مدل طراحی و نما و محوطه سازی

مدل طراحی و نما و محوطه سازی

اکثر مدل های محوطه سازی های امروزی فرم های هندسی دارند. خطوط تمیز و فضاهای باز با جزیات مجسمه وار تلفیق شده اند تا مدل های فضاهای خارجی و نما ی مدرن را ایجاد کنند. محوطه هایی که در آن ها گل و گیاه به طور انبوه رشد کرده اند هم در این سبک جای دارند. نکته ی مهم آن است که همه چیز را طوری کنار هم قرار دهید که مبتکرانه و چشم گیر به نظر برسد.

با این که این کارها نظر ساده می رسد، باغچه هایی با جزییات فراوان و اکسسوری ها و محتویات جورواجور، باغ های مدرن را جالب کرده اند. به خصوص وقتی که صاحب خانه ها از اشیای خودساخته شان (DIY) در حیاط استفاده می کنند.

طراحی محوطه

اولین سوالی که در شروع کار از خودتان خواهید پرسید این خواهد بود که: چطور حیاط را به فضاهای مختلف تقسیم کنم؟ راه های مختلفی برا این کار وجود دارد.

می توانید از متخصصین کمک بگیرید ویا بعد از دیدن نمونه های بسیار خودتان به تقسیم و ترکیب کردن فضا بپردازید. از گیاهان، سنگ، خاک های رنگی، مبلمان، آبنما، مجسمه و… برای تزیین و دلپذیر کردن این قسمت از خانه استفاده کنید. خیلی از ایده هایی که در ادامه آمده اند را خودتان می توانید انجام دهید و فقط کمی وقت و حوصله و شاید کمک دوستانتان را احتیاج داشته باشید.

موزاییک های چمنی

یکی از المان های محبوب امروزی در طراحی محوطه، فضاهای باز شبکه بندی شده است. سیمان و چمن و بسیاری گیاهان و عناصر دیگر را می توان با هم در ترکیب های مربعی یا مستطیلی قرار داد. یکی از نکاتی که این نوع ترکیب بندی دارد این است که باعث می شود فضا بزرگتر به نظر برسد.

موزاییک های سنگی

در این نمونه ی انگلیسی از باغچه های سنگی، سنگ های قطعه ای و مسیری که با سنگ ریزه های مشخص شده اند، به زیبایی فضایی مناسب برای قرار گیری حمام پرندگان را آماده کرده اند.

خیلی اوقات سنگ ها گزینه های مناسبی برای یک پارچه سازی فضا هستند. می توانید از بسترهای سنگی و چمنی به طور همزمان استفاده کنید و آن ها را با سنگ های تخته ای با هم مرتبط سازید.

محل قرارگیری گیاهان

وقتی می خواهید برای محل قرار دادن چمن های تصمیم بگیرید، بدانید که استفاده کردن از گیاهان بزرگ، فضایی کاملا متفاوت خلق خواهد کرد. به این حیاط توجه کنید که چطور استفاده از بستر سنگ ریزه ای، و همچنین بسترهای گل دار، فضایی زیبا خلق کرده است.

از فلزها هم می توانید در باغچه های گیاه دار استفاده کیند. این فضا به چندین مستطیل با ارتفاع های مختلف تقسیم شده و هر کدام از باغچه ها، با استفاده از ورق های فلزی از هم متمایز شده اند. ارتفاع گیاهان استفاده شده در این فضا کاملا مناسب است.

زیبایی ای که با استفاده از درختان در محوطه حاصل می شود را هیچ وقت از یاد نبرید! در این باغچه ی بسیار مدرن، از یک افرای ژاپنی در بستری سنگی استفاده شده. در این فضا از چمن استفاده نشده اما نحوه ی استفاده از گیاه در مرزها بسیار هوشمندانه است.

اگر محوطه ی بسیار بزرگی داشته باشیم چطور باید آن را تزیین کرد؟ به تصاویر زیر دقت کنید که چگونه فضا با استفاده از شیشه ی مات،دیوارها و پوشش های بلند تقسیم بندی شده است.

در زاویه ای دیگر از همین فضا می بینید که چقدر جزیینات آن فراوان و با دقت انتخاب شده اند. مثل فواره ی آبی که در سمت راست قرار دارد و یا مسیرهای چمنی که سبزی و طراوت فضا را دو چندان کرده.

جزییات محوطه سازی

حالا که کار اصلی تقسیم کردن فضا را انجام داده اید، وقت اضافه کردن جزییاتی است که به فضا جان می دهند و آن را قابل استفاده می کنند. جزییاتی مثل پرداخت های نهایی، بلوک های مختلف کاشت گیاه، مبلمان فضای آزاد و…

گلدان ها

انتخاب های مختلفی برای گلدان مناسب حیاط شما وجود دارد. حتی اگر گلدان های مدرن به نظرتان گران می رسند، بازهم گزینه های فراوان دیگری هستند که می توانند شما را راضی کنند. بسیاری از این گلدان ها را می توانید بر اساس سلیقه و نیاز خودتان بسازید و یا رنگ کنید.

برخی از گلدان ها بسیار جنبه ی مجسمه وار دارند. مثل این مجموعه ی به هم پیوسته ی پنج تایی از گلدان های مدرن از آهن گالوانیزه.

مبلمان فضای آزاد

مبلمانی که برای محوطه ی خارجی استفاده می کنید باید حتما راحت و با دوام باشند. در بسیاری از فضاهای مدرن، به خصوص آن هایی که چمن ندارند، مبلمان مهمترین عنصر فضا می شود.

حتی یک بالکن کوچک را هم می توان به محوطه ای با صفا تبدیل کرد! میز و صندلی ای مثل آنچه در تصویر می بینید بسیار مناسب این فضاهای کوچک اند. توجه کنید که چطور سه گلدان کوچک به همراه یک درختچه ی کوچک در کنار میز، سبزی کافی برای این فضا را فراهم کرده اند.

برای بالکن های بزرگ تر و یا پشت بام، مبلمان مختلفی وجود دارد. یک قالیچه، که در تمام طول سال دوام و سلامت خود را از دست نمی دهد، بستر مناسبی برای متحد کردن اجزای این فضا شده است.

با این محوطه ای که همه چیز در آن به کار رفته است این متن را به پایان می رسانیم؛محوطه ی چمن،سنگفرش، مجموعه ای غنی از گیاهان، میز با روکش چوبی و صندلی های مدرن.

آنی گیر بتن یا آنی گیر سیمان

Isonem M 36

آب بند کننده آنی گیر ، ملات آب بندی بتن با سرعت بالا جهت آب بندی نشت های شدید آب

Isonem M 36 یک محصول پایه سیمانی برای آب بندی سریع نقاط نشت آب می باشد. این ملات پس از اختلاط با آب تمیز و مناسب ، تبدیل به یک ملات آماده مصرف برای آب بندی نقاط فعال نشت آب در بتن و سنگ می گردد. اجرا و عمل آوری صحیح این محصول می تواند باعث حصول بتنی آب بند و مطمئن شود.

موارد مصرف و کاربرد :

Isonem M 36ملاتی مناسب برای آب بندی نقاط نشت فعال و تحت فشار از محل درزها ، ترک ها و نقاط سوراخ در بتن و سنگ ها که در آن آنها امکان اجرای پوشش های آب بند و چسبندگی بین پوشش ها و سطح کار نیست ، به حساب می آید .

آب بندی درزهای سازه ای و درزهای کف سازی پیش از اجرای انواع پوشش های تولیدی این شرکت در زیر زمین ها و مخازن آب و فاضلاب و سایر سازه های نگهدارنده آب .

برای آب بندی سریع در لوله های بتنی و اتصالات آب و فاضلاب

برای پر کردن درز بین لایه های مختلف بتن و آجر در تونل ها ، سیستم و منهولهای فاضلاب ، لوله های بتنی و معدن.

برای نصب سریع لوله ها ، انکربولت ها ، نرده ها ، تجهیزات بهداشتی و ... در بتن و آجر

ویژگیها و مزایا :

عملکرد و آماده سازی بسیار سریع برای آب بندی نشت ها فعال و شدید

برای آماده سازی صرفا نیاز به آب دارد

اطمینان از آب بندی دائمی در صورت ادامه و گسترش عملیات اجرایی با سایر پوشش ها

ویژگی های مشابه و سازگار با بتن

فاقد کلراید آزاد

باعث خوردگی آرماتورها نمی شود

مشخصات فنی :

دانستیه برای مخلوط تر : 2140 کیلو گرم بر مترمکعب

رنگ : خاکستری

سمیت : غیر سمی

حداکثر اندازه ذرات : 0.8 میلیمتر

مقاومت فشاری / نیوتن بر میلیمترمربع : سی دقیقه پس از اجرا 14 و بیست و چهار ساعت پس از اجرا 31 و هفت روز پس از اجرا 42 و بیست و هشت روز پس از اجرا 53

مقاومت خمشی / نیوتن بر میلیمترمربع : سی دقیقه پس از اجرا 2.7 و بیست و چهار ساعت پس از اجرا 6.1 و هفت روز پس از اجرا 6.3 و بیست و هشت روز پس از اجرا 7

بافت : پودر

مقاومت کششی / نیوتن بر میلیمترمربع : بیست و هشت روز پس از اجرا 3.3 ( در دمای 20 درجه سانتیگراد )

روش مصرف :

آماده سازی سطح : ترجیحا ابعاد ترک یا سوراخ باید حداقل دارای عرض و عمق20 میلیمتر باشد برای این منظور در صورت امکان ، در عمل نیاز به برش محیطی- طرفین محل به شکل هندسی مربع و برداشتن بتن می باشد. در ترکهای V شکل و لب پر باید دوری نمود. سپس سطح باید با استفاده فشار آب و یا سایر روش های مجاز به منظور حذف همه بتن های ضعیف و گرد و غبار پاکسازی شود. قبل از اعمال Isonem M 36 سطح زیر کار باید با آب تمیز به طور کامل مرطوب گردد.

روش اختلاط Isonem M 36 : اختلاط این محصول صرفا باید به صورت دستی انجام گردد.

جهت آب بندی یک محل نشت فعال و شدید : اختلاط با ید در یک ظرف پلاستیکی با گنجایش کافی (گنجایش 0.5 کیلوگرم ) از محصول Isonem M 36 ، با استفاده از روش دستی انجام گردد. مخلوط می بایست به سرعت و با قوام مناسب و سفت (یک بخش آب با چهار بخش پودر Isonem M 36- به صورت حجمی ) انجام گیرد. از اختلاط و مخلوط کردن بیش از اندازه باید پرهیز شود. مخلوط را در دستتان نگهدارید تا احساس گرمای کمی در دستتان ایجاد شود و فرآیند گیرش آغاز شود. سپس ملات Isonem M 36 با فشار و محکم بدون هر گونه حرکت دست و یا ماله در محل سوراخ قرار می دهیم. نباید دست خود را به سرعت از روی آن برداریم. در صورتیکه ابعاد سوراخ به حدی بود که امکان پرشدن آن با 0.5 کیلوگرم از ملات Isonem M 36 وجود نداشته باشد این امر در دو یا چند مرحله و از طرفین به سمت وسط سوراخ به روش ذکر شده انجام می گردد. پس از توقف نشت آب فعال می بایست سطح کار به نحوی که مشابه و یکنواخت با سطوح اطراف باشد پرداخت می گردد.

برای آب بندی ترک یا درزها در اتصال کف و دیوار ساختمان می بایست ترک به عرض و عمق 20 میلیمتر برش داده و برداشته شود. پس از تمیز کار درون ترک به نحوی که کلیه بتن های سست و گرد و غبار تخلیه گردد سپس محل درز با استفاده از ملات Isonem M 36 به شکلی که از درون درز برآمده باشد، پر می شود. برآمدگی ملات می بایست به نحوی باشد که در پای دیوار یک ماهیچه با زاویه 45 درجه و به ابعاد 35 تا 45 میلمتر ایجاد شود.

جهت آب بندی اتصال کف با یک دیوار بنایی در یک ساختمان جدید : یک قالب چوبی در در کل طول زیر زمین ، اتاق ها ی زیر زمین و چاله به فاصله 20 میلیمتر از دیوار و ارتفاع بیست میلیمتر نصب می شود.

درون شیار باید با استفاده از آب تمیز به نحو مناسب شسته شود. سپس باید محل با استفاده از ملات مخلوط شده Isonem M 36 با قوام سفت، با زور و فشار در محل قرار داده شود تا محل با تراکم مناسب ، کاملا پر شود.در صورتی که آب فعال در محل وجود ندارد ، ملات باید به مدت 15 دقیقه مرطوب نگه داشته شود.

برای ترمیم و آب بندی ترک در دیوارهای بنایی و سنگی : ابتدا باید ترک و یا درز معیوب به عرض و عمق 20میلیمتر برش داده و تخلیه شود. سپس ملات Isonem M 36 با فشار درون آن اعمال و به مدت 15 دقیقه مرطوب نگه داشته شود.

برای حفرات، نقاط طبله شده ، نقاط کرمو و متخلخل در دیواره های بتنی : همه بتن های ضعیف ، نخاله ها ، آرماتور و سیمهای فلزی باید به عمق 25 میلیمتر برداشته شود. سپس با استفاده از فشار ،ملات Isonem M 36 با قوام سفت درکلیه حفرات و سوراخ ها اعمال می گردد و سطح کار برای اعمال لایه های بعدی مضرس می شود. .

برای نصب انکربولت و وال پست در بتن و دیوارهای بنایی : در گام نخست با استفاده از دریل یک سوراخ با عمق مناسب برای گیرداری انکربولت یا وال پست ها و به قطر انکر مورد نظر به علاوه 20 میلیمتر، حفر گردد. سپس با فشار زیاد حفره را با ملات Isonem M 36 پر نموده و انکر را با فشار لازم در آن نصب می نماییم. وارد کردن ضربه علاوه بر قرار گیری بولت باعث تراکم بهره ملات می گردد. باید توجه داشت که ملات Isonem M 36 به مدت 15دقیقه مرطوب نگه داشته شود.

عمل آوری : سخت شدن نهایی ملات Isonem M 36 از 2 تا 4ساعت به طول می انجامد. پس از قراردهی ملات Isonem M 36 باید به مدت 15 دقیقه با استفاده از آب تمیز و مناسب مرطوب نگه داشته شود. از Isonem M 34 در سه لایه می توان به عنوان پوشش نهایی و پایدار استفاده نمود.

میزان مصرف : دو کیلوگرم برای پر کردن حفره ای به حجم یک لیتر

بسته بندی : این محصول در گالن های پلاستیکی به وزن 18 کیلوگرم تولید و ارائه می گردد.

زمان مصرف : 12 ماه پس از تولید و شرایط نگهداری برابر موارد مندرج در بخش انبارداری.

انبارداری: در محیط سرپوشیده و به دور از تابش آفتاب و دمای زیاد نگهداری شود. عدم توجه به روش انبارداری صحیح باعث آسیب رسیدن به محصول و یا ظرف آن می گردد .

نکات ایمنی : همانند تمامی محصولات شیمیایی دقت شود تا از تماس با چشمها ، دهان ، پوست و مواد غذایی پرهیز گردد ( این دستورالعمل در مورد بخار آن تا زمان خشک شدن نیز جاری می باشد ). در صورت تماس با پوست و چشمها بلافاصله آن را تمیز نماید . اگر به طور اتفاقی بلعیده شد . اقدامات پزشکی انجام شود . در ظرف ها را پس از استفاده ببندید و برای اطلاع از انبار داری ویژه یا انهدام باقیمانده مواد به برشور ایمنی محصول مراجعه نمایید.

تاییدیه کیفیت : تمام محصولاتی که توسط شرکت کلینیک فنی و تخصصی بتن عرضه می گردد مطابق با استانداردهای کیفی بین المللی می باشند. ;کلیه موارد مربوط به شکت کلینک بتن ایران میباشد

صفحه اصلی درباره ما خدمات محصولات تماس با ما

آب آب بندی دزر های سازه های بتنی سازه های بتنی از جمله مخازن آب و فاضلاب ، حوضچه ها ، تونلها ، تصفیه خانه های آب و فاضلاب ، کولینگ تاور ها و ... بنا به دلایل دوام و شرایط بهره برداری نیازمند آب بندی می باشند. آب بندی سازه های بتنی دارای روش و تکنیک های مختلفی است که هر یک بسته به شرایط و سازه مانند شرایط بهره برداری ، فشار منفی با مثبت ، جنس سازه ( بتنی –بلوکی یا آجری ) ، شرایط شیمیایی و مکانیکی بهره بردای ، مباحث اقتصادی ، دکوراتیو یا غیر اکسپوز بودن و .. می توانند مورد استفاده قرار گرفته و مفید باشند. از جمله انواع روش های آب بندی می توان به پوشش های نفوذگر بتن ، پوشش های الاستومری دو جزئی ، پوشش های اپوکسی ، پوشش های اکرلیک، پوشش های پلی یورتان و ... اشاره کرد. از جمله این روش ها آب بندی بتن ، ترک و درزهای آبدار با استفاده از تزریق رزین پلی یورتان می باشد. از مزایای این روش ، سرعت بالا ، دوام بالا ، امکان اجرا در فشار مثبت و منفی ، جلوگیری از خوردگی و ... می باشد. همچنین شما می توانید برای دسترسی به سایر مباحث تخصصی بتن مانند افزودنی های بتن ، تکنولوژی بتن، آزمایش های غیرمخرب بتن، خوردگی بتن، نفوذپذیری بتن، بتن های خاص، انواع روش های ترمیم و مقاوم سازی بتن و ... در بخش مقالات سایت جستجو یا موضوع مورد نظر را از طریق پنجره جستجو سرچ نماید. آب بندی بتن و سازه های بتنی به روش تزریق رزین پلی یورتان برای آب بندی یک سازه بتنی باید دو کار اساسی صورت بگیرد: • آب بندی خود بتن توسط بتن مناسب • آب بندی درزهای بتن توسط واتراستاپ که هر دو صورت می بایست برقرار باشد. اصول آب بندی بتن اصلاح منحنی دانه بندی و کنترل میزان فیلر (FILLER) بتن یعنی بیشتری نسبت به سایر مواد داشته باشد و تغییر نسبت مصالح درشت به ریز (در بتن های معمولی شن بیشتر است ولی در اینجا نسبتها برابر باید باشد)، نسبت آب به سیمان حداقل است، از دیگر عوامل موثر ویبره ی مناسب است و برای افزایش ضریب اطمینان لزوما همه بتن ها نیاز به افزودنی ندارند البته اگرخوب اجرا شود. اصول آب بندی درزها • واتر استاپ • درزگیر که به عنوان مکمل استفاده می شود نه به عنوان جایگزین کاربرد واتراستاپ ها برای آب بندی درزهای اجرایی و درزهای انبساط در سازه های بتنی آبی استفاده می شود. اهمیت واتر استاپ ها را در سازه های آبی می توان به مانند بادبند ها در سازه ها عنوان نمود. واتر استاپ طول مسیر جریان و حرکت آب را طولانی می کند تا آب نتواند نشت کند. ضخامت بتن بر اساس میزان نفوذ پذیری از آن جهت اهمیت دارد که اگر ضخامتش بیشتر از میزان نفوذ پذی اصول آب بندی درزها • واتر استاپ • درزگیر که به عنوان مکمل استفاده می شود نه به عنوان جایگزین کاربرد واتراستاپ ها برای آب بندی درزهای اجرایی و درزهای انبساط در سازه های بتنی آبی استفاده می شود. اهمیت واتر استاپ ها را در سازه های آبی می توان به مانند بادبند ها در سازه ها عنوان نمود. واتر استاپ طول مسیر جریان و حرکت آب را طولانی می کند تا آب نتواند نشت کند. ضخامت بتن بر اساس میزان نفوذ پذیری از آن جهت اهمیت دارد که اگر ضخامتش بیشتر از میزان نفوذ پذیری آب باشد تا آب از آن عبور نکند. یکی از نکات در طراحی، عرض واتر استاپ است، که عمق نفوذ بیشتر از یک دور رفت و برگشت باشد. انواع درزها 1- درزهای ثابت: در این درزها آرماتور قطع نمی شود. الف) درزهای اجرایی (مثل قطع بتن ریزی و عدم پیوستگی) ب) ترک 2- درزهای حرکتی: الف) انبساط حرارتی ب) انقباض ج) فرعی ترکیبی بنا به نوع درزها 2 نوع واتر استاپ داریم که شامل تخت که در وسطش حفره نمی باشد. همه واتر استاپ ها آج دارند که باعث چسبندگی و افزایش طول مسیر آب می باشند و نوع آنها با توجه به نوع درز تعیین می شوند. در واتر استاپ ها در واتر استاپ هایی که در وسطش حفره دارند، حفره دقیقا وسط درز حرارتی انبساطی می افتد که جلوگیری از بازی کردن درز میشود . انواع واتر استاپ ها از لحاظ محل قرار گیری در مقاطع بتنی به انواع زیر تقسیم می شوند: الف) واتر استاپ های میانی ب) واتر استاپ های کفی (کف استخر) ج) واتر استاپ های روکار نکته: در درزهای انبساطی واتر استاپ ها مستقیما با آب در تماس هستند ولی در درزهای اجرائی اینگونه نیست. عوامل موثر در تعیین اشکال و ابعاد واتر استاپ ها • نوع و اندازه درز • محل قرار گیری واتر استاپ ها در مقطع بتنی • ضخامت قطعه بتنی که واتر استاپ ها در آن قرار دارند • فشار هیدرواستاتیک درون سازه نکته 1: دو گوه انتهایی واتر استاپ ها نقش بسیار مهمی در جلوگیری از عبور آب دارد،چون گوه های وسطی که در کشش قرار می گیرند تخت می شوند ولی انتها هیچ تغییری نمی کند. نکته 2: واتر استاپ به هیچ وجه خم یا سوراخ نمی شود. این واتر استاپ ها را باید از بالا و پایین کاملا مهار شود. ساده ترین راه همپوشانی (Overlap) هرچقدر که Overlap زیاد باشد به خاطر آج ها دو سر کاملا بر هم منطبق نمی شوند. بهترین راه بهترین راه Overlap توسط جوش لب به لب توسط دستگاه مخصوص هویه برقی می باشد به این صورت است که دو سر واتر استاپ را ذوب می کنند و به هم می چسبانند. نکته: دقت شود که واتر استاپ باید ذوب شود نه اینکه بسوزد. نکته: دقت شود که در هنگام ذوب گاز سمی متصاعد می شود و باید در فضای باز و از ماسک استفاده شود. مراحل کار: هنگام ذوب کردن هر دو لبه به طور همزمان توسط المانی که وسطش می گذاریم و با گرما می شود. واتر استاپ در محل عمود بر درز در کشش است و ما در مورد مقاومت کششی این محل اتصال نداریم. آزمایش کنترل کیفیت واتر استاپ دو قطعه I شکل از واتر استاپ در هر دو جهت آنها بریده می شود و مورد بررسی قرار می گیرد. نکته: افزایش طول در زمان بریدگی و مقاومت مهم است. در سالهای گذشته ار واتر استاپ های مسی استفاده می شد که راحت پاره می شدند و در جوش دادن آنها به مشکل بر می خوردند و در ضمن گران بودند و استفاده از آنها به صرفه نبود. واتر استاپ های P.V.C در مقابل اشعه ماوراء بنفش خشک و شکننده می شوند. از ویژگی های واتر استاپ های مرغوب می توان به موارد زیر اشاره کرد: • دارای رنگ روشن باشد (چون رنگ تیره از جنس مو • دارای رنگ روشن باشد (چون رنگ تیره از جنس مواد کهنه می باشد)، • سطح آنها حتما آجدار باشد • زیر تابش مستقیم نور خورشید قرار نگیرد. • به هیچ وجه سطح آن چرب نباشد با این وجود به علت عدم لحاظ تدابیر مذکور و یا مشکلات اجرایی در بسیاری از سازه های در حین ساخت و یا پس از بهره برداری، سازه های بتنی دچار مشکلات مربوط به عدم آب بندی می گردند کلمات کلیدی : آب بندی بتن،آب بندی فشارمنفی،آب بندی فشار مثبت،بتآب بند،بتن ناتراوا،مواد آب بند نفوذگر،آب بندی چال آسانسور،آببندی،مواد آب بندی بتن،آب بندی دیوار حائل،آب بندی مخزن بتنی،آب بندی استخر،آب بندی تصفیه خانه،ملات آب بند،بتن نفوذ ناپذیر،مقاومت الکتریکی بتن،آب بندی ترک،تزریق پلی یورتان،آب ندی سازه های بتنی،رفع نشت ،واترپروف،بتن واترپروف،چسب بتن،آب ندی کولینگ تاور ،آب بندی کلاریفایر،لوله های موئینه بتن ،پنترون،پوشش حافظتی بتن ،عایق رطوبتی بتن.   برگرفته از سایت زیگورات

