبراتور به منظور تراکم سازی حداکثر بتن و رسیدن به بیشترین مقاومت در برابر خرابیهای ناشی از سیکلهای انجماد و ذوب چه مقدار است؟ پاسخ سؤال مذکور منوط به موارد مندرج در ذیل می باشد: نخست، این سؤال از جانب چه کسی مطرح گریده است؟ دوم، تجهیزات ویبره بتن دارای چه مشخصاتی است و ترکیب مخلوط بتنی چگونه است؟ سوم، مشخصات فنی بتن را چه کسی تهیه نموده است؟ برخی، در جدول مشخصات فنی، فرکانس را به vpm 5000 تا vpm 8000 محدود نموده اند، برخی دیگر نیز فرکانس را به vpm 8000 تا vpm 10000 منحصر کرده اند. اما آنچه که بایستی در صورت عدم وجود فرکانس معین در مشخصات فنی در نظر داشت این است که انرژی خروجی در فرکانس vpm 10000 دو برابر انرژی خروجی در vpm 8000 بوده و نیروی خروجی در vpm 8000 چهار برابر نیروی خروجی در vpm 5000 می باشد. مقادیر فوق الذکر مشروط به ثابت بودن کلیه پارامترها و فاکتورها به غیر از فرکانس (متغیر مستقل) ویبراتور است.

پر واضح است که مخلوط های مختلف بتنی، عکس العملها و بازتابهای متفاوتی در برابر ویبراسیون از خود نشان می دهند، نسبتهای اختلاط و دانه بندی سنگدانه های مصرفی در بتن، بیشترین تأثیر را در مقایسه با خمیر سیمان و یا مقدار آب بر روی ویبراسیون بتن و فرکانس مورد نیاز دارند. پایداری حبابهای هوا نیز خودشان به فاکتورهایی از قبیل شیمی سیمان و آب، نوع مخلوط و میزان آب و سیمان مصرفی در ساختار بتن، دانه بندی سنگدانه ها و دمای بتن وابسته هستند؛ مخلوط های بتنی با حبایهای ریز (fine 0 air – void) در مقایسه با مخلوط های بتنی با حبابهای درشت (coarse – air – void) به فرکانسهای بالاتری جهت ویبراسیون احتیاج دارند. نوع، اندازه، وزن دامنه نوسان و مدت زمان ویبره یک دستگاه ویبراتور همگی در تعیین فرکانس بهینه برأی مخلوط بتنی در یک سایت خاص به همراه ماشین آلات ویژه مصرفی در آن سایت، تأثیرگذار می باشند. اما آنچه که حائز اهمیت است، این است که نتیجه بحث یک پاسخ عمومی و یا یک فرکانس معین نمی باشد، بلکه احتیاج واقعی این است که یک مخلوط معین بتنی در مقابل تجهیزات خاص به کار گرفته شده در ارتباط با آن، چه عکس العملی نشان داده و یا به عبارت دیگر با چگونه ترکیبی از تجهیزات و مواد می توان به مقاومت، دانسیته و دوام مورد نیاز بتن دست یافت.

در حال حاضر، اطلاعات مربوط به تأثیرات فرکانس ویبراتور بر روی عملکرد بتن تا حدودی پراکنده می باشد. بیشترین این آمارها و داده ها، نتیجه حل مسائل و مشکلات کارگاههای مختلف بوده است؛ لیکن از هم اکنون، توجه خاصی به ثبت و درج مشخصات آماری فرکانس ویبراتورها و جمع آوری اطلاعات مربوط به اینگونه تجهیزات معطوف گردیده است. در ضمن همه ما می توانیم با گوش دادن به صدای ویبراتور در پروژه های کوچک و بزرگ، احساسی از عملکرد آنرا تجربه کرده و با بکارگیری مجدد این تجربیات اطلاعات مورد نیاز درباره ویبراتورها و بتنها را ارزیابی و تجزیه و تحلیل نمائیم.