\\

روش اجرای ترمیم ستون های بتنی ( ترمیم ستون های ترک خورده ، کرمو و متخلخل )

روش اجرای ترمیم ستون های بتنی ( ترمیم ستون های ترک خورده ، کرمو و متخلخل )

انواع سازه های بتنی بنا به مشکلات بهره برداری ، شرایط محیطی و اشکلات ساخت نیازمند ترمیم و بازسازی می باشند. امروزه روش های استاندارد متنوعی برای ترمیم و بازسازی سازه های بتنی وجود دارد که هر یک دارای مزایا ، معایب و مجدودیت هایی می باشند. به کارگیری هر یک از این روش های ترمیم و بازسازی نیازمند شناخت دقیق پتانسیل هر یک از این روش های ، معایب آنها ، علت ایجاد عیب و تخریب ، ابعاد ، اکسپوز یا غیر اکسپوز بودن ، شرایط بهره برداری ، محدودیت های اقتصادی و زمانی ، محدودیت های اجرایی ، توقعات از عملیات می باشد.

انواع عیوب سازه های بتنی را می توان به عیوب و تخریب سازه های سازه ای و غیر سازه ای تقسیم بندی کرد. عیوب و تخریب های سازه ای به مشکلاتی اطلاق می شود که بر ظرفیت باربری سازه تاثیر داشته و باعث اختلال در باربری سازه می گردد. این تعمیرات و ترمیم ها باید به نحوی باشد که بتواند بخشی از بار وارده به خود و سازه را بدون مشکل تحمل نماید.

از جمله منشا و عوامل تخریب بتن می توان به این موارد اشاره کرد : خوردگی میلگردها ، سولفات شدن ، کربناتاسیون ، فرآیند ذوب و یخ ، تبلور نمک ، تماس اسیدی ، حوادث طبیعی مانند زلزله و آتش سوزی ، واکنش قلیایی سنگ دانه ها ، سایش و پدیده کاویتاسیون ، مشکلات اجرایی و عمل آوری و ...

در ترمیم بتن و تعمیرات غیر سازه ای ، عملیات انجامی باربر نبوده و صرفا به منظور زیباسازی ، جلوگیری از معضلات بهره برداری مانند نشت آب ، حفظ دوام دارای اهمیت می باشد.

از جمله انواع روش های تعمیرات و ترمیم سازه های بتنی می توان به : قالب بندی و بتن ریزی با بتن حاوی افزودنی های بتن ، بتن پیش آکنده ، بتن پاشی یا شاتکریت ، ترمیم دستی ، تزریق رزین اپوکسی و پلی یورتان ، بتن اصلاح شده با پلیمر و چسب اپوکسی یا لاتکس ، بتن های پلیمری و ... اشاره کرد.

از جمله عوامل موثر در انتخاب روش و مواد ترمیم می توان به موارد ذیل اشاره کرد :

ابعاد منطقه تخریب شده ، اکسپوز یا غیر اکسپوز بودن ، محدودیت زمان اجرا ، محدودیت بهره برداری ، شرایط دمایی بهره برداری ، شرایط شیمیایی بهره برداری ، شرایط اقتصادی ، دوام مورد نظر ، اکیپ تخصصی در دسترسی ، تجهیزات در اختیار ، شرایط دمایی و فصلی ، مشخصات مکانیکی مورد نیاز اشاره کرد.

بنابراین برای گزینش روش و مواد ترمیمی سازه های بتنی پس ارزیابی آزمایشگاهی غیرمخرب سازه بتنی و کارشناسی شرایط محیطی و بهره برداری ، با توجه به موارد ذکر شده ، محدودیت ها و مزایا نسبت به انتخاب روش پاسخگو و کاربردی اقدام می گردد.

از جمله عوامل کلیدی موثر در موفقیت عملیات ترمیم و بازسازی می توان به استفاده از مصالح و روش استاندارد ، شناسایی درست علل تخریب و نوع آسیب ، استفاده از اکیپ تخصصی ، رعایت روش و شرایط اجرایی ، کیورینگ مناسب و کامل فرآیند ترمیم .

1-ترمیم سازه های بتنی ، ترمیم ستون های بتنی :

عمده مشکلات موجود در ستون های بتنی را می توان به دو نوع سازه ای و غیر سازه های تقسیم کرد.

مشکلات سازه ای ستون : ترک های با عرض و عمق زیاد بر اثر حوادث ، خوردگی و ... – شکستی بتن با ابعاد زیاد –درزهای اجرایی به علت قطع بتن – کپ موجود در اتصال بتن ستون به تیر یا دال و...

مشکلات غیر سازه ای ستون : کرمو بودن و تخلخل در بتن ، شکستگی کم عمق ، ترک های سطحی

روش های ترمیم ستون های بتنی :

< !--[if !supportLists]--> 1. <!--[endif]-->ترمیم ترک های ستون ها با استفاده از تزریق رزین اپوکسی

< !--[if !supportLists]--> 2. <!--[endif]-->ترمیم با استفاده از چسب اپوکسی و ملات پایه سیمانی اصلاح شده با پلیمر در شکستی و خوردگی ستون ها

< !--[if !supportLists]--> 3. <!--[endif]-->ترمیم با استفاده از چسب اپوکسی اتصال قدیم به جدید و ملات منبسط شونده در کپ های اتصال

< !--[if !supportLists]--> 4. <!--[endif]-->ترمیم سطحی و دوامی با استفاده از ملات ترمیم کننده پایه سیمانی اصلاح شده با پلیمر

< !--[if !supportLists]--> 5. <!--[endif]-->پوشش ترک های سطحی با پوشش های محافظتی الاستومری به منظور حفظ دوام

< !--[if !supportLists]--> 6. <!--[endif]-->استفاده از الیاف های CFRP به صورت ترکیبی با سایر روش ها با توجه به حجم آسیب

< !--[if !supportLists]--> 7. <!--[endif]-->ترمیم با استفاده از دوخت سازه به وسله تزریق رزین و کاشت میلگرد

ترمیم بتن ( روش اجرای ترمیم بتن و سازه های بتنی )

ترمیم بتن ( روش اجرای ترمیم بتن و سازه های بتنی )

مشخصات استاندارد بر ترمیم و بازسازی بتن

چگونه از این دستورالعمل استفاده کنیم؟

این دستورالعمل شامل سه بخش می باشد. ملزومات عمومی در بخش 1 و الزامات آماده سازی بتن در بخش 2 فراهم آمده است. بخش 3 شامل تعدادی زیر مجموعه می باشد که محتوای آن ها ملزومات ویژه ی مواد بازسازی و ترمیم و روش های مختلف آن است. هر گاه که روش یا ماده ی بازسازی و ترمیم از بخش 3 انتخاب شود ، این دستورالعمل برای آماده کردن ملزومات کاری ِ بازسازی و ترمیم ِ به عمل آمده با توجه به بخش های 1 و 2 و 3 این دستورالعمل مناسب می باشد.

مواد استاندارد بازسازی و ترمیم بتن و روش های آن که در این دستورالعمل شرح داده شده اند ، توسط موسسه ی Bureau of Reclamation و در دوره ای 90 ساله گرد آوری شده اند. متاسفانه در طول این مدت شمار زیادی از عدم موفقیت در بازسازی و ترمیم ها با وجود استفاده از مواد مقاوم و با دوام رخ داده است. دلایل این عدم موفقیت ها ارزیابی شده و ضرورت استفاده ی شیوه ای سیستماتیک در بازسازی و ترمیم بتن در آموزش ها تاکید شده است. چنین سیستم های بازسازی و ترمیم، زیاد وجود دارند و این دستورالعمل درباره اینکه کدام یک از این سیستم ها برتر است ، بحث نمی کند. بلکه سیستم بازسازی و ترمیم پیش رو در مدت زمانی طولانی توسط شرکت ها ، مجریان و کارشناسان بازسازی و ترمیم استفاده شده است و نتایج موفقیت آمیزی داشته است. این سیستم با نام هفت گام برای بازسازی و ترمیم بتن شناخنه می شود. در استفاده از این سیستم اقدام قدم به قدم مراحل ضروری است. اغلب اولین سوالی که پرسیده می شود این است که پس از پیدایش آسیب در بتن از چه ماده ای برای بازسازی و ترمیم باید استفاده شود؟ یا هزینه ی بازسازی و ترمیم چقدر است؟ این ها سوالات اشتباهی نیستند. بلکه در زمان نامناسبی پرسیده می شوند. با شیوه ای سیستماتیک ، این سوال ها فقط زمانی پرسیده می شوند که اطلاعات کافی برای پاسخگویی به این سوالات در اختیار باشد.

هفت گام برای بازسازی و ترمیم بتن :

< !--[if !supportLists]--> 1- <!--[endif]-->مشخص کردن علت آسیب

< !--[if !supportLists]--> 2- <!--[endif]-->ارزیابی شدت آسیب

< !--[if !supportLists]--> 3- <!--[endif]-->مشخص کردن ضرورت بازسازی و ترمیم

< !--[if !supportLists]--> 4- <!--[endif]-->انتخاب شیوه ای سیستماتیک برای بازسازی و ترمیم

< !--[if !supportLists]--> 5- <!--[endif]-->بستر سازی بتن قدیمی

< !--[if !supportLists]--> 6- <!--[endif]-->اعمال سیستم بازسازی و ترمیم

< !--[if !supportLists]--> 7- <!--[endif]-->عمل آوری صحیح بازسازی و ترمیم

گام اول- مشخص کردن علت آسیب : شناسایی دقیق و درست علت یا دلایل تخریب و آسیب بتن ضروری و پر اهمیت می باشد. اگر این شناخت صورت نگرفته و یا به اشتباه باشد می تواند باعث شکست و عدم موفقیت عملیات ترمیم و بازسازی گردد. پول هزینه شده در این تعمیرات به کلی از بین می رود و باید بازسازی و ترمیم هایی با هزینه های بیشتر به کار گیریم.

گام دوم – ارزیابی شدت آسیب : هدف از این گام ، مشخص کردن این است که چه مقدار از سازه ، آسیب دیده و آسیب چقدر شدید است.

گام سوم – مشخص کردن ضرورت بازسازی و ترمیم : همه ی آسیب دیدگی های بتن به بازسازی و ترمیم نیاز ندارند و بازسازی و ترمیم فقط زمانی باید اعمال شود که باعث افزایش طول عمر سرویس شود و سازه ای ایمن تر را ایجاد کند. این مرحله همچنین شامل شناخت این مسئله است که سازه چه زمانی می تواند از سرویس برای بازسازی و ترمیم خارج شود و اینکه بازسازی و ترمیم ها چه مدت طول می کشند و بودجه بندی هزینه های بازسازی و ترمیم چگونه است؟ این سه مرحله ی اول ، اصلی ترین اجزای ارزیابی وضعیت می باشند. صرفا پس از اینکه این مراحل به طور کامل و دقیق اجرا شدند ، باید برای انتخاب و اجرای موادِ بازسازی و ترمیم اقدام کرد.

گام چهارم- انتخاب شیوه ای سیستماتیک برای بازسازی و ترمیم: پس از تکمیل سه مرحله ی اول ، یک شیوه ی سیستماتیک برای بازسازی و ترمیم انتخاب می شود که شامل همه فاکتورهای لازم و ضروری برای بازسازی و ترمیم موفق می باشد. روش ها و مواد آمده در این کتاب می تواند اکثر نیازهای تعمیراتی را در شرایط مختلف پوشش و برآورده سازد. همواره باید از موادی در ترمیم و بازسازی ها استفاده شود که منطبق با استانداردهای لازم بود و از هیچ یک از موارد کیفی و استاندارد تخطی نکند، چرا که به کارگیری مواد غیر استاندارد و نامناسب می تواند موفقیت عملیات را به خطر بیاندازد. با این حال ، گاهی ممکن شرایط و محدودیت های خاص باعث شود که استفاده از مواد و روشهای غیر استاندارد تعمیری لازم باشد. صحت و کیفیت این گونه روشها و مواد به طور دائم کنترل و آزمایش شوند. مواد مذکور شامل موادی باشد که در تست های آزمایشگاهی نتایج خوبی داشته ولی هنوز کاربرد آنها رواج نیافته یا موادی که زمان زیادی از به کارگیری آنها نگذشته و عملکرد آنها در آتی معین و مشخص نیست و یا مواد مختلف با نام های تجاری گوناگون که هنوز تست های لازم بر روی آنها صورت نگرفته است. از همواره باید مناسب و کاربردی ترین روش ترمیم انتخاب و گزینش شود، در صورتی از روش های خاص و غیراستاندارد برای ترمیم استفاده می شود که روشی استاندارد برای آن وجود نداشته باشد و یا شرایط اجرای روشهای استاندارد مهیا نباشد و دست اندرکاران آگاهی لازم را از نوع و مشخصات مواد و خطرات ناشی از عدم اطمینان از کارکرد بلند مدت آنها داشته باشند.

گام پنجم – آماده سازی بستر بتن قدیمی : بیشترین دلایل عدم موفقیت در بازسازی و ترمیم ، آماده سازی ناصحیح و ناکافی بتن قدیمی قبل از اجرای مواد ترمیمی می باشد. حتی بهترین مواد بازسازی و ترمیم هم در بستر سازی نامناسب بتن قدیمی ، بازدهی ضعیفی خواهند داشت. بخش 2 این دستورالعمل فقط حداقل ملزومات بستر سازی را شامل می شود. باید توجه شود که هرکدام از مواد استاندارد بازسازی و ترمیم ملزومات ویژه ی بسترسازی خود را دارد و این ملزومات در بخش 3 ذکر شده اند. به عنوان مثال روش آماده سازی ترمیم با بتن جایگزین برابر بخش 3.6.f ، متفاوت از آماده سازی بتن پایه برای ترمیم با بتن و پیوند دهنده اپوکسی مطابق بخش 3.8.f می باشد.

گام ششم – اجرای سیستم بازسازی و ترمیم: هر یک از مواد ترمیمی استاندارد و غیر استاندارد دارای روش های کاربردی ویژه و اختصاصی خود می باشد. برای مثال ، روش های به کار گرفته شده در ترمیم بوسیله بتن جایگزین متفاوت از ترمیم با بتن های پلیمری و یا بتن و چسب اپوکسی است. بنابراین لازم است که با توجه به نکات مندرج در پاراگراف g بخش 3 ، روش مناسب جهت اجرای تعمیرات با هریک از مواد ترمیم انتخاب شود.

گام هفتم – عمل آوری صحیح بازسازی و ترمیم : دومین دلیل عدم موفقیت بازسازی و ترمیم ها ، عمل آوری ناصحیح و ناکافی می باشد. هر یک از مواد ترمیمی ملزومات عمل آوری مخصوص خود را دارد. به عنوان مثال ، برای بتن جایگزین بهترین گزینه استفاده از دوره های طولانی عمل آوری با آب می باشد، درحالی که بتن اصلاح شده با لاتکس، که در حال حاضر یک ماده ی غیر استاندارد می باشد ، نیازمند 24 ساعت عمل آوری به وسیله آب پس از خشک شدن می باشد، تا فیلم لاتکس فرصت شکل گیری پیدا کند. بتن های پلیمری نیازمند عمل آوری خاصی نمی باشند و این در حالی است که بتن های حاوی میکروسیلیس نیازمند عمل آوری دقیق و زیادی می باشند. همان طور که در این دستورالعمل ذکر شده است، عدم موفقیت در اجرای عمل آوری صحیح، در مدت زمان های صحیح و لازم ، باعث بازسازی و ترمیم ناموفق در مراحل پایانی می شود.

بخش 1 – ملزومات عمومی

< !--[if !supportLists]--> 1-1 <!--[endif]-->عمومی

بتن هایی که به هر دلیلی دچار آسیب گردیده اند مانند بتن های ترک خورده، بتن های متخلخل ، بتن های شکاف خورده، طلبه شده ، پوسته شده و بتن های آسیب دیده در اثر سایش مطابق با دستورات این دفترچه باید بازسازی و ترمیم شوند.

2-1 طراحی ها

نسبت ها و مشخصات اختلاط بتن ، مقاومت فشاری و سایر ملزومات طراحی باید همانند این دستورالعمل باشد. طرح های ارائه شده توسط پیمانکار باید توسط سرپرست اجرایی و کارگاه پیمانکار تایید گردد.

3-1- ارائه اسناد

اسناد و شرح کار ارائه شده در قرارداد باید با توجه به این دستورالعمل باشد. پیمانکار باید موارد ایمنی ، نقشه ها و داده ها، تاییدیه ها، برنامه های بازسازی و ترمیم ، گواهی نامه ها ، نمونه های مواد ، نتایج آزمایشگاهی و سایر مواردی که ضروری است را در اسناد ارائه دهد و در قبال صحت موارد مندرج مسئول باشد.

4-1 - تضمین کیفیت

تضمین کیفیت خواسته شده باید مطابق با مندرجات و نیازهای قراردادی از سوی کارفرما و همچنین این دستورالعمل باشد . در هر جای بتن که ضروری باشد، باید بازسازی و ترمیم انجام گیرد و این بازسازی و ترمیم باید مطابق با دستورالعمل و این دفترچه و منابعی که در بخش 3 آمده ، باشد.

اگر از نظر کارفرما کنترلهای کیفی لازم بر روی روش و مواد تعمیراتی صورت نگرفته باشد عملیات بازسازی باید در کل جبهه ها یا برخی از بخشها تا تعیین وضع کیفیت موارد مذکور، تعلیق شود. این توقف در روند اجرایی توسط کارفرما، تا زمان حصول اطمینان از داشتن کیفیت لازم ادامه خواهد یافت.

< !--[if !supportLists]--> a- <!--[endif]-->کنترل کیفیت پیمانکار : با توجه به ماده ی " نظارت بر اجرا" ذکر شده در قرار داد ، پیمانکار باید در قبال فراهم کردن مقدمات کنترل کیفیت مسئول باشد تا تکمیل صحیح بازسازی و ترمیم را تضمین کند. پیمانکار باید روشهای کنترل کیفیت مناسب و ضروری را به نحوی به اجرا گذارد که تضمین نماید همه ی بازسازی های انجام گرفته بتن مطابق با این دستورالعملها صورت گرفته است.

< !--[if !supportLists]--> b- <!--[endif]-->آزمایش ها و نظارت کارفرما : نظارت کارفرما و آزمایش هایش با توجه به مندرجات ماده ی « نظارت بر اجرا » قرارداد انجام می گیرد. پیمانکار می بایست در بازه زمانی کمتر از 24 ساعت از اجرای ترمیم بتن، نمایندگان کارفرما را جهت نظارت و کنترل مطلع سازد.عملیات ترمیم و بازسازی باید صرفا با حضور نماینده ی قانونی کارفرما اجرا شود.

c) آزمایش کردن- به جز موارد مندرج در بخش های 12-3 و 5-3 ، پیمانکار ملزم به انجام همه آزمایش های مورد نیاز می باشد. پیمانکار باید برابر مندرجات قراردادی همه ی تجهیزات،‌ مواد و ملزمات مورد نیاز جهت راه اندازی آزمایشگاه و انجام تست های موضوع کار ، بدون درخواست هرگونه هزینه اضافی، برای کارفرما تهیه نماید.

d) تأییدیه های عملیات بازسازی : تأییدیه ی عملیات بازسازی بر اساس ملزومات نظارت و آزمایش های مندرج در دستورالعمل حاضر صورت می گیرد.

e) عدم تایید کیفیت عملیات : بازسازی هایی که مطابق با دستورالعمل و ملزومات ذکر شده انجام نگردد، به هیچ وجه مورد تایید نخواهد بود.

5-1- مصالح و روش اجرا

a) مصالح مصرفی – کارفرما باید همه مواد و مصالح ترمیم ، بازسازی و نگهداری بتن را تهیه کند. همچین کارفرما می بایست کلیه ابزار و مصالح مصرفی جهت انجام قالب بندی ، به عمل آوری و محافظت ازعملیات بازسازی را برابر الزامات مندرج تهیه و فراهم نماید. همه ی مصالح باید منطبق با دستورالعمل مواد و مصالح مندرج در بخش 3 تهیه گردد، و همه تجهیزات و روش های عملیات ترمیم، بازسازی و نگهداری بتن باید به تأیید نماینده کارفرما برسد.منابع خرید مصالح مصرفی براساس مندرجات این دستورالعمل ، با ذکر نام تجاری ، کارخانه تولید کننده ، استانداردها ، نوع ، طرح ، ویژگی و مشخصات کیفی ، بدون ایجاد محدودیت های خرید انحصاری از کارخانه ای خاص در اسناد درج گردد. کارفرما مسئول کنترل کیفی و اثبات انطباق کیفی محصولات تهیه شده با اطلاعات و مشخصات فنی ، براساس نتایج آزمایشگاهی و سایر مدارک لازم موجود می باشد.

b) روش اجرا – عملیات تعمیرات و بازسازی بتن باید توسط کارگران ماهر و تخصصی و براساس ضوابط فصل 3 انجام گردد.

6-1- ایمنی

در طول کلیه عملیات ترمیم و بازسازی باید کلیه موارد و استاندارد های ایمنی و سلامت ارائه شده از سوی واحد HSE به دقت مورد توجه و اجرا قرار گیرد. باید اخطارهای لازم داده شود تا کلیه اقدامات محافظتی لازم جهت جلوگیری از تماس مواد شیمیایی، رزین ها و مواد مونومری با پوست و چشم پرسنل اجرایی و فنی صورت گیرد. استفاده از لباس و عینک های محافظ و نیز دستکش های پلاستیکی برای کارگران مجری و حمل کننده مواد و مصالح مونومری الزامی می باشد. قسمت هایی از پوست که ممکن است در معرض مصالح و شرایط کار قرار گیرد باید با استفاده از کرم های محافظ پوست ، مورد حفاظت قرار گیرد.کرم های مصرفی باید با توجه به نوع مصالح از سوی پزشک و متخصصین امر تعیین و تایید گردد. تهویه باید به صورتی باشد که هوای سالم در تمام طول مدت اجرا و استفاده از مواد مونومری و سایر محلول ها و مصالح مصرفی ، جاری باشد.فن های مورد استفاده برای تهویه هوا باید ضد حریق باشد.

در صورت لزوم کارگران باید از ماسکهای با فیلترهای ارگانیک استفاده نمایند. کلیه مصالح مصرفی ، حلال ها ، پاک کننده ها ، ظروف خالی و مواد اضافی باید در محفظه یا کانتینترهای محافظت شده در برابر نشت ، نگهداری شوند.

با توجه به قانون (( شناسایی مواد زائد خطرناک و موارد ایمنی مربوط )) مندرج در قرارداد ، کارفرما ملزم به تکمیل فرمی با مضمون اطلاعات ایمنی مصالح و مواد مورد نیاز ، حمل و نقل ، انبار داری و ملاحظات زیست محیطی آن ، و قراردادن آن در قرارداد می باشد.

7-1- روش های ترمیم و بازسازی : کلیه ی روش و فرآیندهای ترمیم و بازسازی بتن و یا نگهداری و عمل آوری آن، باید منطبق بابخش سوم این دستوالعمل انجام گردد.

بخش 2- آماده سازی بتن برای بازسازی : آماده سزای بستر بتن برای ترمیم و بازسازی باید براساس الزامات بخش3 صورت گیرد.

2-1- پاک سازی سطح از بتن های ضعیف و آلودگی ها

نخست می بایست کلیه ی بتن های آسیب دیده، تخریب شده، ضعیف یا طبله شده ی بتن با استفاده از واترجت، چکش برقی و مکانیکی و یا هر روش مورد قبول دیگری زدوده گردد. در گام دوم سطح باید پاکسازی و پیش از کاربرد سیستم هایی که نیاز به سطح اشباع دارد ، کاملا خشک باشد. جهت انجام حذف بتن های ضیف ، استفاده از چکش های مکانیکی با وزن بیش از 30 پوند و همچنین سندبلاست خشک باید با اجاز نماینده کارفرما صورت گیرد. استفاده از اسیدها برای پاک یا آماده سازی سطوح بتن جهت انجام تعمیرات مجاز نمی باشد.

2-2- برش لبه های بتن

محیط نقاط یا احجام ترمیمی که بتن آن زدوده و حذف گردیده است باید با زوایای قائم نسب به سطح کار و با عمق حداقل یک اینچ برش بخورد. از ایجاد لبه با زوایای تند و تیز باید پرهیز گردد.

3-2- سطح آرماتور و فلزی های مدفون نمایان شده، باید از هرگونه مواد زائد ، زنگ و لایه های فرسایشی پاکسازی گردد. در صورتی که بیش از یک سوم آرماتور در معرض دید قرار گیرد ، بتن باید تا عمق حداقل یک اینچ پشت آرماتور به طور کامل برداشته شود.

4-2- نگهداری از سطوح آماده شده- پس از آماده و پاکسازی سطح ، محیط کار باید به صورت خشک و تمیز، تا اتمام عملیات تعمیر و بازسازی نگهداری گردد. هر گونه آلودگی بر روی سطح بتن مانند روغن ، مواد شیمیایی ، توده های نخاله و بتن های ضعیف باید با استفاده از واترجت و یا سندبلاست تر از سطح بتن پاک گردد.

بخش 3- دستورالعمل هایی برای ترمیم و بازسازی بتن

1-3- ساب زدن سطح بتن

زمانی که بخشی از سطح بتن دچار تخلخل و پله با پیش آمدگی بیش از حد مجاز می گردد برای دست یابی به حدود مشخص شده سطح کار باید ترمیم گردد. برای این منظور استفاده از ساب زدن سطح بتن در صورت لحاظ محدودیت های زیر می تواند به کار گرفته شود :

a) از بین بردن حفرات سطحی بتن با استفاده از ساب دارای محدودیت هایی می باشد چرا که بزرگترین ریزدانه ها نیز دارای بعد نمایانی بیش از 16/1 اینچ در تقاطع سطح کار نمی باشند.

b) ساب زدن سطوح اکسپوز بتن باید با محدودیت هایی همراه باشد چرا که بزرگترین سنگدانه نیز در سطح بتن دارای بعد نمایان بیش از 4/1 اینچ نمی باشند.

c) ساب زدن سایر سطوح حتما باید در حضور نماینده کارفرما صورت پذیرد.

d) در مکان هایی که ساب سطح بتن باعث نمایان شدن سنگ دانه هایی بزرگتر از محدود های مشخص شده در بخش a-1-3 می شود، ترمیم بتن باید به وسیله برداشت و ترمیم بتن با توجه به توضیحات بخش 8-3 یا 6-3 گردد.

2-3- ملات سیمان پرتلند

a) عمومی – ترمیم هایی که با استفاده از ملات سیمان پرتلند انجام می گردد، صرفا باید با تایید نماینده کارفرما انجام شود. ترمیم با ملات ماسه سیمان دست ساز ، تنها در محل های با ابعاد کوچک که اختلالی بحرانی در سیستم ایجاد نمی کند مورد تایید می باشد.

استفاده از ملات ماسه سیمان در بتن های نما ، صرفا برای بتن های تازه ، درصورتی که بیش از 24 ساعت از باز کردن قالب ها نگذشته باشد و باعاد کار محدود و کوچک باشد مورد تایید می باشد. استفاده از ملات ماسه سیمان برای ترمیم بتن های قدیمی مجاز نمی باشد.

b) ارائه ها- قبل از شروع کار ترمیم، پیمانکار باید لیستی از تجهیزات ، روش کار و مواد مصرفی جهت تعمیرات با ملات ماسه سیمان را جهت تایید به نماینده کارفرما ارائه نماید.

c) تضمین کیفیت- تضمین کیفیت باید مطابق با موارد مندرج در بخش 9-1 این دستورالعمل انجام گردد.

d) مصالح – ملات سیمان پرتلند شامل سیمان پرتلند نوع I و نوع II، آب تمیز و ماسه ی خوب دانه بندی شده، تمیز و عبور داده شده از الک شماره 16 می باشد. همه ی مصالح مصرفی در ساخت ملات، از جمله زودگیر کننده ها ، باید ملزومات ذکر شده در بخش d-6-3 دستوالعمل حاضر را رعایت کند.

e) ایمنی- ایمنی کار باید با توجه به ملزومات ذکر شده در این دستورالعمل در قسمت 6-1 باشد.

f) آماده سازی بتن – پس از برداشت بتن های آسیب دیده از سطح بتن، برابر مندرجات بخش 2 ، سطح قرار گیری ملات باید از همه ریز ترک ها، مواد مضر و رطوبت عاری شود.

g) روش و نسبت های اختلاط – ملات سیمان پرتلند باید از سیمان پرتلند، ماسه و آب که به خوبی با هم مخلوط شده اند تشکیل شود.اختلاط و به کارگیری ملات باید منطبق با این دستوالعمل انجام گیرد. ملات سیمان تا زمان تایید از سوی نماینده کارفرما نباید مورد استفاده قرار گیرد.

h) عمل آوری- کلیه ترمیم های انجام شده با ملات ماسه سیمان باید به مدت 7 روز با آب عمل آوری شود. در طول روزهای اولیه عملیات عمل آوری ، ملات هرگز نباید خشک گردد. اگر در این دوره بتن خشک شود عملیات بازسازی مردود و از بین رفته است. در صورتی که عملیات ترمیم به علت خشک شدن از بین برود و بتن موجود قدیمی تر از میزان حداکثر تعیین شده در بخش a- 2-3 باشد، باید از یکی دیگر از روش های ترمیم و بازسازی شرح داده شده در این دستوالعمل استفاده نمود. پس از پایان دوره هفت روزه و در حالی که هنوز ترمیم انجام اشباع می باشد سطح کار باید با استفاده از ترکیبات کیورینگ و عمل آوری پوشش داده شود. ( مطابق با ملزومات بخش d -6-3)

3-3- ملات آماده بسته بندی و ملات آماده بسته بندی با چسب اپوکسی

a) عمومی-به کارگیری ملات های آماده صرفا برای محل های دارای عرض کم و عمق نسبتا زیاد ، مانند سوراخ های مغزه گیری، سوراخ های حاصل از قالب بندی ( حفرات محل بولت ها ) مناسب می باشد. ملات آماده با چسب اپوکسی نیز باید برای ترمیم های بحرانی یا ترمیم هایی به جز تعمیرات در معرض شرایط شدید بهره برداری ، بکار رود. ملات های آماده نباید برای حفرات کم عمق که در آن ممانعت جانبی انجام نمی گردد، استفاده شود.

b) ارائه ها- پیش از شروع ترمیم، اطلاعات مربوط به ملات برابر مندرجات بخش b -8-3 ، جهت تایید باید به نماینده کارفرما ارائه گردد.

c) تضمین کیفیت- فرآیند تضمین کیفیت باید مطابق با بخش 4-1 انجام شود.

d) مصالح – ملات آماده باید شامل سیمان پرتلند نوع I یا II، ماسه ی تمیز و عبوری از الک 16 ، و آب تمیز باشد. کلیه ی مصالح از جمله مواد سخت کننده باید ملزومات ذکر شده در بخش d-6-3 را تامین نماید.چسب اتصال دهنده اپوکسی باید در برگیرنده ملزومات ذکر شده در بخش d-8-3 باشد.

e) ایمنی- کلیه ی عملیات ترمیم با ملات ها آماده و چسب اپوکسی باید با لحاظ ملزومات بخش 6-1 انجام گردد.

f) آماده سازی بتن- حفرات و حجم های که از ملات های اماده برای ترمیم آنها استفاده می شود باید دارای حداقل عمق 1 اینچ و گوشه های دایره ای بوده و نظارت لازم به دقت انجام گردد تا اطمینان حاصل شود که حفره به طور کامل پر شده باشد.

g) کاربرد – سطح داخلی حفره باید پیش از اجرا ملات اماده با استفاده از چسب پیوند دهنده اپوکسی پوشش داده شود. ملات آماده مصرفی با چسب بتن اپوکسی شامل یک بخش سیمان پرتلند و یک بخش ماسه ی مخلوط شده با آب می باشد تا داراری قوام لازم برای چسبیدن باشد. چسب پیوند دهنده اپوکسی باید با استفاده از برس به طور کامل بر سطوح حفره مالیده شود. ملات آماده و چسب اتصال دهنده اپوکسی باید مطابق با موارد امده در بخش g -8-3 اعمال شود. ملات آماده باید از یک بخش سیمان پرتلند و 2.5 بخش ماسه ( درصد وزنی ) تشکیل شود وآب به میزانی به آن اضافه گردد که زمانی که ملات را در دست می گیرم به یکدیگر بچسبند و وقتی که آن را متراکم می کنیم آبی از آن خارج نشود.

ملات آماده می بایست در لایه های <!--[if !msEquation]--> <!--[endif]--> اینچی متراکم ، قبل از اینکه چسب اپوکسی خشک و یا سفت شود در جای خود اعمال گردد.

هر لایه اجرایی باید با استفاده از ماله چوبی و یا کوبه در کل سطح کار متراکم و فشرده شود. ماله های چوبی نسبت به ماله های فلزی دارای اولویت می باشند چرا که ماله فلزی باعث صاف شدن زیاد سطح ملات می گردد. لایه نهایی باید بلافاصله پس از اعمال با استفاده از یک تخته چوبی و با ضربات آرام و آهسته پرداخت و متراکم شود.

h) عمل آوری- انجام صحیح و مناسب فرآیند عمل آوری برای موفقیت آمیز بودن ترمیم با ملات های آماده ضروری می باشد.سطح ترمیم به هیچ وجه نباید خشک شده گردد. سطح کار می بایست به مدت 7 روز از خاتمه عملیات اجرایی به طور دائم مرطوب نگه داشته شود. پس از گذشت 7 روز ، در حالی که هنوز سطح کار اشباع می باشد باید سطح را به دو لایه ماده عمل آوری پوشش داد تا مانع از بین رفتن رطوبت ملات ترمیمی گردد. محیط ترمیم با ملات های آماده به هیچ وجه نباید تا گذشت سه روز از زمان اجرا در دمای یخ زدگی قرار گیرد تا ملات سفت و استحکام لازم را کسب نماید.

4-3- بتن با سنگدانه های پیش آکنده ( PAC )

a) عمومی – بتن با سنگدانه های پیش آکنده، بتنی است که به وسیله تزریق دوغاب تحت فشار در حفرات سنگ دانه های دانه بندی شده و تمیز بدست می آید. بتن با سنگدانه های پیش آکنده به عنوان روشی برای ترمیم در محل هایی که امکان بتن ریزی معمولی در آن به شدت دشوار می باشد ، مانند ترمیم در سازه های زیر آب یا جاهایی که فشار وارده به بتن باید حداقل باشد، کاربرد دارد. در ترمیم و بازسازی های زیر دریا، دوغاب تزریق شده جایگزین آب در حفرات سنگدانه ها شده و جسمی همگن با حداقل شستگی ایجاد می گردد.

در این روش ترمیم، دوغاب شامل مخلوطی از آب، مواد سیمانی، ماسه و افزودنی های خاص می باشد.

استانداردهای مرجع و دستورالعمل بتن با سنگدانه های پیش آکنده – استانداردهای مرجع و دستورالعمل ها مصالح، آزمایشات، و نسبت های اختلاط بتن با سنگدانه های پیش آکنده به شرح ذیل می باشد. مشخصات و روش کار اجرا باید منطبق با این استانداردها باشد.

(a) ASTM C 937 - Standard specification for Grout –Fluidities for Preplaced – Aggregate concrete

(b) ASTM C 938- Standard practiced for proportioning Grout Mix tunes for pre placed – Aggregate concrete

(c) ASTM C 939- Standard test Method for Flow of Grout for preplaced – aggregate concrete (flow core method)

(d) ASTM C 940- Standard test method for Expansion and bleeding of freshly mixed Grouts for preplaced- aggregate concrete in the laboratory e,f,g,h,i

(e) ASTM C 941 - Standard Test Method for Water Retentivity of Grout Mixtures for Preplaced-Aggregate Concrete in the Laboratory.

(f) ASTM C 942 - Standard Test Method for Compressive Strength of Grouts for Preplaced-Aggregate Concrete in the Laboratory.

(g) ASTM C 943 - Standard Practice for Making Test Cylinders and Prisms for Determining Strength and Density of Preplaced-Aggregate Concrete in the Laboratory.

(h) ASTM C 953 - Standard Test Method for Time of Setting of Grouts for Preplaced-Aggregate Concrete in the Laboratory.

(i) American Concrete Institute Standard (ACI-314), Recommended Practice for Measuring, Mixing, Transporting, and Placing Concrete.

b) ارائه ها

(1) حداقل 60 روز قبل از شروع کار تعمیر وبازسازی ، پیمانکار باید طرح ترمیم سازه با استفاده از بتن پیش آکنده را برای تأیید ارائه دهد. نقشه ها و طرح تعمیرات باید شامل سازه به همراه جزئیات از قالب بندی ، سیستم تزریق دوغاب، که خود متشکل از مراحل تزریق دوغاب به درون لوله های نصب شده، محل و فضای قرار گیری لوله های تزریق، حفرات و گمانه های عمق پیمایی می باشد. همچنین باید مشخصاتی از کلیه ی تجهیزات از جمله پمپ ها، اندازه و قطر لوله ها و اتصالات؛‌ برنامه ریزی روند کار و حجم پمپاژ دوغاب برای نوع آب؛ طرز قرار گیری سنگدانه ها؛ روش تراکم سنگ دانه های بتن پیش آکنده در هنگام اجرای دوغاب؛ و اجزای متصل کننده بتن سیستم اختلاط دوغاب ، سیستم پمپاژ و قراردهی بتن پیش آکنده، در طرح مورد نظر درج گردد.

نسبت های اختلاط و همچنین خواص دوغاب تازه می بایست به همراه طرح ترمیم و بازسازی ارائه گردد. علاوه بر نسبت های اختلاط، حجم فضاهای خالی ، دانسیته ی سنگدانه های متراکم شده پیش آکنده قبل از تزریق دوغاب، دانسیته ی بتن با سنگدانه های پیش آکنده پس از سفت شدن و مقاومت فشاری بتن با سنگدانه های پیش آکنده در سنین 7 و 28 روزه باید در طرح بیان گردد.

(2) پیمانکار یا نماینده آن باید برنامه اجرایی کار را شامل تجزیه و تحلیل خطرات ، فرآیند تولید بتن با سنگدانه های پیش آکنده و سیستم تزریق دوغاب را جهت تایید ارائه نماید. روش کار باید شامل همه نکات کنترل های فنی و مهندسی، پوشش های محافتظی و ایمنی، سیستم محافظت از چشم ها و دستگاه تنفسی باشد.

(3) تغییرات حجم پمپاژ دوغاب و جزئیات میکسر اختلاط از جمله تصویر آن ، باید 30 روز پیش شروع عملیات اجرایی جهت بررسی و تایید به نماینده کارفرما ارائه شود. نماینده کارفرما اختیار دارد که پیمانکار را ملزم به انجام تغییرات در تجهیزاتی که پیش بینی می شود راندمان لازم را برای انجام کار ندارد، بنماید. این تغییرات باید فاقد بار مالی برای پیمانکار باشد.

(4) پیمانکار باید نتایج آزمایش مقاومت استوانه ای را با توجه به قسمت C که در زیر آمده ارائه دهد.

c. تضمین کیفیت- تضمین کیفیت عملیات میباید منطبق با بخش 4-1 این دستورالعمل باشد. همچنین نسبت های اختلاط باید براساس نوع آب، براساس نسبت های مندرج در استاندارد ASTM C 938 باشد.

برای کار ساختمانی معمولی، نسبت مواد سیمانی به ماسه باید 1:1 باشد. در صورت نیاز به مخلوط های ضعیف تر، نسبت باید کمتر از 1:2 در نظر گرفته شوند.

نسبت سیمان به پوزولان باید از نظر وزنی بین 2:1 و 4:1 باشد.

نسبت آب به مواد سیمانی <!--[if !msEquation]-->

< !--[endif]-->

W= وزن آب

P= وزن پوزولان

C= وزن بتن

این نسبت نباید از 0.5 بیشتر شود. درشرایط با شدت بیشتر ، برای تعیین نسبت فوق الذکر دوغاب در فرآیند ترمیم و بهسازی باید از جدول 15 ، فصل سوم ، چاپ هشتم تجدید نظر شده از کتاب (( راهنمای ترمیم )) استفاده نمود.

پمپ پذیری دوغاب با توجه به ماسه ( شماره 1، جدول 2، از ASTM C 637 ) باید با استفاده از آزمایش مخروط جریان مشخص شده در استاندارد ASTM C 939 کنترل شود.مدت جریان باید بین 20 تا 30 ثانیه باشد، مگر اینکه مشخص گردد دوغاب به طور موثر در زمان جریانی متفاوت، پمپ می شود.

نمونه های استوانه ای مقاومت فشاری باید مطابق با استاندارد ASTM C 943 ، برای هر یک از سنین 7 و 28 روزه حداقل دو عدد اخذ و آزمایش گردد. مقاومت فشاری بتن با سنگدانه های پیش آکنده 28 روزه، می بایست 4000 پوند در اینچ مربع باشد. مقاومت بتن مورد نظر باید به نحوی باشد که حداقل مقاومت هشتاد درصد از نمونه ها از مقاومت مورد نظر بیش تر باشند.

کیفیت بالای کار ترمیم با بتن پیش آکنده را می بایست با خروج هوا و آب و عدم به کارگیری دوغاب بی کیفیت از بالا تضمین نمود.