گوشهای خود را به کار اندازید! محدود فرکانسی vpm 6000 تا vpm 15000 که در مورد ویبراتورها مورد بحث قرار می گیرد، در حوزه شنوایی انسان می باشد؛ بنابراین به راحتی می توان از حس شنوایی آدمی به عنوان ابزاری برأی تشخیص فرکانس ویبراتور و همچنین افت فرکانس دستگاه ورود شلنگ ویبراتور به درون بتن و نیز آمیز دادن افزایش فرکانس ویبراتور در مواقع روان شدن بتن پلاستیک بهره جهت قالبهای مخصوص بتن اغلب صدای (tone) ویبراتور را تشدید می نمایند، لذا با داشتن تجربه کارگاهی کسی می توان صدای صحیح ناشی از عملکرد درست ویبراتور را تشخیص دادن بخصوص هنگامیکه در کارگاه صدایی غیر از صدای ویبراتور شنیده نشده و آهنگ ویبراتور با صدای ماشین آلات دیگر مخدوش نگردد.

دستگاه کالیبره و کوک گیتار، و میله ای ساده و ارزان قیمت به منظور تخمین فرکانس ویبراتور پیشنهاد می گردد. این وسیله به قیمت 6 دلار، از شش سیم با محدوده فرکانس vpm 4900 تا vpm 19000 تشکیل شده است که اتفاقاً محدوده فرکانس مورد نیاز در مورد ویبراتورها را نیز پوشش می دهد. سیم a با فرکانسی برابر vpm 6600، فرکانس معمول ادخال شلنگ ویبراتور در بتن بوده و در چنین فرکانس پائینی، مشکلات بسیار محدودی گزارش گردیده است. با سیمهای d و g می توان از vpm 8800 تا vpm 11800 را تجربه نمود. این محدوده، منطقه انتقالی از ویبراتورهای فرکانس پائین به ویبراتورهای فرکانس بالاست، و با سیم b نیز می توان به فرکانس vpm 14800 دست یافت. چنین فرکانسی (vpm 14800) مربوط به عملکرد ویبراتورهای فرکانس بالا در هوا می باشد. (یک مثال کاملاً آشکار مربوط به انتقال فرکانسی از b به g مربوط است به فروبردن شلنگ ویبراتور با فرکانس هوایی vpm 14800 به فرکانس درون بتنی vpm 11800 که عملاً 20% افت فرکانسی را نشان می دهد). سیم e نیز فرکانس vpm 20000/1 تداعی می سازد که شبیه صدای آژیر حمله هوایی است. چنانچه در کارگاه ویبراتوری این صدا شنیده شد، بهتر است شلوغ کاری را کنار گذاشته و با خاموش کردن ویبراتور، به فکر پوشاندن سطح بتن باشید.

نصب ستون و اجرای رامکا 11

نصب ستون و اجرای رامکا 1

بعد از انجام مراحل قبل , قفسه آرماتور های ستون را که از قبل بافته و آماده شده است به آرماتورهای ریشه متصل می نمیند . که این کار باید حداقل 3 الی 4 روز بعد از بتن ریزی پی انجام شود زیرا در غیر این صورت با توجه به اینکه بتن پی هنوز سخت نشده است در اثر لنگر آرماتورهای ستون میله گردهای ریشه از جای خود تکان خورده و پی متلاشی میشود . بعد از بستن آرماتور های ستون برای تثبیت موقعیت هر ستون ابعاد آن را به وسیله تیر های چوبی در پای ستون مشخص می نمایند . باید توجه داشت که هیچوقت نباید برای تثبیت ابعاد ستون با ریختن در پای آن اقدام نمود . آنگاه قالب های فلزی و یا چوبی را که از قبل آماده نموده ایم در اطراف ستون قرار داده و آن را به وسیله سیم نجاری و میخ و یا میله گرد های مخصوص به هم دیگر متصل می کنیم . انگاه آن را شاقولی کرده و به وسیله چهار عدد تیر چوبی در جای خود مستحکم مینماییم . بهتر است تیر هایب چوبی از بالا به وسیله میخ به قالب متصل کرده و پای آن را در روی زمین به وسیله گچ محکم بنماییم . هیچگاه نباید برای تکیه گاه این تیر های چوبی از ستون های چوبی دیگر که تازه ریخته شده است استفاده نمود . بعد از تثبیت کامل موقعیت ستون محور آن را با سیتون های مجاور از بالی ستون و پایین ستون اندازه میگیرند . در صورت درست بودن اقدام به بتن ریزی می نمایند . اگر ارتفاع ستون زیاد باشد پرتاب بتن از بالا و سقوط آن به ته قالب باعث جدا شدن دانه ها از یک دیگر میشود که این خود موجب ضعف قطعه بتنی می شود . در این مورد بهتر است به روش های مختلف از سقوط بتن از ارتفاع زیاد جلو گیری به عمل آید . مثلا می توان یکی از اضلاع قالب ستون را تا نیمه کار گذاشته بعد از بتن ریزی تا آن سطح قالب را تکمیل نمود و یا به وسیله قیف و لوله سطح شیب دار ایجاد نمودهو بتن را به ته قالب هدایت نماید . در کارگاه های کوچک که بتن ستونها دستی ریخته می شود بهتر است بتن مخصوص ستون را قدری رقیق تر تهیه نمایند تا به خوبی قالب را پر نماید . البته باید توجه نمود که برای تهیه بتن رقیق می باید از عیاز سیمان بیشتری استفاده نمود . مثلا بهتر است بتن ستون با عیار 400 تا 450 کیلو سیمان در متر مکعب شن و ماسه ساخته شود . به تدریج که قالب را پر مینمایید باید دقت شود که بتن تمام زوایای قالب و میله گرد ها را پر نماید تا بعد از قالب برداری بتن ریخته شده کرمو نباشد . برای این کار میتوان با نواختت ضربه های ملایم و یکنواخت به بدنه قالب بتن را جابجا نمود . با توجه به اینکه قسمت فوقانی آرماتور های ستون آزاد می باشد در موقع بتن ریزی ستون ها باید توجه

تمیز کردن نمای ساختمان 1

تمیز کردن نمای ساختمان

به طور مسلم ، در مواقع بنایی روی سطوح دیوارهای آجری ، سنگهای نما ، اندودهای سیمانی و اندودهای شیمیایی ملات پاشیده می شود که قبل از سکنی گزیدن در ساختمان باید این ملاتها از سطح نما گرفته شود.

2- شوره سفید رنگ در آجرهایی دیده می شود که در اثر مکش آب و یا جذب رطوبت ، نمکهای موجود در گل پخته را به شکل کپک بر سطح آجرکاری ساختمان نمایان می سازند. ابتدا به علت ناچیز بودن آن را جارو می زنیم . چنانچه شوره زیاد باشد ، آن را چند بار با آب و جارو می شوییم . اگر با شستن برطرف نشد ، با اسید رقیق و برس سیمی ، شوره های حاصله را از نما پاک می کنیم.

3- در شهرهای بزرگ صنعتی ، سطوح تمامی بناهایی که در کنار کارخانه ها قرار دارند ، ممکن است دوده بگیرد . چنانچه دوده چرب نباشد ، با جارو و گردگیری می توان آن را تمیز کرد. اما اگر دوده چرب باشد ، به نسبت غلظت چربی آن از اسیدهای رقیق تا غلیظ استفاده می کنیم که پس از مصرف ، فورا باید سطح نما را با آب بشوییم . قابل توجه اینکه استفاده از اسید غلیظ باید به اندازه ای باشد که سطح آجرکاری و یا سنگهای آهکی دچار فرسودگی و خوردگی نشود.

4- زنگ فلزات مانند آهن و مس بر سطح نما اثرات ناهنجاری می گذارد.

5- رشد خزه ها نیز بر دیوار نما اشکالاتی ایجاد می کند و باید زدوده شوند ؛ زیرا ریشه های فرعی در بند آجرکاری که ملات خاکی دارد ، اثر می کند و باعث لقی و جا به جایی آجرها می شود . همچنین حشرات و باکتریها لابه لای شاخه ها و برگهای خزه ها لانه می کنند و زندگی انسان را دچار مخاطره می سازند.

6- شوره بر اثر رطوبت موضعی مانند ترکیدگی لوله در خاک و دیوار پیش می آید و نما را نا زیبا می سازد که رفع نقایص آن را در بالا شرح دادم.

7- پاشیدگی قیر یا آسفالت در سطح دیوار و نما به هنگام کار که نحوه برطرف کردن آن ذکر خواهد شد.

8- رنگهای روغنی مانند نقاشیها و شعار نویسی دیواری .

9- دوده قهویه ای و سیاه که از دودکش بخاریها بوجود می آید.

10 – نماهای رنگ آمیزی شده که بر اثر مرور زمان ، لکه لکه و یا بی رنگ می شوند و در این حالت ، باید دوباره رنگ آمیزی شوند.

در ادامه به طور کامل موارد ذکر شده را توضیح خواهم داد .....

روش تمیز کردن نمای ساختمان :

1- زمانی که جرمه روی نما ناچیز و سطحی است ، می توانیم روی آن آب بپاشیم و هنگام حرکت آب از بالا به طرف پایین ، با سنباده غیر سیمی یا مویی و در مواردی سنگساب دستی سطح را سایش دهیم . سپس با آب گرفتن جرمها ، نما را تمیز کنیم.