در سطوح غیر یکنواخت که نیازمند ماله کشی می باشد دوغاب باید در ارتفاعی بالاتر از سطح کار و سنگدانه جاری شود و دوغاب ضعیف با استفاده از جارو از سطح کار زدوده شود. باید یک لایه نازک از شن نخودی با حداکثر اندازه سنگدانه <!--[if !msEquation]--> <!--[endif]--> اینچ (MSA)، با استفاده از کوبش و یا ویبره داخلی ، بر روی سطح کار اجرا گردد. سطح نهایی کار باید مانند بتن های معمولی پرداخت گردد تا مشابه بتن ها اطراف آن گردد. تا زمان سخت شدن بتن باید مراقبت کرد که اجسام سنگین از روی آن عبور نکند و سنگدانه ها جدا نشود.

d) مصالح – مصالح مصرفی در بتن PAC باید مطابق با استاندارد ASTM C 938 و نیز ملزومات مندرج زیر باشند:

(1) پوزولان- پوزولان مصرفی باید منطبق با ملزومات کلاس F پوزولان ها، از استاندارد ASTM C 618 باشد.

(2) افزودنی ها :

a) افزودنی هوا زا – افزودنی هوازای مصرفی در بتن با سنگدانه های پیش آکنده (AEA) باید مطابق با استاندارد ASTM C 260 باشد. مقدار هوازای مصرفی در بتن باید به حدی باشد که میزان کل هوای ملات پیش از تزریق از 9 درصد کل حجم ملات ، منها و به اضافه 1 بیشتر نشود.

b) روان کننده دوغاب- روان کننده دوغاب مصرفی باید مطابق با استاندارد ASTM C 937 باشد.

c) افزودنی های شیمیایی: افزودنی های شیمیایی مجاز باید با انواع F, D, A یا G استاندارد ASTM C 494 مطابقت داشته باشند. افزودنی های شیمیایی دوغاب نباید بدون تایید نمایند پیمانکار مورد استفاده قرار گیرد.

(3) ماسه – ماسه مصرفی با متشکل از ماسه طبیعی و مقداری ماسه شکسته برای رفع کمبود های دانه بندی آن تشکیل شده باشد. ماسه طبیعی به علت شکل مناسب آن برای پمپاژ در ساخت دوغاب مورد نیاز می باشد. ماسه مصرفی در بتن پیش آکنده متفاوت از ماسه مصرفی در بتن های معمولی می باشد.این تفاوت عمدا در ریز دانه تر بودن ماسه مصرفی در بتن پیش آکنده می باشد.

کیفیت ماسه باید مطابق با ملزومات ذکر شده در قسمت 3-6-d و ضوابط مربوط به دانه بندی استاندارد ASTM C 938 را رعایت نماید.

(4) سنگدانه ی درشت-سنگدانه های درشت باید تمیز و خوب دانه بندی شده باشد. مگر در زمانی که می بایست MSA بین 1 تا 1.5 اینچ بوده، فضای خالی و حفرات بتن پس از تراکم در قالب ها 35 تا 45 درصد باشد.

سنگدانه های درشت باید ملزومات کیفی بخش d-6-3 را رعایت نموده و دانه بندی آن می بایست مطابق جدول 2 ، دانه بندی 1 سنگدانه های درشت استاندارد ASTM C 637 ، باشد.

برای جاگذاری های بزرگتر، باید از بزرگترین اندازه ی سنگدانه ها، که تامین کننده شرایط اقتصادی مناسب تری باشد، استفاده نمود. MSA و دانه بندی سنگدانه های درشت برای این نوع جاگذاری ها باید مطابق با دستورالعملACI 304 باشند.

e) ایمنی – همه ی کارها باید مطابق با ملزومات و مشخصات بخش 6-1 انجام شود .

کارفرما باید به خوبی با « استاندارد و ایمنی ساختمان » آشنا باشد.

پیمانکار با از استانداردهای ایمنی ساخت و ساز تعمیراتی پیروی و همچنین سایر استانداردهای بهداشت و ایمنی رعایت نماید. در صورت تعارض مقررات های ایمنی ، مقررات سختگیرانه تر ملاک خواهد بود.

f) آماده سازی بتن – پیمانکار باید همه ی سطوح بتن و فونداسیون را برای اجرای PAC آماده سازی کند. آماده سازی سطح بتن باید مطابق با بند f -6-3 باشد.

برای تعمیرات زیر آب ، استفاده از واترجت با فشار بالا روش مناسب و معمولی برای آماده سازی سطح ، حذف بتن های اضافه و خراش سطح ، می باشد. استفاده از واترجت با فشار کم، برای پاک کردن فوری سطح کار ، قبل از قراردادن بتن PAC مجاز است.

در ساخت و ساز زیر آب، که وجود آلودگی آب مشخص و یا مشکوک به آن می باشیم، می بایست آب برای مشخص شدن درجه ی آلودگی و تاثیر احتمالی آن بر کیفیت بتن، مورد آزمایش قرار گیرد. در جاهایی که آلودگی کم و ملایمی وجود داشته باشد، سطوح بتن باید 2 روز قبل از جاگذاری سنگدانه ها و تزریق دوغاب، تمیز شود. اگر آلاینده ها به قدری باشند که تأثیرات مخرب آنها بر روی بتن پیش آکنده، غیر قابل حذف و یا کنترل باشد، نباید این نوع بتن و سیستم تعمیراتی استفاده نمود.

تا جاییکه ممکن است باید همه ی مواد زائد قبل از جایگذاری سنگدانه ها از سطح کار زدوده شود تا از ایجاد پوشش توسط آنها بر روی سنگدانه ها و یا پر شدن حفرات توسط آنها جلوگیری شود.

g) روش اجرا

1) عمومی – روش اجرای بتن با سنگ دانه پیش آکنده PAC در ساخت و ساز و تعمیرات، باید شامل قالب بندی و سیستم تزریق دوغاب، جاگذاری سنگدانه ها، تزریق دوغاب، پرداخت و به عمل آوری بتن PAC باشد.

2) تجهیزات – تجهیزات سیستم های اختلاط، پمپاژ و تزریق دوغاب باید توسط پیمانکار تهیه شوند.

سیستم تزریق دوغاب باید طوری طراحی گردد که قابلیت تزریق دوغاب در درون سنگدانه های جایگذاری شده را ، به همراه وسیله ای برای تعیین ارتفاع دوغاب در سنگدانه های پیش آکنده و اندازه گیری حفرات هوا و آب درون قالب را ، داشته باشد. همچنین سیستم تزریق باید انشعابی برای بازگشت دوغاب به مخزن همزن بتن، داشته باشد.

پمپ ها باید مجهز به یک فشارسنج بر روی خط خروجی باشد تا هر گونه انسداد درخط لوله را نشان دهد. در هنگام عملیات پمپاژ ،حداقل یک پمپ اضافی باید در حالت آماده باش مستقر باشد تا عملیات پمپاژ به صورت پیوسته انجام گردد. پمپ باید دارای اتصالات قطع سریع انتقال دوغاب باشد.

تجهیزات اختلاط و میکسر باید برای حفظ یک جریان پیوسته از ملات دوغاب در طول مدت جاگذاری بتن با سنگدانه های پیش آکنده PAC طرح و راه اندازی گردد. تجهیزات اختلاط باید دارای همزنی با سرعت بالا بوده و مجهز به سیستم اندازه گیری آب با دقت یک دهم فوت مکعب باشد. علاوه بر میکسر دوغاب، یک مخزن با هم زن مکانیکی بتن دارای حجمی مشابه میکسر است باید در سیستم تعبیه گردد. همچنین باید تجهیزاتی مناسب برای عبور دادن دوغاب از الک استاندارد نمره 8 ،در هنگام تخلیه میکسر به کار گرفته شود. تجهیزات اندازه گیری بچینگ و میکسر باید دارای دقت لازم برای اندازه گیری مقادیر سیمان، پوزولان، ماسه، افزودنی ها و آب باشد.

خطای دقت در اضافه کردن و اندازه گیری در حین عملیات نباید از یک درصد وزنی برای آب، 2 درصد برای سیمان، پوزولان و ماسه، و سه درصد برای افزودنیها تجاوز کند.

طول لوله ی انتقال باید تا حد ممکن کوتاه باشد. سایز لوله ها ی سیستم تزریق دوغاب باید طوری طراحی شوند که بازه ی سرعت دوغاب در حین عملیات بین 2 تا 4 فوت بر ثانیه برای خطوط انتقال بیشتر از 300 فوت، یا در نرخ پمپاژ 1 فوت مکعب دوغاب در دقیقه درون لوله ای با قطر 1 اینچ باشد. لوله ها باید قطری تقریبا برابر1 اینچ داشته باشند، اما ممکن است برای خطوط انتقال بزرگتر از 300 فوت بزرگتر باشد تا فشار را کاهش دهند.

لوله های ورود دوغاب باید قطری بین <!--[if !msEquation]--> <!--[endif]--> تا 1 اینچ داشته باشند و به صورت عمودی، افقی یا زاویه دار قرار گیرند.برای سهولت تخلیه این لوله ها باید به بخش های 5/5 فوتی تقسیم شوند. برای اعماق بیشتر از 15 فوت، این لوله ها باید به صورت جفتی فلاش شود. برای اعماق کمتر از 15 فوت، لوله های معمولی استاندارد استفاده می شود.

اتصالات بین خطوط تخلیه دوغاب و لوله های ورودی باید ابزار قطع ارتباط سریع وجود داشته باشد. این ابزار اگر بخش متقاطع ناحیه ی جریان را کاهش دهد نباید استفاده شود. هر کدام از لوله های مخصوص ریختن، یا انتهای خط انتقال جایی که به لوله ی مخصوص ریختن متصل می شود، باید به شیری اختصاصی برای کنترل یا توقف جریان یا دوغاب مجهز شود. شیرها باز کردن سریع باید به گونه ای باشد که بتوان به سرعت آنها را تمیز نمود.

در سیستم لوله تزریقی زاویه دار یا عمودی برای جایدهی های تعمیراتی، از سوراخ های حفر شده باید برای تشخیص سطح دوغاب قرار داده شده، استفاده نمود. چاله های حفره شده باید دارای لوله ای شکافدار با قطر 2 اینچ باشد. می بایست یک شناور به قطر یک اینچ با وزنی که بتواند بر روی دوغاب شناور ، اما در آب مغروق گردد، به لوله موجود در سوراخ حفاری شده متصل و آزادانه در آن شناور باشد.

(3) قالب بندی – قالب های مصرفی برای بتن با سنگدانه پیش آکنده PAC باید از جنس چوب، فلز یا سایر مواد مناسب برای بتن معمولی باشد. قالب های چوبی یا سایر موادی که ممکن است به واسطه ی زیرآب قرار گرفتن آسیب ببینند نباید برای بازسازی های زیرآبی استفاده گردد.

درزها و سوراخ محل بولت ها، آرماتورها، لوله های تزریق، منافذ و یا حفره های تزریقی باید برای جلوگیری از نشت دوغاب، بتونه گیری گردد.

قالب ها باید طوری طراحی شوند تا در برابر فشار وارده ی ناشی از سنگدانه ها در حین یا بعد ازجاگذاری، مقاومت کند و تا زمانی که تنظیمات اولیه آغاز نشده، در برابر فشار هیدرولیک مقاومت کند.

ویبراتور های باید به نحوه ی روی قالب ها نصب و محکم شود که لزرش و فشار ناشی از آن باعث شل شدن اتصالات ، درزها و بولت ها و در نتیجه نشت دوغاب نشود. ویبراتورهای قالب باید به نحوی روی بولت یا پشت بند ها نصب گردد که بتواند باعث انقال موثر ارتعاشات به بتن و تراکم آن گردد.

کلیه ی قالب ها باید با یک پوشش مناسب مانع چسبندگی بتن و قالب ، برای جلوگیری از اتصال بتن به قالب و آسیب دیدن بتن پوشش داده شود. برای ترمیم های در زیر آب، پوشش مذکور باید به نحوی انتخاب شود که در شرایط غوطه وری قالب ها از سطح بتن پاک نگردد. قالب بندی، لوله گذاری تزریق، سوراخ های کنترل و سایر تجهیزات باید در برابر آسیب ناشی از جاگذاری سنگدانه ها ها محافظت شوند.

آرماتورهای تقویتی باید همزمان با عملیات قالب بندی بافته و به صورتی که در حین جایدهی سنگدانه ها و تزریق آسیب نبیند، در جای خود قرار داده شود.

(4) سیستم لوله ی دوغاب –سیستم لوله های تزریق دوغاب میبایست توسط پیمانکار تهیه گردد و متشکل از مجموعه ی لوله های تزریق منظم می باشدکه اجازه می دهد فضای بین سنگدانه ها از پایین تا بالا به صورت فشرده از دوغاب پر گردد. چاله های کنترل و نظارتی باید در فاصله های منظم بین لوله های تزریق جا بگیرند. لوله های تهویه باید در قالب هایی که شامل فضاهای نامنظم هستند، طوری که امکان به تله افتادن آب یا هوا به وسیله ی افزایش سطح دوغاب وجود داشته باشد، به کار گرفته شوند.

سیستم لوله ی دوغاب باید طوری طراحی شود که نخست در پایین ترین نقطه ی جاگذاری بتن پیش آکنده PAC، دوغاب تزریق گردد و با افزایش سطح دوغاب در توده با انتخابی لوله ها و تعویض جریان به سایر لوله ها، دوغاب در سطحی با شیب ملایم نسبت به سطح افق نگهداشته و بالا بیاید. سیستم لوله ی دوغاب باید کدگذاری شود تا به راحتی موقعیت خروجی لوله های دوغاب شناسایی شوند.

فاصله جاگذاری لوله های مخصوص تزریق دوغاب باید بین 4 تا 12 فوت و به طور متوسط 6 فوت باشد. خروجی لوله های تزریق دوغاب نباید بیش از 6 اینچ از سطح پایینی سنگدانه های اجرا شده فاصله داشته باشد.

به عنوان یک راهنمایی برای طرح لوله های مخصوص تزریق، می توان میزان شیب برای سطح دوغاب را 1 به 4 ( عمودی به افقی ) در محیط خشک و 1 به 6 در زیر آب، در نظر گرفت.

در سیستم های تزریق شیب دار و عمودی، باید چاله های عمق پیمایی برای مشاهده ی سطح دوغاب جاگذاری گردد. نسبت تعداد چاله های عمق پیما به لوله های تزریق وارده باید بین 1 به 4 و کمتر از 1 به 10 باشد. چاله های عمق پیما باید به صورت عمودی یا نسبتاً عمودی قرار گیرند.

خط انتقال باید از یک خط لوله ی منفرد، که از پمپ تا لوله ی مخصوص تزریق ادامه یافته و مجهز به شیر است و یا از دو لوله ی Y شکل مخصوص تزریق که در نقطه ی تلاقی Y مجهز به شیر می باشد، تشکیل می گردد. در سیستم تزریق نباید همزمان در بیش از یک لوله تزریق انجام گردد.

(5) آماده سازی و جایدهی سنگدانه ها – سنگدانه های درشت باید کمی قبل از جایدهی درون قالب ها شسته ، تمیز و الک شود. اگر از سنگدانه ها با چند اندازه مختلف استفاده می شود، سنگدانه ها باید با تجهیزات مناسب به نسبت های لازم و دقیق اندازه گیری و مخلوط شوند.

سنگدانه های درشت باید با استفاده از سطل ، تسمه نقاله و یا سایر روشهای مجاز منتلق شوند. سنگدانه های درشت با در محلی نزدیک به منطقه نهایی و اجرا دپو گردد. از یک لوله لاستیکی منعطف ( لوله ترمی ) برای جابجایی دوغاب در فواصل بیش از 5 فوت باید استفاده نمود تا سقوط آزاد باعث جداشدگی و شکستگی سنگدانه نگردد. برای جاگذاری های بزرگ، بدین منظور از یک لوله ی دریچه دار با قطری کمتر از 4 برابر MSA باید استفاده شود.

لوله باید به تدریج پر شده و به سمت نقطه ی جاگذاری پایین بیاید و بعد از اینکه لوله کاملاً در سمت بالاتر پر شد، سنگدانه باید از دریچه ی پایینی خالی شود. هرگز نباید سنگدانه ها در حین پر شدن خالی شوند.

سنگدانه های درشت باید در لایه های نسبتاً افقی پخش شوند، ارتفاع هر لایه نباید بیش از 1 فوت باشد. در هنگامی که قطعات نصب شده دارای تراکم و فواصل کم نسبت به هم هستند ، مانند آرماتورهای تقویتی و لوله ها، و زمانی که به علت چگالی زیاد توزیع همگن آنها در بتن مشکل و سخت می باشد ، می بایست ارتفاع لایه ها به 4 اینچ محدود و گاهی نیاز به قراردهی دستی آنها می باشد. تردد تجهیزات و وسایل از روی سنگدانه های درشت جاگذاری شده مجاز نمی باشد، مگر وسایل کوچک و لودر ،که آن هم صرفا با نظر و تایید نماینده و ناظر پیمانکار انجام شود. تجهیزات مذکور باید دارای چرخ های پلاستیکی بوده و از هرگونه آلودگی و موادد سست که باعث آلوده شدن سنگدانه ها و یا ترکیب با دوغاب در حین تزریق گردد، پاکسازی شود.

همچنین سنگدانه های درشت باید پیش از جاگذاری به طور کامل شست و شو گردد.

اگر از آب برای پیش خنک سازی سنگ دانه ها یا جهت افزایش روانی دوغاب استفاده می شود، آب مورد نیاز باید از طریق لوله های مخصوص تعبیه شده برای تزریق اضافه شده و از ریختن مستقیم آن بر روی سنگدانه ها اجتناب شود.

(b) تزریق دوغاب: تزریق باید از پایین ترین نقطه ی لوله ی تزریق شروع و تا بالا آمدن مساوی سطح دوغاب در کل توده سنگدانه ادامه یابد. در فرایند تزریق ،سطح دوغاب باید حدودا 18 تا 24 اینچ بالاتر از خروجی لوله ی ویژه تزریق، پیش از شروع خارج کردن لوله تزریق باشد. پس از آن سطح دوغاب باید حداقل 12 اینچ بالاتر از خروجی لوله ی ویژه تزریق قرار گرفته تا زمانی که فرآیند تزریق خاتمه یابد.

پروسه دوغاب ریزی در هر لحظه فقط باید در یک لوله انجام شود. اگر از سیستم Y شکل یا سیستم با چند لوله استفاده می شود، این سیستم ها باید مجهز به شیرهای مستقلی برای کنترل جریان ورودی به هر لوله باشند.

قبل از خارج کردن لوله تزریق دوغاب، شیر ورودی لوله باید بسته باشد. پیش از شروع تزریق در سایر لوله ها ، لوله مذکور باید جدا شود.

زمانی که لوله های ویژه تزریق به صورت افقی قرار گرفته اند، تزریق باید از پایین ترین لوله شروع گردد. شیرهای لوله های تزریق مجاور هم می بایست باز بوده و تزریق از بالای لوله انجام گردد. هنگام شروع جاری شدن دوغاب از درون لوله ها ، آنها باید بسته شده و دوغاب ریزی تا غوطه ور شدن کامل لوله های مجاور ادامه یابد. سپس این لوله ها باید بسته شده و فرایند تکرار شود. قبل از اقدام به تزریق در ردیف بالا، نخست باید در جهت افقی تزریق تکمیل گردد.

نباید اجازه داد دوغاب بین لوله های ویژه تزریق وارد کند. اگر پیش بینی می شود فرایند تزریق طولانی باشد، باید از یک افزودنی تاخیر انداز گیرش دوغاب استفاده نمود. امکان دارد برای زدودن دوغاب از درون لوله های تزریق پیش از تزریق مجدد، نیاز به وارد کردن ضرباتی با یک میله فلزی باشد. در هر صورت نباید از آب برای پاکسازی لوله های ویژه تزریق استفاده شود.

سرعت افزایش و تزریق دوغاب درون قالب باید کنترل گردد تا باعث تحمیل فشارهای بیش از حد به قالب ها نگردد. این امر به ویژه در تزریق دوغاب در زیر آب، برای جلوگیری از تخلخل در ماسه و نشت دوغاب دارای اهمیت می باشد.

هنگام اجرای دوغاب اطراف قطعات مدفون تعبیه شده ، سطوح مسطح و یا فرورفتگی ها انجام می شود، باید تا زمان خروج دوغاب با کیفیت از دریچه لوله ها ، تزریق دوغاب ادامه داشته باشد. دوغاب با کیفیت ، دوغابی است که رقیق نباشد و از هرگونه ماسه، لای ، نخاله و سایر موارد مضر عاری باشد. شدت جریان دوغاب و فشار دوغاب تزریقی ، برای جلوگیری از در رفتگی قالب از نزدیک تحت نظارت قرار گیرد.

به منظور خروج حباب های هواد سطح قالب و تراکم دوغاب ، می بایست از لرزاندن قالبها استفاده نمود. از لرزاندن شدید قالب ها به علت امکان شن نما شدن باید خودداری کرد. ویبراتورهای داخلی نباید برای تراکم مخلوط سنگدانه و دوغاب مورد استفاده قرار کیرد ، اما از آن می توان برای یکنواختی سطوح ناهموار استفاده نمود.

ایجاد درز سازه ای غیر برنامه ریزی شده طرفا با تایید نماینده پیمانکار امکان پذیر است. اگر قطع در روند تزریق دوغاب اتفاق بیافتد، می بایست لوله های ویژه تزریق دوغاب خارج شده و سطح دوغاب به عنوان درز سرد در نظر گرفته شود. برای درز های سرد، ابتدا باید با حذف سنگدانه های درشت از روی سطح درز ، سپس حذف شن و ملات ضعیف و کم کیفیت ، پاکسازی سطح به روش های تایید شده و در نهایت مراقبت از سطح برای جلوگیری از تضعیف مصالح در سطح، درمان و رفع عیب گردد.

h – عمل آوری- عمل آوری و محافظت از بتن با سنگدانه های پیش آکنده PAC باید مطابق با بخش h-6-3 صورت پذیرد.

5-3- شاتکریت

عمومی – شاتکریت به معنای اجرای پاششی مستقیم بتن و یا ملات بر روی سطح می باشد. شاتکریت متشکل از آب، مواد سیمانی، ماسه، شن، الیاف فلزی ( در صورت لزوم ) و افزودنی ها می باشد و به یکی از دو روش فرآیندی تر و یا خشک اجرا می گردد.

در سیستم شاتکریت خشک ، ابتدا مواد خامد با هم به طور کامل مخلوط شده ، سپس مواد به درون یک گان مکانیکی وارد می شود ، پس از آن مواد با فشار هوا از یک لوله خرطومی به نازل مخصوص منتقل شده و در آنجا با آب و افزودنی های لازم مخلوط می شوند و بعد از آن مخلوط با سرعت بالا از نازل بر روی سطح دریافت کننده شاتکریت پاشیده می شود.

در سیستم شاتکریت تر ، همه اجرا مخلوط به جزء افزودنی زودگیر ( در صورت استفاده ) با هم ترکیب شده و مخلوط به درون تجهیزات پاشش تغذیه می گردد، مخلوط با استفاده از جریان مثبت و یا هوای فشرده به نازل منتقل شده، سپس مخلوط از دهانه نازل با فشار بالا بر روی سطح دریافت کننده شاتکریت پاشش می گردد.

تجهیزات مورد استفاده ی پیمانکار برای اختلاط و اجرای شاتکریت باید قابلیت حمل با دست و شاتکریت سنگدانه های درشت با حداکثر اندازه تعیین شده را دارا باشد. کلیه تجهیزات به کار گرفته شده از جمله میکسر، لوله های خرطومی، نازل ها ، فشارسنج های هوا و آب و نیز واشرها، باید پاکیزه نگهداری شده و مورد تایید ناظر پیمانکار باشد.

b- ارائه ها

پیمانکار باید روش اجرایی مناسب برای اجرای شاتکریت شامل تجزیه و تحلیل خطرات احتمالی در کل مراحل را برای تایید ارائه نماید. روش اجرایی مذکور باید شامل مسائلی از جمله کنترل های مهندسی، لباس های محافظتی، عینک و تجهیزات محافظ چشم، لوازم و ماسک محافظ سیستم تنفسی، و در صورت لزوم نمونه برداری از هوا، برای چک و کنترل نمودن موثر و مناسب بودن برنامه ی کنترلی باشد.

پیمانکار باید برای کنترل عملیات انجام گرفته از شات های اجرا شده نمونه برداری کند. پیمانکار باید از بتن تازه و بتن سخت شده در محل هایی که مهندس ناظر مشخص می کند نمونه برداری کند.

c- تضمین کیفیت

تضمین کیفیت باید مطابق با بخش 4-1 و این دستورالعمل انجام گیرد. کارفرما همه قسمت های شاتکریت سخت شده و تازه را آزمایش می کند. پیمانکار باید از همه محل های مشخص شده توسط کارفرما نمونه گیر کند. مقاومت فشاری شاتکریت از طریق آزمایش سه عدد نمونه مغزه گیری 3 اینچ یا نمونه مکعبی 3 در 3 اینچ تعیین می شود. متوسط مقاومت فشاری نمونه های یک فرآیند شاتکریت نباید کمتر از مقادیر زیر باشد:

(1) چهارهزار پوند در اینچ مربع برای سن 28 روزه

(2) ششصد پوند در اینچ مربع برای سن 8 ساعت. این مقاومت از طریق اخذ نمونه مکعبی 3 اینچی از بتن شاتکریت اجرا شده بدست می آید.

نظارت های لازم از سوی مهندس ناظر باید اعمال شود تا بتن شاتکریت انجامی دارای دوام ، مقاومت و چگالی بالا و نفوذ پذیری پایین باشد. مقاومت بتن شاتکریت زمانی مناسب محسوب می گردد که هشتاد درصد از نمونه های اخذ شده دارای مقاومتی برابر یا بیش از ضوابط مقاومتی ذکر شده در بالا باشند.

(3) آزمایش پیش از اجرای شاتکریت و اپراتور نازل شاتکریت – تا زمانی که براساس آزمایش و تست های پیش از اجرا، از مهارت اپراتور نازل و مقاومت فشاری طرح اختلاط پیشنهادی بتن شاتکریت اطمینان حاصل نشده است، از انجام هر گونه عملیات شاتکریت باید خودداری نمود.

پیمانکار باید زمان لازم برای نمونه برداری و تست آنها در اختیار داشته باشد. علاوه بر این، پیمانکار باید چند طرح اختلاط در اختیار داشته باشد تا در صورتی که در روند اجرایی یکی از طرح اختلاط ها مشکلی پیش بیاید عملیات اجرایی دچار توقف و تاخیر نگردد.

(a) مخلوط شاتکریت- حداقل 30 روز قبل از اجرای عملیات بتن شاتکریت، پیمانکار باید دو نمونه آزمایشی برای هر کدام از طرح اختلاطهای شاتکریت بتن در سطوح عمودی و بالاسری تهیه نماید. اجرای شاتکریت برای تهیه پانل و نمونه های آزمایشگاهی ممکن است در محلی غیر از مکانی که پروژه اصلی در آن اجرا می گردد ، صورت پذیرد . اما باید توجه داشت که نکات و موارد ذیل در تهیه آن ها لحاظ گردد :

(aa) تجهیزات به کار گرفته شده همان تجهیزات مورد استفاده از عملیات اصلی باشد.

(bb) مصالح مصرفی در ساخت پانل های نمونه آزمایشگاهی باید از همان منابعی که برای عملیات اصلی مورد استفاده قرار می گیرد، تامین شود.

(cc) عملیات شاتکریت نمونه باید در حضور مهندس ناظر، توسط اپراتور نازلی که در آینده عملیات شاتکریت را انجام خواهد داد، صورت پذیرد.

پانل های آزمایشی با اجرای شاتکریت بر روی تخته سه لا یا سایر متریال مناسب مشابه، به ضخامت کمتر از 4 اینچ، ساخته می شود.

با توجه به اجرای عمودی یا بالاسری شاتکریت، برای ساخت نمونه آزمایشی یکی از دو نوع قالب پانل مشروح در ذیل به کار گرفته می شود :

(dd) قالبی که از دو طرف باز و از دو طرف دارای لبه عمودی E شکل می باشد. حداقل اندازه ی پانل با انتهای باز، باید 18 اینچ مربع باشد.

(ee) در این قالب در چهار طرف لبه هایی مخروطی به آن متصل است به نحوی که بتن شات شده برگشت نخورده و از طرف دیگر اجرای شات با ضخامت بیش از 4 اینچ بر روی سطح محصور شده آن، ممکن باشد. حداقل اندازه ی محیط مسطح مرکزی که توسط لبه های مخروطی محصور شده باید 15 اینچ مربع باشد.

پانل های ساخته شده باید دارای استحکام کافی برای تأمین مقاومت لازم در برابر ضرفه و فشار ناشی از اجرای شاتکریت برخوردار باشد. در پانل ها باید آرماتور تقویتی همانند آنچه در شاتکریت اجرایی اصلی استفاده می شود، نصب گردد.

پس از ساخت پانل نمونه شاتکریت، نمونه باید با استفاده از ورق پلی اتیلن (نایلون ) و یا سایر روش های مناسب مرطوب نگه داشته شود، تا نمونه مقاومت لازم را کسب نماید.

پیمانکار باید همه ی تجهیزات ضروری ، همچنین نمونه های مکعبی 3 اینچی برای آزمایش مقاومت هشت ساعته بتن، و نمونه های مکعبی یا مغزه های استوانه ای سه اینچ، برای کنترل مقاومت فشاری 28 روزه را تهیه نماید.

همه ی کرگیری های استوانه ای و یا برش ها جهت تهیه نمونه مکعبی باید توسط کارگری با تجربه و مهار صورت پذیرد. نمونه های آزمایش باید در لحظه ی آخر و با رضایت مهندس ناظر اخذ شود تا برای آزمایش در سن های تعیین شده و مشخص، تحویل نمایندگان کارفرما گردد. حداقل پنج نمونه باید از هر پانل برای هر طرح اختلاط گرفته شود. دقت لازم باید انجام گردد تا نمونه های کرگیری و یا برش شده شرایط لازم مورد نظر مهندس ناظر را داشته باشد. مغزه های اخذ شده باید دارای قطر 3 اینچ بوده، و شامل کل عمق بتن شاتکریت ،صاف و قطر یکنواخت، و طول کافی برای انجام اصلاحات لازم برای تهیه نمونه استوانه ای با نسبت عمق به قطر 1 و تلرانس به اضافه یا منهای 0.03 اینچ توسط پیمانکار باشد.

نمونه های مکعبی برش خورده باید شامل کل عمق بتن شاتکریت شده بوده ، صاف و شش وجه آن دارای ابعاد 3 اینچ با تلرانس به اضافه یا منهای 0.05 اینچ باشد.

بلافاصله بعد از اخد نمونه ها، نمونه های آزمایش باید به طور مجزا در پاکت های پلی اتیلنی پیچیده شوند تا امکان خروج رطوبت آنها وجود نداشته باشد و به وسیله علائم مناسب نشانه گذاری گردند.

مراقبت از نمونه ها به وسیله پلی اتیلن و یا سایر روش های مورد تایید باید بلافاصله پس از نمونه گیر صورت پذیرد تا رطوبت نمونه ها حفظ گردد. هر نمونه باید به نحوه مناسبی برای شناسایی علامت گذاری شود.

هر مجموعه از نمونه های اخذ شده باید سریعا به آزمایشگاه یا سایر محل های مورد نظر مهندس ناظر برای تعیین مقاومت در زمان معین ارسال گردد.

b) اپراتور نازل شاتکریت – شخص اپراتور نازل شاتکریت باید دارای گواهینامه های لازم برای کار با مواد و تجهیزات شاتکریت باشد.. این گواهینامه ها باید منطبق با استاندارد ACI 506-3R و محدودیت های زیر باشد:

(aa) گواهینامه باید به وسیله آزمون هایی توسط مهندس ناظر و نماینده کارفرما کنترل و تایید گردد.

(bb) امتحان مذکور باید شامل تست های شفاهی و عملی باشد.

( cc) پانل های آزمایش باید دارای مساحت 18 اینچ مربع و عمق 4 اینچ باشند. پانل باید دارای لبه های 45 درجه به منظور کاهش و جلوگیری از بازجهش بتن شاتکریتی باشد.

(dd) نمونه های آزمایش باید دارای اندازه و شکل مشخص شده برای کنترل کیفیت برابر این دستورالعمل باشند.

d- مواد

(1) سیمان پرتلند – مواد سیمانی مصرفی در بتن شاتکریت باید مطابق با بخش d-6-3 بند (1) باشد، مگر در شرایطی که عوامل سولفاتی وجود نداشته باشد که سیمان نوع III مورد استفاده قرار می گیرد.

(2) آب - آب باید مطابق با بخش d 6-3 بند (4) باشد.

(3) ماسه و شن – به جزء در مواردی که از شن دانه بندی شده استفاده می گردد ماسه و شن مصرفی باید منطبق با بخش d -6-3 بند (5) باشد.

حداکثر اندازه ی شن ها نباید بزرگتر از <!--[if !msEquation]--> <!--[endif]--> اینچ باشد و سنگ دانه های مانده بر روی الک <!--[if !msEquation]--> <!--[endif]--> اینچ نباید مورد استفاده قرار گیرند. حداکثرمیزان مجاز استفاده از سنگ دانه های با سایز بیش از 4.75 میلیمتر ( الک نمره 4 ) سه درصد می باشد.

(4) افزودنی ها – افزودنیهای بتن شاتکریت باید مطابق با بخش d -6-3 بند (3) باشند.

a) شتاب دهنده – پیمانکار می تواند از افزودنی های شتاب دهنده در ساخت بتن شاتکریت استفاده نماید.

b) افزودنی هوازا: مقدار افزودنی هوازا که در فرایند شاتکریت با مخلوط تر استفاده می شود باید به نحوی باشد که میزان هوای موجود در بتن شاتکریت پیش از اجرا ، 7 درصد حجم بتن با تلرانس به اضافه یا منهای 1 باشد.

(5) الیاف فلزی - با نظر مهندس ناظر پیمانکار برای تقویتبتن شاتکریت از الیاف فلزی استفاده می نماید. کارفرما تحت نظارت مستقیم مأمور کارفرمایان باید فیبرهای فلزی را برای تقویت تهیه کند. مقدار مصرف الیاف فلزی 90 پوند برای هر یارد مکعب از بتن شاتکریتی می باشد.

الیاف فلزی باید از آهن کربنی تغییر شکل داده نوع 1 ( سیم کشیده شده ) و یا نوع II ( ورق برش خورده ) بوده و با الزامات استاندارد ASTM A 820 مطابقت داشته باشد.

طول الیاف فلزی باید حداقل <!--[if !msEquation]--> <!--[endif]--> اینچ و حداکثر <!--[if !msEquation]--> <!--[endif]--> 1- اینچ باشد. طول تقسیم بر قطر ( قطر معادل) یا نسبت طول به قطر، باید حداقل 45 و حداکثر 100 باشد. الیاف فلزی باید دارای مقاومت کششی متوسط 50 هزار پوند بر اینچ مربع باشند.

(b) مواد عمل آوری- مواد عمل آوری بتن شاتکریت باید مطابق با بخش d-6-3 بند (6) باشند.

e) ایمنی- همه ی عملیات ها در فرایند شاتکریت باید منطبق با الزامات مندرج در پاراگراف 6-1 باشد.

f) آماده سازی بتن – بتنی که با شات کریت بازسازی و ترمیم می شود باید مطابق با بخش 2 آماده سازی گردد.

g) روش اجرا:

1) نسبت های اختلاط – نسبت های آب، مواد سیمانی، ماسه، شن، و در صورت استفاده مواد افزودنی و الیاف باید توسط پیمانکار و با تایید مهندس ناظر برای کسب مقاومت و چسبندگی لازم تعیین گردد. بتن شاتکریت خارج شده از نازل باید دارای مواد سیمانی حداقل 658 پوند در هر یارد مکعب باشد. علاوه براین مقدار مواد سیمانی می تواند با نظر مهندس ناظر برای کسب مقاومت و چسبندگی مورد نیاز و مشخص افزایش یابد.

2) پایداری - در سیستم شاتکریت خشک باید میزان آب افزوده شده در نازل به نحوی تنظیم گردد که از یک سو قوام بتن شات شده به میزانی باشد که تراکم به نحو خوبی انجام شده و از سوی دیگر بتن شات شده دچار جدا شدگی و ریزش نگردد.

قوام بتن شاتکریت خشک باید به میزان باشد که اسلامپ آن در زمان پاشش بیش از 3 اینچ نباشد.

3) بچینگ – بچینگ مخلوط بتن برای شاتکریت خشک باید برابر مندرجات این بند صورت گیرد. آب، مواد سیمانی، ماسه، شن، افزودنی ها و الیاف باید با نسبت های حجمی، به وسیله پیمانه های مندرج، تسمه نقاله حلزونی یا سایر روش های مناسب، با نسبت های معین و یکنواخت افزوده شوند. تجهیزات باید به نحوی قادر به کنترل میزان اجزا اضافه شده به مخلوط شاتکریت خشک باشد که میزان دقت حجم آب اضافه شده به مخلوط 1 درصد ، سیمان 1.5 درصد ، شن و ماسه 2 درصد و افزودنی ها و الیاف 3 درصد باشد. در صورتی که این محدودیت ها امکان پذیر نباشد باید از نسبت ها وزنی استفاده نمود.

برای اطمینان از دقت در نسبت های اختلاط در فرآیند شاتکریت خشک ، برای جلوگیری از سایش سریع اجزا ، جنس تسمه نقاله انتقال مصالح باید از مواد ضد سایش و با مقاومت سایشی بالا باشد. کالیبره تجهیزات باید مرتبا کنترل تا درصد نسبت ها به دقت رعایت گردد.

درصد رطوبت سطحی در ماسه ( ASTM C566) باید 3 تا 6 درصد وزنی باشد و نظارت لازم می بایست در تجهیزات و انتقال صورت گیرد تا از این میزان تجاوز ننماید.

اگر در مخلوط های شاتکریت مواد سیمانی بیش از دو ساعت درمجاورت ماسه مرطوب یا رطوبت ناشی از سایر منابع باشد مخلوط مذکور می بایست با هزینه پیمانکار از مدار استفاده خارج گردد.

اندازه گیری و توزین اجزا مصالح برای فرایند مخلوط شاتکریت تر، باید منطبق با الزامات مورد نیاز مندرج در بند 3.6.g. صورت پذیرد. میزان الیاف مصرفی در مخلوط تر توسط پیمانکار باید به نحوی باشد که الیاف به طور همکن در تمام مخلوط گسترده شود. پیمانکار باید از تجهیزات و روش مناسب برای پراکندن الیاف به صورت دقیق، مناسب و موثر در کل مخلوط استفاده نماید.

4) اختلاط – فرآیند اختلاط برای مخلوطِ های شاتکریت تر و خشک باید براساس مندرجات این بند صورت گیرد. مواد سیمانی، ماسه، شن، افزودنی ها و الیاف فلزی، باید به طور یکنواخت اضافه به هم شده و پیش از تخلیه در سیستم تغدیه پمپ شاتکریت به طور کامل مخلوط گردند

میکسرهای مورد استفاده در ساخت مخلوط شاتکریت خشک نباید باعث جداسازی اجزا مخلوط در هنگام تخلیه گردد. برای اطمینان از یکنواختی توزیع شن از جلو به عقب میکسر با آزمایش انجام شود. حداکثر اختلاف میزان درصد وزنی شن های مخلوط نباید از 6 تجاوز نماید.

نازل تخلیه در سیستم شاتکریت خشک باید به یک سیستم تزریق آب دستی با فشار کافی برای توزیع یکنواخت آب در مخلوط مجهز باشد. شیر آب باید قادر به تنظیم سریع و راحت مقادیر متفاوت آب خروجی توسط اپراتور نازل باشد.

5) قرار دادن – قراردهی شاتکریت فقط باید توسط اپراتور تأیید شده نازل و مطابق با بخش C-5-3 بند (3) باشد.

برای اعمال شاتکریت از یک کمپرسور هوا با توان و ظرفیت کافی برای تامین هوای پاک ، خشک و همچنین حفظ سرعت یکنواخت پاشش باید استفاده نمود.

فشار هوا باید به نحوی باشد که پاشش یکنواخت بر روی سطح کار از فاصله دو تا پنج فوتی پوشش داده شود. نازل نیز در حین اعمال شاتکریت باید حرکت دوار سریع داشته باشد.

لایه های شاتکریت باید در ضخامتهایی اعمال گردد که چسبندگی آن به سطح زیر کار تضمین گردد. هر شاتکریتی که در آن ریزش و یا جدایی مشاهده گردد باید حذف و با هزینه ی پیمانکار ، به نحوی که مهندس ناظر تایید نماید، جایگزین شود. از تشکیل دسته های ماسه ای در شاتکریت باید جلوگیری کرد. هرگونه دسته ماسه ای تشکیل شده باید فوراً زدوده و با هزینه ی پیمانکار مجددا با شاتکریت مناسب جایگزین شود.

استفاده از شن های شاتکریت جدا شده مجاز نبوده و توده شن های انباشت شده باید به هزینه پیمانکار برداشته و با شیوه ای که به تایید مهندس ناظر رسیده باشد، دفع گردد.

دمای شاتکریت، پس از قرار گیری، باید بین 50 و 90 درجه فارنهایت باشد. شایتکریت نباید در روی سطوح یخ زده اعمال شود. شاتکریت پس از اعمال باید به مدت حداقل 3 روز ، در دمای حداقل 50 درجه فارنهایت نگهداری گردد. وقتی شرایط هوای سرد در محل کار برقرار است و دمای ریزدانه ها و آب کمتر از 50درجه فارنهایت می باشد، ممکن است نیاز به حرارت دادن وگرم کردن سنگدانه و آب مخلوط باشد تا مقاومت مشخصه 28فشاری روزه کسب گردد.

پیمانکار باید تجهیزات لازم را برای انجام پیوسته کار و شاتکریت فراهم نماید.

اگر به نظر مهندس ناظر ، سیستم شاتکریت فاقد کارآیی و توان لازم برای اجرای رضایت بخش عملیات مطابق مشخصات خواسته شده باشد، پیمانکار ملزم به تغییر در تجهیزات و معرفی اپراتور جدید و مواجد شرایط و تاییدیه های مهارتی آن می باشد.

در صورتی که مهندس ناظر تشخیص دهد که در طرح هایی که از الیاف فلزی در شاتکریت استفاده می شود پس از اتمام عملیات شاتکریت ممکن است خطری بهره برداران را تهدید کند ، می بایست یک لایه محافظتی بتن فاقد الیاف به ضخامت یک دوم اینچ بر روی کار اجرا گردد.

h) عمل آوری- اگر شاتکریت در جایی اعمال شود که رطوبت نسبی بالای 85 درصد باشد ، نیازی به عمل آوری خاصی برای تامین رطوبت نمی باشد. با این حال پیمانکار باید اثبات نماید که سطح رطوبت نسبی در محیط کار بالای 85 درصد می بوده و تجهیزات لازم برای نگهداری این شرایط در محل پروژه وجود دارد.

وقتی رطوبت نسبی کمتر از 85 درصد باشد، کارفرما باید یک روش تأیید شده ی عمل آوری را بلافاصله بعد از اجرای شاتکریت آغاز کند.

عمل آوری باید به ترتیب ذیل صورت پذیرد:

(1) افزایش و حفظ رطوبت نسبی بالای 85 درصد، و یا

(2) اعمال یک غشای عمل آوری مطابق با بخش d-6-3، بند 6.

عمل آوری با آب– شاتکریتی که به وسیله آب عمل آوری می شود باید مطابق با بخش h-6-3 باشد، با این تفاوت که 14 روز به 7 روز کاهش می یابد.

6-3- جایگذاری بتن

a) عمومی – از روش جاگذاری بتن در محل هایی که سطح آسیب دیده یا قسمت هایی ضعیف بتن مساحتی بیش از 1 فوت مربع و عمق آن بیش از 6 اینچ یا زمانی که عمق تخریب حداقل تا یک اینچ پشت آرماتورها می باشد، استفاده می گردد. همچنین از روش جاگذاری بتن باید برای ترمیم حفره هایی که در سرتاسر مقطع بتن ادامه دارد و سطوحی که عمق بازسازی و ترمیم آن بیش از 4 اینچ است و از اجرای بتن پایه بیش از 7 روز گذشته نباشد ، به کار گرفته شود. از چسب های اپوکسی ، چسب لاتکس ، سیمان خشک و یا دوغاب سیمان نباید برای اتصال بتن قدیم به جدید در این روش استفاده نمود.

b) ارائه ها- پیمانکار باید گواهی انطباق مواد مصرفی خود را با توجه به بخش d این قسمت ارائه دهد.

c) تضمین کیفیت- تضمین کیفیت باید مطابق با بخش 4-1 انجام گردد.

d) مواد – همه ی مواد مصرفی در بتن باید از منابع آزمایش و تأیید شده تهیه گردد. گواهی مذکور باید انطباق مواد مصرفی را با استانداردهای ASTM زیر تایید نماید:

(1) سیمان پرتلند- سیمان پرتلند باید مطابق با استاندارد ASTMC 150 برای نوع I و II یا V باشد. انواع سیمان خاص مصرفی باید با نظر مهندس ناظر پیمانکار و مطابق با شرایط محیطی محل ترمیم و بازسازی باشد.