2- اگر جرم روی نما زیاد باشد ، یا نما به رنگ روغنی آغشته باشد و یا مورد دیوارنویسی واقع شده باشد ، برای تمیز کردن آن ، از روش تمیز کردن مکانیکی و وزش ماسه ای با فشار دستگاه استفاده می کنیم . در این روش ، باید فشار ماسه ای بحدی باشد که نما دچار خلل و فرجهای ریز نکند. معمولا این روش برای نماهایی مفید است که مصالح سخت دارند ؛ مانند سنگ کاریهای تزئینی . در این دستگاه ، چهار نوع شلنگ با قطرهای مختلف وجود دارد که از آنها برای زدودن جرم استفاده می شود. لازم به ذکر است که نوع ماسه های به کاررفته در این عمل باید غیر سیلیسی باشد تا برای کارگران زیان آور نباشد و همین طور غبارهایی را که از ماسه به وجود می آید ، پس از پایان کار با آب می شوییم و تمیز می کنیم . بدیهی است که پاشیدن آب ممکن است از درزها به قسمتهای داخلی ساختمان اثر کند . در آخر نیز توجه گردد که برسهای مکانیکی که با چرخش و حرکت دورانی سطح را تمیز می کنند باید با دقت انجام شوند تا اولا امواجی در سطح نما بوجود نیاید و ثانیا گرد حاصله برای کارگران زیان آور نباشد.

تمیز کردن نما با مواد شیمیایی :

برخی از مواد شیمیایی و نمکها می توانند در نما های سنگی ، آجری و نما با مصالح دیگر ، خسارت کلی وارد آورند و باعث تخریب آنها و یا به وجود آمدن لکه و حفره هایی در سطوح شوند که بین آنها به موارد زیر اشاره می کنم :

1- اسید رقیق فلوئوریدریک : این اسید را به مقدار 10% با آب مخلوط می کنیم و با قلم ، چکته و یا فرچه بر سطحی که قبلا با آب خیس شده است ، می مالیم . سپس با برس چرمی سایش می دهیم و بلافاصله با آب می شوییم.

2- اسید فسفریک : برای پاک کردن زنگ آهن ، محلول اسید فوق را با سمپاش و یا برس به سطحی که قبلا خیس کرده ایم ، میزنیم و با برس نرم دیگری بر کحل آن می کشیم و بلافاصله آن را با آب شستشو می ئهیم . این اسیدها سطح شیشه را می خورند و دچار یخزدگی می کنند . به این ترتیب ، جلای سنگهای نما در کنار پنجره و یا نماسازی رو کار از بین می رود . در ضمن ، تخته های زیر پایی را فاسد و در بعضی موارد سوراخ می کنند . پاشیدن شدن اسید مذکور بر دست و بدن سبب سوختگی شدید می شود.

3- تمز کردن بوسیله بخار آب : با دستگاه ، آب گرم و بخار را بر سطح کار می پاشیم . برخی از موارد سطح نما در بخار آب حل و شسته می شود ؛ اما استفاده از این روش از لحاظ اقتصادی مقرون به صرفه نیست . در آخر نیز نکته ای را بنده یادآوری می کنم که قبل از استفاده از مواد شیمیایی جهت تمیز کردن کل نما ، سطح کوچکی را به طور آزمایشی تمیز می کنیم و پس از اطمینان از اینکه اشکالی پیش نخواهد آمد ، نما را پاک خواهیم کرد. در مواردی ، استفاده از آب تنها ، سبب انتقال نمکها از دل کار بر سطح کار می شود که در این صورت ، سطح کار دائم شوره می زند.

تمز کردن دوده از نما با شستشو :

1- لکه هایی را که از دوده بخاری حاصل می شود ، می توان با آب گرم و مواد کف کننده ، بویژه صابون شست.

2- چنانچه دوده چرب باشد ، دو تا سه بار شستشو با آب و صابون ، تمیز می شود.