(2) پوزولان – پوزولان های مصرفی باید منطبق با ملزومات استاندارد ASTM C618 برای پوزولان کلاس F باشد.

(3) افزودنی ها- پیمانکار باید نسبت به تهیه افزودنی های هوازا و شیمیایی بتن اقدام نماید.

a) افزودنی هوازا مصرفی در همه ی بتن ها باید مطابق با استاندارد ASTM C260 باشد.

b) افزودنی های شیمیایی – پیمانکار می تواند از افزودنی های شیمیایی کلاس F, D, A یا G در ساخت بتن استفاده کند و در صورت استفاده از این افزودنی ها ، مواد مذکور می بایست با استاندارد ASTM C494 مطابقت داشته باشد.

(4) آب – آب مصرفی در ساخت و عمل آوری بتن باید فاقد ذرات زیان آور گل و لای ، مواد آلی، نمک و سایر ناخالصی ها باشد.

(5) سنگدانه – اصلاح ماسه در طرح اختلاط بتن به سنگدانه های عبوری از الک نمره 4 بکه دارای حداکثر اندازه 4.75 میلمتر است اطلاق می گردد. همچنین اصلاح شن به همه سنگدانه های مانده بر روی الک نمره 4 و با اندازه بیش از 4.75 میلیمتر گفته می شود. کلیه شن و ماسه مصرفی باید منطبق با استاندارد ASTM C33 برای استفاده در بتن می باشد.

(6) مواد عمل آوری – ترکیبات عمل آوری پایه موم ( نوع I ) و پایه امولسیون -رزینی ( نوع II ) باید مطابق با الزامات « دستورالعمل هایی برای مواد عمل آوری بتن » ( M-30 ) که در یک اکتبر 1980 جمع آوری شده، باشند.

e) ایمنی – کلیه عملیات های انجامی باید مطابق با بند 6-1 باشد.

f) آماده سازی بتن – پس از اینکه بتن های آسیب دیده و ضعیف برابر مشخصات بند 2 برداشته شد، باید آماده سازی سطح مورد نظر برای جایگزینی بتن انجام گردد. سطوح فاقد بتن های شکسته و عدم آغشته به ترکیبات کیورینگ قابل قبول می باشد. سطح کار باید عاری از هرگونه مواد مضر از جمله آب زیاد، مواد روغنی و نفتی ، گل و لای ، گرد و غبار ، مواد کربنی و مواد زنگ زده باشد. محیطی محل تعمیر باید به عمق حداقل یک اینچ برش بخورد.

تا زمانی که سطح ترمیم به صورت مرز اشباع و خشک نباشد آماده دریافت ملات و بتن ترمیمی نمی باشد. وضعیت اشباع سطح باید به نحوی باشد که آب مخلوط بتن تازه جذب بتن موجود نگردد. دقیقا پیش از اجرای جایدهی بتن بر روی سطح ، کلیه رطوبت اضافه و آزاد ( رطوبت منعکس کننده نور ) باید از روی محل زدوده شود.

g) کاربرد – بتن جاگذاری شده باید از سیمان، شن، ماسه، آب و افزودنی های مجاز تشکیل و به خوبی مخلوط شده و دارای قوام مناسب باشد. نسبت های اختلاط بتن باید منطبق با « دستورالعمل بتن » ، فصل 3 ، تجدید نظر چاپ هشتم باشد. نسبت وزنی آب به سیمان ( با احتساب آب جذب شده توسط سنگدانه ها ) نباید از 0.47 تجاوز نماید.

اسلامپ بتن قبل از جاگذاری، نباید برای اسلب افقی و یا نسبتا افقی از 2 اینچ و و برای سایر محل ها از 3 اینچ تجاوز کند. در صورت اجرایی بودن باید از بتن با اسلامپ های پایین تر استفاده نمود. اجزا تشکیل دهنده بتن باید به طور کامل در میکسر مخلوط گردد. زمانی که بتن از میکسر خارج می شود باید دارای قوام و ترکیب یکنواختی باشد.

(1) قالب ها- زمانی که نیاز به محدود کردن و شکل دادن بتن می باشد از استفاده از قالب ضروری می باشد. قالب ها باید تمیز و فاقد هر گونه ملات، دوغاب یا سایر مواد خارجی باشند. قبل از قرار دهی بتن ، سطوح قالب ها باید با روغن قالب مناسبی که به طور موثری جلوی چسبندگی قالب به بتن را می گیرد، در سطح بتن تغییر رنگ ایجاد نمی کند و از بلند شدن گرد و غبار جلوگیری می کند، پوشانده شود.

(2) جاگذاری – جاگذاری بتن می بایست صرفا در حضور مهندس ناظر پیمانکار انجام گیرد. جاگذاری بتن نباید پیش از آماده سازی کامل سطح و تایید توسط آماده سازی توسط مهندس ناظر شروع گردد.زمانی که در محل ترمیم آب ایستاده و یا جاری قرار دارد جایدهی بتن نباید صورت پذیرد مگر در زمانی که مهندس ناظر تشخیص دهد که عاری کردن محل از آب جنبه اقتصادی ندارد. در صورتی که اجرای بتن در زیر آب نیاز باشد باید از روش جایدهی ویژه بتن براساس راهنمایی های مندرج ACI 394R انجام گردد.

در وقت مناسب و معمول، بتن نباید در لایه های با ضخامت بیش از 20 اینچ جاگذاری گردد. هر لایه، صرف نظر از ضخامت آن باید با استفاده از ویبراتور های مستغرق و یا ویبراتورهای قالب متراکم شود.تراکم کافی زمانی حاصل می شود که همه حفرات نامطلوب هوا ، از جمله حفرات هوای به دام افتاد در سطح قالب و گوشه ها ، از بتن خارج گردد.

(3) پرداخت – در مرحله ی پایانی بتن ترمیم باید شبیه بتن اطراف گردد.

h) عمل آوری و محافظت- بتن ترمیمی باید با استفاده از آب یا اعمال ترکیبات عمل آوری مومی ( نوع I ) و امولسیون های رزینی ( نوع II ) و مطابق موارد مندرج در بخش d-6-3 بند (6) عمل آوری گردد.

برای اطمینان از عمل آوری مستمر و حفظ رطوبت منطقه ترمیم، می بایست توسط مهندس ناظر پیمانکار نظارت روزانه انجام پذیرد. فیلم نگهدارنده ی آب باید به مدت 28 روز بعد از جاگذاری بتن حفظ شود.

به عمل آوردن با آب باید برای جلوگیری از تأثیرات زیان آور به سطح بتن آغاز شود. سطح بتن باید به طور پیوسته و به مدت 14 روز تر بماند.

پیمانکار باید تا زمان تحویل کار به کارفرما از آن محافظت کند. مزانی که دمای محیط نزدیگ به دمای انجماد باشد، پیمانکار موظف است بتن تازه اجرای شده را تا 72 ساعت به نحوی محافظت کند که دمای آن از حداقل 50 درجه فارنهایت کمتر نشود. در بتن های عمل آوری شده با آب تا 72 دو ساعت بتن باید در برابر یخ زدگی و خروج آب محافظت گردد.

7-3- ملات اپوکسی و چسب اپوکسی

a) عمومی – ملات اپوکسی دارای چسب اپوکسی متشکل از یک مخلوط اپوکسی تازه ( شامل ماسه و چسباننده اپوکسی ) و یک لایه چسب بر پایه اپوکسی بر روی سطح بتن سخت شده ی پایه می باشد. ملات و چسب اپوکسی می تواند در مواقعی که عمق ترمیم کمتر از یک تا یک و نیم اینچ می باشد مورد استفاده قرار گیرد . همچنین این روش می تواند در مواقعی که عمق بیشتر از 1.5 نیم اینچ است مورد استفاده قرار گیرد در صورتی که سطح ترمیم کوچک ( کمتر از یک فوت مربع ) و تعداد مناطق زیاد باشد و جاهایی که امکان استفاده از بتن و چسب اپوکسی وجود ندارد.

سیستم های ملات و چسب اپوکسی صرفا در موارد ذیل می تواند مورد استفاده قرار گیرد :

(1) رطوبت سازه در پشت چسب اتصال جمع نخواهد گردید و باعث آسیب رسیدن در هنگام یخ زدن نمی شود و

(2) زمانی که ترمیم انجامی در معرض دمای بالا قرار نمی گیرد مانند تابش مستقیم آفتاب ، دمای بالای هوای محل و یا تماس با آب جوش و داغ .

همواره ترمیم های انجامی با ملات و چسب اپوکسی در سازه های جدید باید حداقل پس از 7 روز از زمان اجرا انجام گردد.

b- ارائه ها

(1) در صورت نیاز ، پیمانکار باید یک نمونه هایی از سیستم چسب اپوکسی را به مهندس ناظر ارائه نماید. نمونه ها باید حداقل 30 روز قبل از استفاده در کار تحویل گردند.

(2) پیمانکار باید تاییدیه انطباق چسب های اپوکسی مصرفی را با مشخصات ارائه شده از سازنده محصول اخذ و به نماینده کارفرما ارائه نماید. تاییدیه مذکور باید شامل نتایج اخذ شده از آزمایش های انجام گرفته بر روی محصول مذکور باشد.

c- تضمین کیفیت – تضمین کیفیت می بایست مطابق با بخش 4-1 انجام گردد.

d- مواد

1) رزین اپوکسی- سیستم رزین اپوکسی به کار رفته در چسب اتصالی و ملات اپوکسی باید مشابه به هم باشد. رزین اپوکسی به کار رفته باید مطابق با استاندارد ASTM C881 برای سیستم اپوکسی نوع I، درجه 2، کلاس B یا C و یا نوع III، درجه 2، کلاس B یا C باشد. علاوه براین سیستم مذکور باید دارای 100 مواد جامد، فاقد رقیق کننده غیرفعال، عوامل مرطوب کننده یا حلال های فرار باشند.

2) ماسه – ماسه مصرفی برای ملات اپوکسی باید تمیز، خشک، خوب دانه بندی شده و عبور داده شده از الک نمره 16 ( اندازه چشمه 1.18 میلیمتر ) بوده، و همچنین منطبق با محدودیت های زیر باشد:

الک	درصد مجزا وزنی باقی مانده روی الک
نمره 30 نمره 50 نمره 100 کفه	26 تا 36 18 تا 28 11 تا 21 25 تا 35

این محدود زمانی می تواند کاربردی باشد که 60 تا 100 از ذرات مانده بر روی کف، از الک نمره 200 ( اندازه چشمه الک 75 میکرومتر ) عبور ننماید. هنگامی که 0 تا 59 درصد از ذرات مانده بر روی کفه بر روی الک نمره 200 باقی می ماند، درصد مانده ذرات بر روی کفه باید 10 تا 20 درصد باشد و درصد مانده بر روی الک های نمره 30 ( 600 میلکرومتر ) ، 50 ( 300 میکرومتر ) و 100 ( 150 میکرومتر ) به تناسب افزایش یابد.

ماسه یا این نوع دانه بندی معمولاً‌به صورت تجاری در دسترس نمی باشد و باید توسط پیمانکار تولید شود. برای شروع از ماسه مصرفی در بتن ، دزات بزرگتر 1.18 میلیمتر یا مانده بر روی الک نمره 16 باید جدا و حذف شود. سایر اندازه ها باید به صورت مجزا تهیه و به برای تهیه دانه بندی مناسب به کار گرفته شود. در هنگام استفاده می توان تغییراتی جزئی در دانه بندی برای ساخت ملات اپوکسی مناسب به کار گرفت. همچنین با نظر و تایید مهندس ناظر می توان از فیلر های موجود در بازار برای ساخت ملات اپوکسی استفاده نمود.

ماسه های مصرفی حداقل باید 24 ساعت پیش از مصرف در محیطی خشک و باید دمای بیش از 60 درجه فارنهایت نگهداری شوند.

e- ایمنی – همه ی عملیات ها باید مطابق با بخش 6-1 این دستورالعمل انجام شود. در هنگام استفاده از مواد اپوکسی خشک نشده باید برخی اقدامات احتیاطی و پیشگیرانه ی مضاعف را اعمال نمود. از تماس اپوکسی خشک نشده با پوست باید اجتناب کرد. همه کسانی در تماس با مواد اپوکسی هستند باید از تجهیزات محافظتی مانند دستکش های پالاستیکی یا لاستیکی استفاده نمایند. همه نواحی بتن و پوست که امکان تماس آنها با مواد اپوکسی وجود دارد باید با استفاده از کرم ویژه محافظ پوست ، حفاظت شوند. همه محل های استفاده و انبار مواد اپوکسی باید دارای تهویه مناسب و کافی باشد. فن های استفاده شده برای سیستم تهویه با ضد حریق باشند. در صورت لزوم می بایست از ماسک های داری فیلتر بخارات عالی و مه استفاده شود. اگر از سیستم اسپری استفاده می گردد، اپراتور باید از ماسک مخصوص دارای مخزن هوای فشرده استفاده کند و در هنگام پاشش همه اشخاص و دست اندرکاران باید فاصله ای بیش از 100 فوت از محل اسپری داشته باشند و از هیچکس در مسیر وزش باید قرار نگیرد. همه ی مواد آغشته و آلوده به مواد اپوکسی مانند دستمال ها ، برس ها، سطل های خالی و نخاله ها می بایست در محفظه های پسماند سربسته و فاقد نشت نگهداری شود. هرگونه نشت اپوکسی باید با سرعت پاک گردد. از حلال ها می توان با پاک سازی اسپری و تجهیزات استفاده نمود اما به هیچ وجه نباید آنها را به مواد اپوکسی و یا به سطح اعمال اضافه نمود. برای پاک کردن پوست بدن از مواد اپوکسی نباید از حلال ها استفاده نمود. برای این امر تنها استفاده از صابون، آب و دستمال مجاز می باشد.

همه ابزار و تجهیزات پس از به کارگیری و قبل از استفاده مجدد کاملا تمیز و خشک گردد. همه مواد و ابزار و تجهیزات آغشته و آلوده به مواد اپوکسی و یا هاردنر اپوکسی باید از کارگاه خارج و برابر مقرارات ایمنی دفع گردد.

f- آماده سازی بتن – آماده سازی سطح و نیاز به حذف بتن موجود باید مطابق با بخش 2 انجام گردد، با این تفاوت که عمق برش بتن باید یک اینچ و یا به عمق تخریب ، هر کدام که کمتر بود ، انجام شود. برای بازسازی های با سطح کمتر از یک فوت مربع، برای برش بتن می توان از واترجت های ویژه به جای اره یا سنگ جت استفاده نمود. برای ترمیم های سطحی که برای زیباسازی سطح بتن انجام می گردد و یا ترمیم های با عمق کمتر از یک اینج ، آماده سازی سطح می تواند به پاکسازی با برس سیمی ، زدودن خاک و حرارت دهی عمقی محدود شود. زمانی که همه شرایط برای استفاده از ملات و چسب اپوکسی برای ترمیم صادق است ، برای ترمیم های کم ضخامت زیباسازی و ترمیم های با قطر کمتر از 2 اینچ می توان از خمیرهای اپوکسی منطبق با استاندارد ASTM C881 ، برای درجه 3، به جای ملات اپوکسی و چسب اپوکسی استفاده نمود. پس از اتمام ترمیم و خشک شدن آن، مواد ترمیمی اضافی باید با استفاده از سنگ ساب به طور کامل حذف گردد. با توجه به اینکه ترمیم ها زیباسازی در معرض دید می باشند، تطابق رنگ ملات ترمیمی با بتن پایه باید انجام گردد.

سطح آماده شده برای ترمیم با ملات و چسب اپوکسی تا زمان اعمال آنها باید خشک و تمیز نگداشته شود. مگر در مواقعی که اجرای ملات اپوکسی بر روی سطح مرطوب توسط مهندس ناظر تایید گردد. عمق بتن پایه و موجود فرآیند ترمیم باید گرم گردد. حرارت دهی اولیه باید به حدی باشد که رطوبت سطح کار از بین رفته و تا اعمال چسب اپوکسی خشک باقی بماند. حرارت اولیه نباید به قدری باشد که باعث آسیب دیده چسب اپوکسی گردد.

g- اجرا

1) قالب ها

از قالب ها برای جلویگری از تغییر شکل و عدم ریزش چسب و ملات اپوکسی تا زمان سخت شدن، استفاده می شود. برای جلوگیری از چسبیدن ملات اپوکسی به قالب ها ، باید از ورق پلی اتیلن استفاده نمود و استفاده روغن های قالب مجاز نمی باشد.

2) آماده سازی رزین اپوکسی تشکیل دهنده چسب پیوند دهنده- رزین های اپوکسی ماده ای دو ترکیبی می باشد که باید قبل از مصرف با هم مخلوط گردند. مخلوط و ترکیب بدست آمده دارای عمر کوتاهی بوده و باید بلافاصه مورد استفاده قرار گیرد. سیستم چسب اتصال دهنده از اضافه نمودن و اختلاط کامل هاردنر به رزین اپوکسی به نسبت توصیه شده توسط کارخانه سازنده بدست می آید. با توجه به اینکه طول زمان مصرف چسب اپوکسی محدود بوده و خود آن به مقدار زیادی تحت تاثیر دمای محیط می باشد ( در دماهای بالاتر زمان استفاده از مخلوط آماده شده کمتر از دماهای پایین تر است ) همواره باید مقداری از ترکیب را آماده نمود که امکان اعمال آن در مدت 30 دقیقه مقدور باشد. افزودن تینر یا رقیق کننده به ترکیب چسب آماده باید خود داری نمود. هر دو جزء تشکیل دهنده چسب اپوکسی پیش از مصرف باید در دمای بالاتر از 60 درجه فرنهایت نگهداری شوند.

3) اجرای چسب اتصال دهنده اپوکسی در سیستم ملات اپوکسی دارای اتصال اپوکسی- چسب های اپوکسی می بایست بلافاصله پس از اختلاط در سطح آماده سازی شده و خشک اعمال گردد و مقدار ان در مترمربع باید برابر مشخصات ارائه شده توسط کارخانه سازنده باشد. مقدار مصرف در مترمربع تا حدود زیادی با پستی و بلندی سطح اراتباط داشته و می تواند تحت تاثیر آن بیشتر و یا کمتر از حد مشخص شده گردد. برای اعمال چسب اپوکسی می توان از برس یا غلطک استفاده نمود و اجرای پاششی آن مجاز نمی باشد. استفاده از ایرلس صرفا زمانی مجاز خواهد بود که سطح بتن آماده سازی شده برای ترمیم دارای دمای بیش از 70 درجه فارنهایت باشد و بتوان پیش از اعمال گسترده موثر بودن ان را به صورت آزمایشی نشان داد.

در هنگام اعمال باید مراقبت لازم به عمل آید تا چسب صرفا در محل ترمیم اجرا شده و از پاشش بر روی نقاط مجاور و آلوده شدن آن جلوگیری شود. باید این وجود چسب باید تا کمی بیش از لبه کار گسترش یابد.

قطعات فلزی مدفون در ملات اپوکسی باید با چسب اپوکسی پوشش داده شود. فلزات مدفون باید برابر مندرجات بخش دو ، با استفاده از برس سیمی و یا سندبلاست تر از هر گونه زنگ پاکسازی شود. قطعات فلزی نمایان که در ناحیه های ترمیم بتن قرار دارند باید در زمان اعمال چسب بر روی سطح بتن مورد ترمیم با چسب آغشته شوند.

فیلم اعمال شده ی چسب اپوکسی در هنگام اجرای ملات ترمیمی اپوکسی باید دارای وضعیت مایع باشد. ممکن است نیاز باشد چسب اپوکسی در برخی محل ها مانند سطوح دارای شیب تند و یا سطوح عمودی دارای روانی کمتری باشد که در این مواقع باید مراقب بود که پیش از اجرا و تراکم ملات اپوکسی چسب خشک نشده باشد.

در مواقعی که لایه چسب به سرعت در حال خشک شدن می باشد باید پیش از خشک شدن لایه ، یک لایه جدید از چسب بر روی سطح آن اعمال نمود. اگر لایه چسب سفت و چسبندگی خود را از دست بدهد می بایست لایه مورد نظر با استفاده از سندبلاست و حرارت به طور کامل از روی سطح کار برداشته شده و لایه ی جدیدی بر روی سطح خشک و تمیز شده مذکور اجرا گردد.

4) جاگذاری و پرداخت – ملات اپوکسی باید با استفاده از ماسه و رزین های اپوکسی با روانی مناسب ساخته شود به نحوی که دارای روانی لازم برای اجرا باشد. اجزاء اپوکسی باید قبل از اعمال چسب اتصالی و اضافه کردن ماسه به آنها، به طور کامل مخلوط گردند. پیمان های ساخت مخلوط باید در ابعاد کوچک و براساس نسبت های وزنی تهیه و برای اندازه گیری اجزاء مخلوط شامل ماسه و رزین های اپوکسی استفاده گردد ، که الیته این پیمانه ها می تواند براساس تناسب حجمی نیز باشند. اگر از نسبت های حجمی معادل استفاده می گردد، باید مراقب بود تا با نسبت های وزنی اشتباه نگردند. ملات اپوکسی نیازمند 5/5 تا 6 قسمت ماسه ی دانه بندی شده به یک قسمت رزین اپوکسی براساس وزن می باشد. مهندس ناظر می تواند در صورت لزوم نسبت های اختلاط خاصی از ماسه و رزین اپوکسی را برای استفاده ارائه دهد. ملات اپوکسی باید با یک همزن مکانیکی برقی با سرعت پایین تا حصول ترکیبی یکنواخت مخلوط گردد. ملات باید در بسته های کوچک نگهداری شود به نحوی که شامل مقداری از ملات باشد که در سی دقیقه از زمان اختلاط اجزا آن قابل مصرف و جایدهی باشد. اضافه کردن هر گونه رقیق کننده به مخلوط ملات اپوکسی مجاز نمی باشد.

ملات اپوکسی آماده شده باید در حالی که چسب اتصال اپوکسی همچنان سیال است، جایدهی، متراکم و همسطح اطراف گردد. در مرحله آخر برای همسطح کردن ملات به سطوح اطراف و صاف کردن آن با ماله فلزی پرداخت گردد. باید نظارت ویژه ایی انجام شود تا اطمینان حاصل کنیم که لبه ها به طور کامل و درستی پر گردد و از پخش نامناسب ملات و چسب بر روی سطح بتن جانبی جلوگیری شود. پرداخت با ماله فلزی باید متناسب با شرایط محل و به آرامی انجام گردد تا سکته و قطعی در کار روی ندهد. ممکن برای تسهیل در پرداخت نیاز به گرم کردن ماله باشد. استفاده از تینر، رقیق کننده ها، آب یا سایر مواد روان کننده دیگر به ابزار در برای جایدهی و پرداخت مجاز نمی باشد مگر زمانی که برای پاکسازی ابزار و تجهیزات استفاده گردند. پس از این پرداخت و تسطیح سطح کار با دقت لازم انجام گرفت ملات باید با استفاده از یک ورق تخته سه لا پوشید شده با ورق پلی اتیلن و سنگین شده با کیسه های شن و یا سایر روش های مورد تایید مهندس ناظر ، تا زمانی که خطر ریزش آن وجود نداشته باشد نگهداری شود. زمانی که برای این امر از ورق پلیاتیلن استفاده می شود تا وقتی که ملات اپوکسی کاملا خشک نشده است از هر گونه تلاش برای جداسازی باید خود داری نمود.

سطح نهایی منطقه ترمیم با ملات اپوکسی به همراه چسب اپوکسی باید صاف و همسطح سطوح مجاور منطقه بازسازی باشد. همچنین سطح ترمیم از نظر بافت نیز باید مشابه سطوح مجاور خود باشد.

h- عمل آوری و محافظت- تعمیرات انجام شده با ملات اپوکسی بلافاصله پس از اتمام تا زمان سفت شدن باید در دمایی که بیش از 60 درجه فارنهایت باشد ، نگهداری و عمل اوری شود. پس از سخت شدن باید با استفاده از حرارت دادن دمای ملات و عمق بتن را بالا برد. برای عمل آوری ثانویه پس از سخت شدن تا 4 ساعت دمای ترمیم انجام شده باید بتن 90 تا 110 درجه فارنهایت و یا برای 24 ساعت بتن 60 تا 110 درجه فارنهایت نگهداری گردد. گرمای مورد نیاز باید با استفاده از شعله های پروپان ، لامپ های حرارتی مادون قرمز و یا سایر روش های مجاز که قادر به تولید حرارت مورد نیاز در سطح مورد نظر می باشد، تامین گردد.

هرگز نباید بتن ترمیم شده با ملات اپوکسی هب همراه چسب اپوکسی تا مرحله عمل آوری کامل و ثانویه با رطوبت تماس پیدا کند.

8-3- بتن با چسب اپوکسی

a- عمومی – سیستم ترمیم بتن دارای چسب اپوکسی متشکل از بتن تازه به خوبی اختلاط شده و اعمالی بر روی چسب اپوکسی پیونده دهنده اجرا شده بر روی سطح بتن پایه می باشد. سیستم ترمیمی بتن و چسب اپوکسی در تعمیرات با عمق های 1.5 اینچ و بیشتر مورد استفاده قرار می گیرد.

b- ارائه ها-

(1) پیمانکار موظف است نمونه ای چسب اپوکسی مورد نظر برای تعمیرات را حداقل 30 روز پیش از شروع تعمیرات ارائه به آزمایشگاه به نماینده کارفرما ارائه نماید.

(2) تاییدیه چسب اپوکسی – پیمانکار باید مشخصات فنی و تاییدیه های مطابقت چسب اپوکسی با مشخصات ارائه شده و مشخصات مورد نیاز پروژه را به نماینده کارفرما ارائه نماید. تاییدیه مورد نظر می بایست شامل مقدار مصرف ، مشخصات آزمایش و نتایج بدست آمده و نام آزمایش کنندگان و ناظران آن باشد.

c- تضمین کیفیت – تضمین کیفیت باید مطابق با بخش 4-1 باشد.

d- مواد

(1) مواد بتن – مواد و روش های که برای آماده سازی و اختلاط بتن برای ترمیم با سیستم بتن دارای اتصال اپوکسی به کار می روند باید مطابق با بخش d-6-3 باشد. با این تفاوت که میزان اسلامپ بتن نباید از 5/1 اینچ فراتر رود.

(2) چسب اپوکسی- سیستم اتصال دهنده ی رزین اپوکسی باید مطابق با ملزومات استاندارد ASTM C881 برای سیستم اپوکسی نوع II، درجه 2، کلاس B یا C باشد. علاوه بر آن باید سیستمی 100 درصد جامد بوده و نباید شامل رقیق کننده ها یا عوامل خیس کننده ی غیرفعال باشد. در سیستم اپوکسی نباید از حلال های فرار استفاده گردد.

e- ایمنی – همه ی عملیات باید مطابق با بخش 6-1 و مندرجات این بخش انجام گردد. هنگام استفاده از مواد سخت نشده اپوکسی برخی تدابیر و تمهیدات اضافی خاص برای جلوگیری از خطرات احتمالی استفاده نمود. از تماس اپوکسی خشک نشده با پوست باید به شدت اجتناب نمود. همه افرادی که در تماس با مواد اپوکسی هستند باید از لباس های محافظتی، از جمله دستکش های پلاستیکی یا لاستیکی استفاده کنند. تمامی نواحی پوستی که در معرض تماس با مواد اپوکسی قرار دارند باید برای محافظت با استفاده از کرم های مخصوص محافظتی پوشیده گردند. در همه زمان های اجرای مواد اپوکسی و مکان های نگهداری آن باید از سیستم های تهویه مناسب استفاده نمود. فن های استفاده شده در سیستم تهویه باید ضد حریق باشند. در صورت لزوم می بایست از ماسک های دارای فیلتر بخارات آلی و مه استفاده نمود. همه ی مواد آلوده به اپوکسی مانند ابزار و ظروف خالی بسته بندی ، و مواد پسماند و زائد باید به طور مستمر در محفظه های دفع فاقد نشتی نگهداری گردند.

مواد اپوکسی ریخته شده باید فورا پاک شود. از حلال های مناسب می توان برای تمیز کردن ابزار و تجهیزات اجرایی استفاده نمود ولی هرگز نباید به چیب اپوکسی و یا محل اجرا اضافه گردد. از این حلال ها نباید برای پاک کردن مواد اپوکسی از روی پوست استفاده نمود.برای این منظور صرفا باید از آب، صابون و دستمال استفاده کرد. همه ی تجهیزات و ابزارها پس از تمیز کردن و قبل از استفاده مجدد باید خشک گردند.

همه مواد ، ابزار آلوده و ظروف بسته بندی خالی آلوده به مواد آپوکسی و یا هاردنرآن، باید از کارگاه خارج و مطابق قوانین محلی دفع گردد.

f- آماده سازی بتن- بتنی که قرار است با بتن دارای اتصال اپوکسی ترمیم و بازسازی شود باید مطابق با دستورات بخش 2 آماده سازی شود، به جزء عمق برش بتن که می بایست بیش از 1 اینچ داشته باشد. سیستم ترمیم بتن با بتن همراه چسب اپوکسی نباید بر روی سطوح بتنی که دمای آن خارج از محدوده ی 60 تا 90 درجه فارنهایت است مورد استفاده قرار گیرد.

g- روش اجرای بتن دارای چسب اتصال دهنده اپوکسی

(1) قالب ها- در سیستم ترمیمی با بتن و چسب اپوکسی زمانی از قالب استفاده می شود که نیاز به محدود کردن بتن در محل و یا شکل دادن به آن باشد. قالب ها باید استحکام کافی برای مقاومت در برابر فشار حاصل از عملیات جاگذاری داشته و بتوانند موقعیت خود را حفظ و مانع از خارج شدن دوغاب بتن گردند.

(2) آماده سازی چسب اپوکسی- چسب اپوکسی ماده ای دو جزئی بوده که باید قبل از مصرف به هم اضافه و مخلوط گردند. پس از اختلاط اجزاء، چسب ایجاد شده دارای طول عمر مصرف محدودی می باشد و می بایست بلافاصله مورد استفاده قرار گیرد. چسب اپوکسی پس از اضافه کردن هاردنر با رزین اپوکسی با نسبت های ارائه شده توسط کارخانه تولید کننده و اختلاط کامل آنها آماده مصرف می باشد. از آن جایی که عمر مصرف مخلوط آماده شده وابسته به دما می باشد ( زمان مصرف مخلوط در دماهای بالا کمتر از دماهای پایین می باشد ) ، باید توجه داشت مقداری از چسب آماده گردد که امکان استفاده آن در 30 دقیقه وجود داشته باشد. اضافه کردن رقیق کننده یا انواع تینر به چسب اپوکسی مخلوط شده مجاز نمی باشد. هر دو جزء اپوکسی کلاس c قبل از مصرف باید دارای دمای حدودا 60 درجه فارنهایت باشند.

(3) اجرای لایه چسب رزین اپوکسی برای بازسازی های سطوح بتنی – بلافاصله پس از اختلاط رزین های چسب اپوکسی، می بایست با میزان مصرف توصیه شده توسط سازنده، بر روی بتن خشک و آماده سازی شده اجرا گردد. میزان مصرف بر مترمربع تا حد زیادی به میزان نا هموار بودن سطح نیز بستگی دارد، این میزان می تواند تا حد قابل توجهی بیش تر یا کمتر از میزان توصیه شده توسط سانده باشد. . برای اعمال چسب اپوکسی می توان از برس یا غلطک استفاده نمود و اجرای پاششی آن مجاز نمی باشد. استفاده از ایرلس صرفا زمانی مجاز خواهد بود که سطح بتن آماده سازی شده برای ترمیم دارای دمای بیش از 70 درجه فارنهایت باشد و بتوان پیش از اعمال گسترده موثر بودن ان را به صورت آزمایشی نشان داد.

اگر از ایرلس استفاده می شود، اپراتور باید از کلاه دارای فبلتر هوا استفاده کرده و اگر سیستم و اپراتور پاشش در مسیر باد قرار دارند هیچ شخصی نباید در فاصله ای کمتر 100 فوت نسبت به اپراتور قرار داشته باشد.

نظارت لازم باید صورت گیرد تا اعمال چسب صرفا در منطقه محصور ترمیم محدود شده و از آلودگی مناطق مجاور جلوگیری به عمل آید قطعات فلزی مدفون در ملات اپوکسی باید با چسب اپوکسی پوشش داده شود. فلزات مدفون باید برابر مندرجات بخش دو ، با استفاده از برس سیمی و یا سندبلاست تر از هر گونه زنگ پاکسازی شود. قطعات فلزی نمایان که در ناحیه های ترمیم بتن قرار دارند باید در زمان اعمال چسب بر روی سطح بتن مورد ترمیم با چسب آغشته شوند.

فیلم اعمال شده ی چسب اپوکسی در هنگام اجرای ملات ترمیمی اپوکسی باید دارای وضعیت مایع باشد. ممکن است نیاز باشد چسب اپوکسی در برخی محل ها مانند سطوح دارای شیب تند و یا سطوح عمودی دارای روانی کمتری باشد که در این مواقع باید مراقب بود که پیش از اجرا و تراکم ملات اپوکسی چسب خشک نشده باشد.

در مواقعی که لایه چسب به سرعت در حال خشک شدن می باشد باید پیش از خشک شدن لایه ، یک لایه جدید از چسب بر روی سطح آن اعمال نمود. اگر لایه چسب سفت و چسبندگی خود را از دست بدهد می بایست لایه مورد نظر با استفاده از سندبلاست و حرارت به طور کامل از روی سطح کار برداشته شده و لایه ی جدیدی بر روی سطح خشک و تمیز شده مذکور اجرا گردد.

4- جاگذاری و پرداخت – در ترمیم و بازسازی های نیازمند قالب بندی مانند سطوح شیب دار و عمودی ، زمانی می توان از سیستم بتن و چسب اپوکسی استفاده نمود که امکان اجرای چسب اپوکسی و نیز جایدهی بتن قبل از خشک شدن و از بین رفتن روانی و خواص چسبندگی چسب اپوکسی وجود داشته باشد.

بلافاصله بعد از اجرای چسب اپوکسی، در حالی که هنوز سیالیت خود را حفظ کرده است، بتن باید فورا با ارتفاع بیش از سطوح مجاور پخش و قرار گیرد و مرتعش ، کاملا متراکم و فشرده گردد . ویبراتور ها نباید با گذشت از بتن به لایه چسب نفوذ کند.این نوع ارتعاش می تواند باعث جداشدگی و عدم چسبندگی بتن گردد. متراکم کننده های ضربه ای مورد استفاده باید دارای وزن لازم برای فشرده سازی لازم باشد. پس از پخش و متراکم کردن سطح کار باید با استفاده از ماله های چوبی و یا فلزی پرداخت گردد. در صورن نایز ماله کشی باید منجر به ایجاد سطحی صاف ، متراکم ، یکنواخت و بدون نقص و لکه گردد. تا زمان سفت شدن بتن سطح کار باید به صورت مدام ماله کشی گردد. ماله کشی باید تا زمانی که خمیر سیمان به ماله نچسبد ادامه یابد. مقدار و زمان ماله کشی منبوط به نظر و تایید مهندس ناظر می باشد.

سطوح ترمیمی با سیستم بتن و چسب اپوکسی در انتها می بایست همسطح با مناطق مجاور باشد. سطح نهایی ترمیم باید از نظر بافت مشابه سطوح مجاور خود باشد.

h- عمل آوری و محافظت – پیمانکار باید تا زمان تحویل عملیات بازسازی به کارفرما ، ترمیم انجامی را عمل آوری و محافظت نماید. بتن ترمیم کننده به مدت 6 روز بعد از جاگذاری می بایست در برابر یخ زدگی محافظت شود.

پس از اینکه بتن دارای اتصال اپوکسی به میزان کافی سخت گردید که آسیب نبیند، سطح باید به آرامی با استفاده از اسپری کردن آب، مرطوب و با استفاده از پوشش و ورق پلی اتیلن و یا ترکیبات عمل آوری تایید شده رطوبت آن حفظ گردد. زمانی که احتمال یخ زدگی در دوره عمل آوری وجود دارد می بایست از ترکیبات عمل آوری برای حفظ رطوبت استفاده نمود. در صورت استفاده از ورق پلی اتیلن ، می بایست پوشش انجام شده نفوذناپذیر ، فاقد آلودگی و آب بند باشد تا مانع خروج رطوبت بتن گردد. لبه های ورق پلی اتیلن با مهر و موم گردد. پوشش ایجاد شده باید به مدتی بیش از 14 روز حفظ گردد. اگر امکان پاره شدن پوشش آب بند محافظتی اجرا شده در طول مدت زمان عمل آوری وجود داشته باشد می بایست پوشش مذکور با استفاده از اجرای یک لایه ماسه تمیز و مرطوب و یا سایر مواد یا مصالح مناسب و مورد تایید مهندس ناظر، محافظت شود. پس از اتمام عملیات به جزء در مواقعی که از ترکیبات عمل آوری استفاده می شود می بایست پوشش اجرا شده باید از سطح بتن جدا و دفع گردد.

9-3- سیستم های بتن پلیمری

a- عمومی – سیستم های بازسازی بتن پلیمری برای بتن، می توانند یکی از دو نوع زیر باشند:

یکی سیستم مونومری متاکریلیت و دیگری سیستم رزین ونیل استر می باشد. از این مواد می توان برای این مواد برای تعمیرات موضعی، ایجاد پوشش ، به صورت دوغابی، نصب قطعات فلزی ، درب ها و سایر سازه های مشابه در لایه های بتن استفاده نمود.

در صورتی که از این سیستم در محل های که منطقه ترمیمی بتن در معرض تابش مستقیم آفتاب قرار داد و یا در جاهایی که در آن تغییرات دمایی به سرعت صورت گرفته و در عرض یک ساعت تا 10 درجه دما افزایش می یابد پیش از اجرا نیاز به تایید روش ترمیم توسط نماینده کارفرما می باشد. مواد ممکن بصورت بسته بندی آماده و یا به صورت نبست های اختلاط تشکیل بتن پلیمری طراحی گردد.

سیستم بتن پلیمری، باید شامل مونومر 100 درصد واکنش پذیر یا سیستم رزین ( بدون رقیق کننده یا حلال های غیر واکنشی مجاز ) ، یک آغاز کننده برای پلیمری کردن رزین یا مونومر، پرومتری برای فعال کردن آغاز کننده، سنگدانه و یک پرایمر که قبل از اعمال بتن پلیمری روی سطح بتن پایه زده می شود، باشد. سیستم مذکور باید حاوی یا بدون رنگدانه بوده به نحوی که رنگ آن با تایید مهندس ناظر، تطابق لازم را با بتن مجاور داشته باشد.

b- ارائه ها- قبل از شروع کار، پیمانکار باید مدارک و اسناد زیر را به نماینده کارفرما ارائه نماید:

1- طرح ایمنی

2- صورت وضعیتی از مهارت های فنی، آموزشی و تجارب سابق در حمل و نقل و اعمال مواد بتن پلیمری.

3- اقرارنامه ی کارخانه که حاوی ترکیبات شیمیایی، نسبت های مواد و اطلاعات ایمنی هر یک از اجزا استفاده شده باشد، همچنین باید شامل دستورالعمل انبارداری و نگهداری و مشخصات مکانیکی و فیزیکی محصول نهایی نیز باشد.

c- تضمین کیفیت – تضمین کیفیت باید مطابق با بخش 4-1 باشد.

d- مواد

(1) سیستم های رزین و مونومر

a) سیستم های مونومر متاکریلیت- سیستم مونومری ممکن است بر پایه ی سیستم های مونومری متیل متاکریلیت یا بر پایه ی مولکول های سنگین وزن مونومری متاکریلیت باشند. سیستم مونومری باید شامل ترکیباتی 100 درصد واکنش پذیر باشد و هیچ رقیق کننده یا محلول غیر فعال نباید در آن استفاده شود. آغاز کننده باید پرکسید ارگانیک باشد. پرومتر باید نمک کبالت یا آمین ارگانیک باشد. مواد باید مطابق با نسبت های مشخص شده توسط کارخانه استفاده شوند.

b- سیستم های رزین ونیل استر- رزین و نییل استر باید یک الاستومر اصلاح شده ی دی متاکریلیت دی گلیسیریل اتر بیسفنول A باشد و مشخصه های برجسته ی زیر را داشته باشد:

خواص رزین مایع

محتوای استایرن 45 درصد وزن

ویسکوزیته، بروکفیلد

(CPS)، 77 EF 1200

نقطه اشتعال، سی سی، 82 درجه فارنهایت

مشخصات محصول سخت شده

مقاومت کششی 10000 پوند بر اینچ مربع

مدول کششی 430000 پوند بر اینچ مربع

افزایش طول، درصد 10

مقاومت خمشی 16000 پوند بر اینچ مربع

مدول خمشی، 420000 پوند بر اینچ مربع

دمای اعوجاج حرارتی 170 درجه فارنهایت

آغاز کننده باید یک پروکسید ارگانیک باشد و پرومتر باید اکتان یا نپتان کبالت باشد. مواد باید مطابق با نسبت ها و شرایط ویژه ی دمایی مشخص شده توسط کارخانه استفاده شوند.

(2) ریزدانه ها

a) سیستم های بسته بندی شده- این سیستم ها معمولاَ‌ شامل ماسه های خوب مخلوط شده می باشند. استفاده از ماسه های اضافه در این سیستم مجاز نمی باشد، مگر این که کارخانه الزام کرده باشد. سیستم های دسته بندی شده که شامل ماسه خوب مخلوط شده نمی باشند باید از ریزدانه ای مطابق با بخش d -9-3 و (2) و b استفاده کند. سیستم های بتن پلیمری دسته بندی شده ممکن است با اضافه کردن شن منبسط شوند. حداکثر اندازه ی شن های مصرفی نباید از یک سوم عمق ترمیم تجاوز کند. شن های مصرفی باید از اجزاء سنگی سفت، چگال ، تمییز و خوب دانه بندی شده تشکیل شده باشد.

سیستم های بتن پلیمری دارای اجزاء جدا از هم – ماسه باید متشکل از اجزا سنگی سفت، تمیز، چگال و خوب دانه بندی شده باشد. کمتر از 2 درصد وزنی ماسه های خوب باید از الک نمره 200 بگذرند و حداکثر اندازه ماسه نباید از یک سوم عمق ترمیم تجاوز کند.

دانه بندی ماسه مصرفی باید بر اساس راهنمای ذیل باشد :

اندازه ذرات	درصد عبوری وزنی از الک
9.5 - 19 میلیمتر ( 3/4 - 3/8 اینچ )						29
4.75 - 9.5 میلیمتر ( 3/8 - الک نمره 4 )					29	20
2.36 - 4.75 میلیمتر ( نمره 4 - 8 )				29	20	16
1.18 - 2.36 میلیمتر ( نمره 8 - 16 )			31	21	16	10
600 میکرون - 1.18 میلمتر ( نمره 16-30 )		31	22	15	10	7
300- 600 میکرون ( نمره 30 - 50 )	50	23	16	10	7	5
150 - 300 میکرون ( نمره 50-100 )	30	16	10	8	4
کفی	20	30	21	17	13	9

نکته- مواد مانده بر روی کفی باید شامل موارد ذیل باشد :

< !--[if !supportLists]--> 1. <!--[endif]-->سیلیس های گذشته از الک نمره 200 ( کوچکتر از 75 میکرون ) ، یا

< !--[if !supportLists]--> 2. <!--[endif]-->سنگدانه های شکسته ی سخت و با دام عبوری از الک نمره 200 ( کوچکتر از 75 میکرون ) که تمیز و فاقد ذرات رس و ناخالصی های آلی باشد ، یا

< !--[if !supportLists]--> 3. <!--[endif]--> مخلوطی از یکی از موارد 1 و 2 در ترکیب با 50% فلی اش

(3) اتصال دهنده

چسب اتصال دهنده ی مورد استفاده در سیستم رزین یا مونومر باید ترکیبی از organosilane ، یونیون کرباید A-174 ، یا مشابه آن باشد.