3- چنانچه دوده بسیار چرب باشد ، می توان از گل " مهل" یا " تالک" و یا " تری کلروراتیلن"

خمیری تهیه کرد و بر سطح لکه گذاشت و پس از خشک شدن ، سطح مذکور را با برس تراشید و چربی غلیظ را از آن گرفت. و باید دقت شود که این عمل در هوای آزاد انجام شود تا خطر تنفسی برای کارگران پیش نیاید. لازم به ذکر است که گرفتگی در دودکشهای داخلی مانند آبگرمکن و بخاری به علت سطوح غیر صیقلی آنهاست . دود در خلل و فرجهای آنها و بویژه در لوله های سیمانی نشست و پس از مدتی دودکش را مسدود می کند . معمولا از پشت بام ، سنگ کیلو را با طنابی محکم به درون سوراخ دودکش می بندیم و بعد بالا و پایین می کشیم . با این عمل ، دوده ها از سوراخ آن بیرون می ریزد . اگر پارچه زبری نیز اطراف وزنه ببندیم ، جداره دودکش بمراتب بهتر پاک می شود. در بازار ایران نیز وسیله موجود می باشد که مجموعه ای از فنرها و وزنه است که برای تمیز کردن دودکش ها مورد استفاده قرار می گیرد.

پاک کردن اثرات قیر و قطران از روی نمای ساختمان :

1- لکه های قیر و قطران را می توان تراشید و اثرات باقی مانده آن را با خمیری که از ترکیب " تالک" و یا " گل مهل" حلالی همچون " تولوئن " و یا " تری کلروراتیلن " و یا " جوهرهای معدنی" به دست می آید ، پاک نمود. پس از خشک شدن خمیر ، آن را با برس از سطح نما می تراشیم . به طور مسلم ، چون این مواد شیمیایی است ، کارکردن با آنها با احتیاط و دقت لازم انجام شود .

2- هنگام صبح که هوا خنک است ، با احتیاط کامل می توان با ضربه نوک کاردک ، قیر را از سطح کار تراشید.

3- می توانیم پارافین را روی محلی که قیر به صورت مذاب و لکه بر سطح آجرکاری نشسته است ، بکشیم و لکه ها را پاک کنیم.

4- لوله های بخاریهایی که گالوانیزه نیستند ، در اثر آب باران و برف ، زنگ آبه قهوه ای رنگی در سطح نما ایجاد می کنند که با آغشته سازی محل به محلول پارافین ، لکه ها از بین خواهند رفت .

5- اثرات موجود از لکه های قهوه ای منگنز را نیز با یک واحد " پراکسید هیدروژن " و یک واحد " اسید استیک " که در چهار واحد آب حل می کنیم ، می توانیم از بین ببریم.

6- در تماس چربیهای مرطوب با نما ، رنگهای خاکستری و قهوه ای که از صمغ چوب و یا مازوت خارج می شود ، بر سطح نما اثر می کند. برای پاک کردن آنها ، محلول اسید " اکزولیک " را در چهار واحد آبگرم و داغ حل می کنیم. سطح رنگی را با محلول به دست آمده آغشته می کنیم و با مالش برس سیمی ، نگها را از بین می بریم .

باز هم و باز هم یادآوری می کنم که چون مواد مصرفی ، شیمیایی هستند باید این کارها را با وسایل کامل ایمنی و توجه خاص به اصول صحیح انجام داد.

طرح اختلاط و بتن ریزی و نکات قابل توجه قسمت 1

طرح اختلاط و بتن ریزی و نکات قابل توجه قسمت 1

در این بخش میخواهیم به مواردی از قبیل اختلاف محل بتن ریزی و بتن سازی , ویبره مناسب , جابجا کردن بتن و ویبره مجدد اشاره کنیم . قبل از شروع بحث لازم میدام به بتن و مواد تشکیل دهنده آن اشاره کنم . گفته شده است که بتن سنگی است مصنوعی , به عبارت دیگر بتن ماده ای است سنگ مانند که از اختلاط سیمان و آب و مصالح سنگی ریز و درشت به نسبت های معین , واکنش شیمیایی سیمان و آب و ایجاد ژلی که این توده مصالح مجزا را به هم میچسباند تشکیل میشود . در لحظات اولیه اختلاط بتن به صورت خمیری است و پس از انجام عملیاتی از قبیل ریختن در قالب , لرزاندن و مراقبت از آن با گذشت زمان این خمیر سفت شده و به شکل قالب در می آید . بنابر این بتن در دو حالت خمیری و سفت شده باید خوب باشد . یعنی انتظاراتی که از آن داریم بر آورده نماید . برای ساخت یتن لازم است به طرح اختلاط آنها اشاره کنیم . با فرض اینکه مواد لازم برای ساخت بتن در دسترس باشد به اختلاط آنها اشاره می شود . اول : در صورتی که شناخت کافی از مصالح محلی نیست ولی امکان تهیه شن و ماسه استاندارد وجود دارد میتوان از نسبتهای استاندارد حجم بتن , حجم ماسه , حجم سیمان استفاده نمود . دوم : مصالح استاندارد در دسترس نیست اما طراح از مصالح محلی مطلع بوده پس در دستور العمل اجرا به این نکته اشاره می کند که چه مقدار از مصالح محلی استفاده کرده و به چه نسبت انها را مخلوط کنیم . سوم : هیچکدام از شرایط بالا موجود نیست نسبت های اختلاط را تهیه و به کارگاه بفرستیم و ذکر کنیم که به مقدار 50 کیلو گرم بیشتر از آنچه در آزمایشگاه بدست آمد سیمان بزنند .
در اینجا به اختلاف محل بتن سازی و بتن ریزی اشاره میکنیم . این مورد را میتوان به سازمان دادن یک کارگاه بتن ریزی یکسان کرد . منظور از سازما دادن این است که مصالح و مواد متشکله بتن با حد اکثر سهولت و در شرایط قابل کنترل به کارگاه تحویل میشوند .جای کافی برای انبار کردن مصالح با شرایط مناسب ( دور از گرما و سرما و آلودگی ) در کارگاه موجود باشد تا به دلیل کمبود مصالح در کارگاه کار دوچار وقفه نشود . برداشت مصالح برای اختلاط به سادگی میسر بوده , توزین و پیمانه کردن و ریختن در مخلوط کن با حداقل صرف وقت و انرژی و هزینه انجام پذیر باشد . کیفیت و ظر فیت مخلوط کن کاملا مناسب بوده . مخلوط کن در مناسب ترین نقطه از نظر دسترسی به مصالح و مواد متشکله بتن و نیز در مرکز کلیه نقاطی که باید در انها بتن ریزی انجام شود مستقر گردد به طوری که بتن تهیه شده با حداقل صرف وقت , انرژی و هزینه از مخلوط کن به محل مصرف برسد .

کنترل های لازم قبل از بتن ریزی قسمت 2

کنترل های لازم قبل از بتن ریزی قسمت 2

کنترل بعدی که میخواهم به آن اشاره کنم بیرون ریختن نخاله ها از داخل فونداسیون می باشد . ببیرون ریختن نخاله ها از داخل فونداسیون که بیشتر و مهمترین جا همان مکانهایی است که شبکه را قرار دادهایم . باید تمامی نخاله های ساختمانی از روی این سطح جمع آوری شده باشند تا در هنگام بتن ریزی یک بتن کامل با مقوامت مورد نظر داشته باشیم . اکثر مواد اضافه ای که در کف پی وجود داشته باشند و با بتن مخلوط شده با بتن تشکیل یک جسم واحد دهند موجب کرمو شدن بتن میود .
آخرین کنترلی که در این قسمت لازم است به آن اشاره شود بتن مگر می باشد . در این مورد لازم میدانم دوباره بتن مگر را توضیح دهم .
بن مگر که به آن بتن لاغر یا بتن کم سیمان نیز گفته میشود اولین قشر پی سازی در پی های نقطه ای می باشد . مقدار سیمان در بتن مگر در حدود 100 الی 150 کیلوگرو بر متر مکعب میباشد . در این پی ها بتن مگر به دو دلیل مورد استفاده قرار میگیرد . برای جلوگیری از تماس مستقیم بتن اصلی پی با خاک و برای رگلاژ کف پی و ایجاد سطحی صاف برای ادامه پی سازی . در مجموع باید اشاره کنم که بتن مگر در حدود 10 سانتیمتر ضخامت دارد و همچنین 10 سانتیمتر از طول کل بتن پی بیشتر باشد . لازم است به اندازه کافی بتن مگر سیراب شود تا هنگام بتن ریزی پی بتن مگر برای جبران کمبود آب خود از آب بتن تازه ریخته شده استفاده کند .
تمام این کنترلها به صورت خلاصه : قبل از بتن ریزی باید حتما یک بار دیگر فاصله محور تا محور آرماتور های ریشه کنترل شده و با نقشه مطابقت داده شود . کلیه میله گردهای دیگر نیز باید کنترل شود . کف پی و اطراف آرماتورها باید کنترل شده و مواد زاید از آن خارج شود . بست های اتصال می باید کنترل شود .