(4) پرایمر

بتن پلیمری باید بر روی سطحی آماده شده و آغشته به پرایمر اجرا گردد. پرایمر مورد استفاده متشکل از یک سیستم متیل متاکرپلیت مونومری ، یک سیستم متاکریلیت مونومری با وزن مولکولی بالا ، یا یک سیستم رزین ونیل استری الاستومر اصلاح شده، می باشد. همچنین استفاده از سیستم رزین یا مونومر مشابه با آنچه در بتن پلیمری به کار گرفته شده به عنوان پرایمر قابل قبول است.

بتن پلیمری باید بر روی سطح آغشته به پرایمر به نحوی که هنوزرایمر مذکور چسبناک بوده و خشک و سفت نشده اجرا گردد.

(5) ویژگی های بتن پلیمری- بتن پلیمری باید دارای خواص زیر باشد:

a) 1 تا 3 ساعت زمان عمل آوری در دمای محیطی 32 تا 100 درجه فارنهایت

b) 15 تا 30 دقیقه طول عمر اجرا و مصرف در دماهای 32 تا 100 درجه فارنهایت

c) حداقل مقاومت فشاری <!--[if !msEquation]-->

< !--[endif]-->

d) حداقل مقاومت کششی

< !--[if !msEquation]-->

< !--[endif]-->

e) جمع شدگی کمتر از 0.05 %

f) مقاومت چسبندگی به بتن – حداقل برابر با مقاومت کششی بتن پایه

e) ایمنی – همه ی کارها و عملیات اجرایی باید منطبق با بخش 6-1 انجام شود. همچنین پیمانکار باید :

1) جلسه ای به وسیله ی متخصص بهداشت صنایع یا یک متخصص صلاحیت دار فنی با موضوع ایمنی در محل پروژه برگزار نماید تا به تمامی کارگران و ناظران، آموزشهای لازم در خصوص چگونگی حمل صحیح مواد بتن پلیمری، پیشگیری های ایمنی، پوشش های محافظتی و محافظت از محیط زیست داده شود.

2) کلیه ی دست اندرکاران و افراد حاضر در محل کار ملزم به پوشیدن لباس و دستکش های محافظتی می باشند.

3) تضمین گردد که مواد بتن پلیمری، برابر ضوابط مندرج در دستورالعملها حمل،‌ ذخیره و اجرا شوند.

a) ذخیره و انبارداری– مواد بتن پلیمری باید در انبار و کانتینرهای دارای سیستم های مناسب تهویه و به دور از تابش آفتاب نگهداری شوند. دمای انبار نباید بیشتر از 80 درجه فارنهایت باشد.

b) مواد مصرفی نباید بیشتر از سه ماه در انبار بمانند. سیستم و تجهیزات خاموش کننده آتش نوع B یا ABC باید در انبار و محل کار موجود باشد. کلیه تجهیزات الکتریکی موجود باید دارای سیستم ارتینگ باشند.

c) حمل و نقل – کارگرهای مجری و حمل کننده مواد باید ملزم به پوشیدن چکمه های پلاستیکی، پوشش های محافظتی، عینک های مخصوص، دستکش های پلاستیکی و ماسک های تنفسی باشند. یک اتاق مخصوص شست و شوی چشم باید در محل کاربرد و مخلوط کردن مصالح فراهم شود. اگر مواد با پوست کارگران و دست اندرکارن اجرایی تماس پیدا نماید، باید به سرعت با آب و صابون شسته گردد.

4) باید دقت نمود از آلودگی خاک و یا آب در محل کار به وسیله ی مواد مایع جلوگیری شود.

5) برای دفع مواد مایع و مواد اضافه باید ابتدا مانند شرایط ترکیبی برای استفاده با هم مخلوط و در یک ظرف سرباز اجازه داد تا سخت شوند. سپس محصول ایجاد شده به عنوان یک مانده جامد آماده دفع می باشد.

f) آماده سازی بتن – علاوه بر ملزومات مندرج در بخش 2، سطح بتن باید خشک و بر روی آن پرایمر اجرا گردد. تا زمانی که آماده سازی سطح به تایید نماینده کارفرما نرسیده باشد، پرایمر و بتن پلیمری نباید بر روی آن اجرا گردد. خشکی سطح با استفاده از قرار دادن یک ورق پلی اتیلن بر روی سطح و قرار گیری آن در معرض تابش آفتاب به مدت حداقل 4 ساعت و بررسی وضعیت ایجاد شبنم در آن قابل تشخیص می باشد. همچنین به عنوان یک روش جایگزین می توان با تایید نماینده کارفرما، از دستگاه های اندازه گیری خشکی سطح برای این منظور استفاده کرد.

g) ملزومات اجرا و آماده سازی

1) آغاز کننده و پرومتر- آغاز کننده و پرومتر به طور جدا از هم و طوری که دو ماده تا قبل از مصرف با یکدیگر ترکیب نشوند، باید بسته بندی شوند. پرومتر باید با مونومر یا سیستم رزین قبل از افزودن پرومتر اضافه شود. تحت هیچ شرایطی نباید پرومتر و آغاز کننده به طور مستقیم با هم مخلوط شوند، چرا که ترکیب مستقیم پرومتر و آغاز کننده باعث واکنش انفجاری شدیدی خواهد شد.

2) مواد باید به صورت پیوسته و با ترتیب مشخص شده به مخلوط کن اضافه و ترکیب شوند. مواد بتن پلیمری باید به ترتیب و مطابق با دستورالعمل کارخانه به هم اضافه و ترکیب شوند.

3) اختلاط بتن پلیمری- بتن پلیمری باید در مخلوط کنی که دارای پارو و دیگ گردان با توان کافی می باشد، یا سایر تجهیزات برقی مورد تأیید کارفرما، مخلوط شود. مواد بتن پلیمری باید مطابق با دستورات کارخانه ی تولید کننده مواد بتن پلیمری و به مدت حداقل 3 دقیقه مخلوط گردند.

4) زدودن بتن پلیمری از میکسر – بتن پلیمری می بایست بلافاصله بعد از اختلاط از میکسر زدوده شود.

5) زمانی که نیاز به فرم گیری و محدود شدن بتن پلیمری می باشد باید از قالب های مناسب استفاده گردد. سطوح قالب ها باید با عاملی که به طور مؤثر جلوی چسبیدن آن به بتن پلیمری را بدون هر گوهن آسیب دیگی سطح بتن پلیمری می گیرد، پوشانده شود.

سال 95

و انتهای این قصه‌ سرد و سفید
همیشه سبز خواهد بود
 تشکرازخداوند برای بودن خوبانی چون شمادر سالی که گذشت.
 وآرزو برای داشتن شما در سال آینده.
ناب ترین دعاهایم را بر تار خورشید و عرش کبریایی به ودیعه می گذارم، تا همای سعادت بر زندگیتان لانه کند...
ازخداوندآرزو های خوبی را برایتان میخواهم، که جز در خاطر خدا، در باور هیچ کس نمی گنجد...
 سال نو مبارک...

تعمیر ونگهداری ساختمان

شناسنامه :

به منظور حفظ و نگهداری ساختمان و بالا بردن عمر مفید تهیه می شود و وجود شناسنامه سبب اجرای اصولی و صرف هزینه کمتر در زمانی مشخص خواهد شد.

مقاومت زمین :

در اجرای ساختمان بسیار مهم است و قبل از شروع یک طرح باید مقاومت زمین زیر پی مشخص شود تا بر مبنای آن محل ستونها و دیوارهاو در مجموع طرح را به وجد آورد .

مشخصات ویژه مصالح :

ساخت بنای مقاوم به دو عامل بستگی دارد .

1- مصالح مرغوب و مقاوم

2- اجرای صحیص و فنی

مثلا در استان بوشهرآجری که از خاک شور و نمکی تهیه می شود در اثر رطوبت ورقه ورقه شده و وزون خاک به علت وجود فراوان نمک سنگین می شود و کار کرد با آن بسیار دشوار است بنایرن مشخص بودن نوع مصالح استفاده شده در شناسنامه هر پروژه الزامی است و در زمان تعمیرات یا پیشگیری لازم می توان از آنها استفاده لازم کرد .

محل دقیق چاه فاضلاب :

در نقشه های اجرایی در نقشه زیر زمین یا محوطه سازی یا سایت پلان باید محل چاه فاضلاب مشخص باشد زیرا در اثر پر شدن چاه قابلیت آبکش خود را از دست می دهد و در چنین مواردی اگر جای چاه مشخص باشد می توان در پوش آن را برداشت و آن را تخلیه نمود در غیر این صورت در اثر پر شدن چاه کشش فضولات انجام نمی شود بنابرین باعث بالا آمدن آب شده و سبب خیس شدن و سست شدن دیوارها چاه شده ودر نتیجه فشارهای وارد از طرف ساختمان ممکن است چاه دچار ریزش شود .

نقشه های تاسیساتی و برق :

جزء نقشه های هستند که وجود آن در شناسنامه ساختمان الزامی است که شامل وضعیت لوله های آب رسانی لوله های فاضلاب دستگاه های گرم کننده و سرد کننده ، سیم کشی ها ، کانال ها و غیره

سطح آبهای زیر زمینی :

به طور کلی شناسایی آبهای سطحی و زیر زمینی جزء مسائلی است که در هنگام ساختمان سازی باید توجه شود زیرا نفوذ رطوبت از کف ساختمان به علت نوع خاک یا زمستانهای طولانی یا بارندگی های زیاد ساختمانها را تحدید می کند که با شناسایی آنها از ساختمان در برابر رطوبت محافظت کرد .

وضعیت جغرافیایی منطقه :

آب ، باد ، باران ، آفتاب نوع زمین ، برای ساخت بنا در هر اقلیم از مصالح خاصی استفاده شود و نحوه اجرا به موقعیت جغرافیایی آن منطقه بستگی دارد .

دمای محیط در زمان اجرا :

یکی از عواملی که در اجرای ساختمان بسیار مهم است در ساختمانهایی که ساخت آنها بیش از 6 ماه طول می کشد دمای محیط است .

1- اسکلت و استخوان بندی ساختمان در فصلهای گرم سال انجام شود .

2- کارهای نازک کاری و تزئینات بنا با رعایت یخ نزدن در فصل های دیگر می تواند انجالم شود

نشست پی در اثر سستی خاک :

سطح تراززیر پی معمولا ناهمواریهایی وجود دارد که برای ساخت ساختمان باید آنها را یکنواخت کنیم در صورتی که سطح زیر پی از خاک نرم باشد باید آن را تاسطح سخت پی بکنیم در این صورت چاله هایی ایجاد می شود که برای استفاده از آن برای ساخت پی باید لاشه چینی را انجام دهیم . هم سطح کردن زیر پی ساختمان باعث می شود که در برابر لرزش یک پارچگی خود را حفظ کند و عمل رانش ایجاد نشود . لازم به تذکر است که پی هایی که با مقطع مثلثی اجرا می شوند در مقابل حرکات زمین تحریک دارند و برای رفع این مشکل باید پی سازی به صورت پله ای انجام شود .

نشست خفیف ستون بر اثر نشست فونداسیون :

عوامل نشست ستون عبارتند از :

1- رطوبت : که براثر چکه کردن از لوله های آب وفاضلاب و نفوذ از کانال یا چاه آب خاک زیر پی دچار رطوبت می شود و خاک اطراف پی متورم می شود در اپر نرم بودن خاک مکش آب یارطوبت خاک زیر فونداسیون فشرده شده و پی دچار نشست می شود .

2- اثر نیروهای اضافه : چنانچه بر روی دیوار قدیمی بارگذاری شود نیروی فشار بر سطح پی زیاد می گردد در نتیجه سبب نشست پی می گردد . باز شدن دیوار غیر باربر در اثر نشست ستون در اثر نشست پی تیرچه ای که یا در جان پل جوش شده است یا از روی پل عبور می کند در این وضعیت نیروی وارده از سقف به پل وارد می شود و دیوار غیر باربر فقط وزن خود را تحمل می کند چنانچه به واسطه نفوذ آب ، آب به پی دیوار نفوذ کند امکان نشست دیوار پیش می آید پس از قطع شدن آب و خشک شدن سطح خاک نشست متوقف می شود در این صورت دیوار غیر بار بر که با دیوار جانبی در گیر شده نشست در گوشه ها کمتر رخ می دهد اما در قسمتهای میانی دیوار به شکل منحنی خالی می گردد در نتیجه باعث باز شدن درز عمیقی در سطح زیر طاق و پیدایش ترک هایی در دیوارها می گردد برای تعمیر آن :

1- سطوح ترک را کاملا باز می کنیم .

2- آب را به صورت پودری داخل آن می پاشیم .

3- ملات گچ دستی را به صورت شلاقی در بین درز می کوبیم تا ملات به سرعت در اعماق ترک بنشیند .

4- در جایی که ارتفاع آن به اندازه آجر باشد آجر می گذاریم تا پر شود .

ابتدا سطح زیر کار را کفکش می کنند تا بین گچ خلل و فرج پیوند به وجود آید چناچه سطح سفید کاری در اثر عواملی مانند رطوبت طبله کند بایستی تراشیده شود و سپس گچ را با ضخامت 1 سانتی متر به وسیله ماله از پایین به بالا یا بلعکس بر روی سطح می کشیم . در موقع سفید کاری خلل و فرجهای بر سطح گچ به وجود می آید که این مشکل را باکشته کردن گچ و کشیدن بر روی سطح توسط ماله به قطر 5/1 - 1 را حل می کنیم .

فرو کش کردن بنا بر اثر پی سازی غیر اصولی :

1- شناسایی زمین : که اگر زمین مورد استفاده از نوع سست باشد در اثر فشارهای وارده به بنا نشست می کند و ساختمان دچار ترک می شود .

2- مکانیک خاک : آزمایشاتی در مورد خاک .

نشست پی در اثر به وجود آمدن چاهک :

به علت نرمی خاک وجود رطوبت و عوامل دیگر حفره هایی در سطح زیر پی به وجود می آید اگر حجم حفره ها کم باشد می توان ار آن صرف نظر کرد اما در بعضی مواقع ایجاد حفره های مثل چاهک باعث نشست پی می شود و در نتیجه دیوار روی پی را درون خود می کشد .

تعمیر آن : ابتدا چاهک را پر کرده پی سازی را انجام داده و سپس دیوار را تعمیر می کنیم .

شمع زنی : برای اینکه ستونها در زیر سقف نگه داری شوند از شمع زنی استفاده می گردد شمع ها بر روی تراورز(تخته) قرار داده با میخ به شمع متصل می کنند و سپس در جایی که خطر ریزش دارد قرار می دهند تنگ بستن در جایی که قسمتی از پشت دیوارفضای خارجی وجود داشته باشد برای جلوگیری از حرکت دیوار و رانش آن ستونهایی تحت زاویه 45 درجه به پشت دیوار تکیه می زنند معمولا پای آن را بلوک سیمانی نصب می کنند و در انتهای تنگ به دیوار یک تخته نصب می کنند تا طول نگه دارنده در پشت دیوار زیاد شود .

نگهداری ساختمان همجوار توسط دستک بتونی :

در ساختمانهایی که زمین سست باشد برای اینکه رانش ساختمان و فروریزی و تخریب آن جلوگیری کنید از دستک بتنی استفاده می کنیم .

1- پشت دیوار هم جوار را تنگ بندی می کنیم و سپس به روش دستی یعنی بدون استفاده از وسایل مکانیکی عمل گود برداری را انجام می دهیم .

2- در عمق حدود 2 متر عمل گودبرداری را متوقف می کنیم و شروع به کانال زنی می کنیم . دستک زنی عبارت است از میلگرد گذاری جهت کانال .

3- بتن ریزی درون کانال .

4- بعد از اینکه دستک قبلی اجرا شد فاصله بعدی به 5/2- 2 در سطح تراز قبلی حفر می کنیم سپس مانند قبل میلگرد گذاری می کنیم .

باز شدن چاه یا قنات زیر پی :

چناچه پی ساختمان روی چاه های کهنه شود یا افت ناشی از از نشست ساختمان ریزش کند در این صورت خسارت زیادی به وجود خواهد آمد .

مصالح فرو ریخته در چاه را تخلیه می کنیم ولی قبل از آن برای اطمینان از فرو ریختن سقف شمع بندی را انجام می دهیم سپس چاه را تخلیه می کنیم اگر خاک اطراف چاه از نوع نرم باشد با دستک زنی و شمع زنی در دیواره چاه از ریختن آن جلوگیری می کنیم و اگر ریزش چاه خاک ناچیز باشد از ریزش آن جلوگیری می کنیم و یا از کول گذاری استفاده می کنیم یک حلقه های بتنی هستند با عرض حداقل 20 سانتی متر درون چاه گذاشته می شود قسمت پشت آنهارا با شفته آهکی یا بتن پر می کنیم و سپس کول بعدی را روی آن قرار می دهند چنانچه لازم باشد کول گذاری در عمق بیشتری انجام شود قطر کول ها کم می شود در صورتی که احتمال نشست کول ها وجود داشته باشد زیر آنها بلوک سیمانی قرار می دهیم و یک کول روی کول ها دیگر قرار می دهیم.

شفته ریزی :

چناچه خاک کف چاه نرم باشد مجبوریم تا رسیدن به خاک مناسب کنیم که با هزینه و اتلاف وقت همراه می باشد . برای جلوگیر از این کار از روش دستک زنی استفاده می کنیم وسپس داخل دستکها را باشفته پر می کنیم و بین شفته را با مصالح مقاوم پر می کنیم اصولی ترین را این است که شفته را لایه لایه بریزیم زیرا شفته ریزی به طور مرحله ای باشد تا لیه ها خشک شود .

ساختن پی روی قوس آجری :

با ملات سیمانی روی چاه را می پوشانیم و سپس توسط آجر و ملات ماسه سیمان روی آن قوس می ریزیم اطراف قوس را با آجر شانه سازی می کنیم و سپس سطح روی قوس را تخت نموده و بتن مگر می ریزیم با آجر قالبی می سازند تا بتوانند در آن آرماتور کرده و پی را بنا نمایند .

پیشگیری از رطوبت بالا رونده به شکل سیستماتیک :

این روش هزینه و وقت کمتری را میخواهد . نحوه اجرا به این شکل است که رجهای پایین دیوار را به طور سرتاسری می تراشند سپس سطح را جارو می نمایند در دیوارهای بار بر طول برش سر تاسری 5/1 متر است گوشه دیوار را با قلم و چکش خالی می کنند و سپس دیوار بریده شده را به وسیله فشار هوا از گرد و غبار پاک می کنند آب را با فشار به این جداره می پاشند و از ورقه های ایزو گام فشرده استفاده نموده و دیوار را عایق کاری می کنند .

پیشگیری از رطوبت بالا رونده :

چنانچه دیوار به علل مختلف دچار رطوبت شود سبب اشکالات ظاهری مانند سفیدک زدن شوره زدن پوسته کردن و ورقه شدن و طبله کردن اندود می شود که به علت خالی شدن پای دیوار و هم از نظر بهداشتی عوارض ناگواری را به وجود می آورد در شرایطی که پی شفته ای داشته باشیم در اثر رطوبت حالت خمیری پیدا می کند که به مرور زمان باعث نشست ساختمان می شود .

راه جلوگیری : 1- حد بین ملات و موزایک را قیر اندود می کنیم .

2- پای دیوار را به اندازه 60-50 سانتی متر به طور سرتا سری به شکل کانال خالی می کنیم و سپس کرسی چینی انجام می دهیم روی کرسی عایق نموده تا جلوی رطوبت گرفته شود رج نهایی را با ملات بسیار نرم و مقاوم به صورت قوته ور انجام می دهیم تا دیوار دچار نشست نگردد . برای بستن زیر دیوار با ملات یا بتن آن قسمت را می بندیم . عرض کانال ها 2/1 متر است . پس از اجرای عایق کاری قسمت خالی شده را با سنگ پر می کنیم و سپس روی آن را با ملات ریخته و موزاییک فرش می کنند بعد ازاجرای کف سازی دیوار را سفید کاری می کنیم .

زهکشی اطراف ساختمان :

چناچه نفوذ آب و رطوبت به حدی باشد که که اجرای کانال موثر واقع نگردد اقدام به زه کشی می کنیم . به این شکل که با رعایت فاصله ای به اندازهی 5/1 متر اطراف ساختمان کانال حفر می کنیم ارتفاع کانال باید پایین تر از سطح تراز زیر پی باشد سپس اگر کف سازی بتنی باشد به صورت شیب دار از دو طرف کانال حفر می کنیم سرعت شیب برای کشش آب باید به نحوی باشد که آب از درون کانالها به درون چاه سرازی گردد سپس چاه ها را طوقه چینی کرده و در پوش می گذاریم . عمل زه کشی توسط سفالها و سنگ های سطح کانال انجام می شود .

تشخیص رطوبت :

1- براثر رطوبت سطح زیر فرشها کپک می زند .

2- در اثر رطوبت در زمستان بوی نم به مشام می رسد .

3- در صورت ازدیاد نفوذ رطوبت کف خیس می گردد که حتی از روی فرش هم احساس می شود .

4- در مواردی شبنم روی دیوار می تواند نشان دهنده رطوبت باشد .

روش پیشگیری :

1- موزاییک فرش ها را باید با رعایت اصول بر می داریم .

2- خاک کف را به اندازه 60-50 سانتی متر بر می داریم .

3- این قسمت را چند روزی در معرض کوران هوا قرار می دهیم تا خشک شود .

عمل بلوکاژ:

چناچه رطوبت به حدی باشد که بتوان با بلوکاژ رطوبت را مهار کرد این عمل را انجام میدهیم سپس سطح را تسطیح نموده و موزاییک می کنیم . چناچه رطوبت به حدی باشد که فضای بین سنگها رطوبت را به بالا هدایت کند به دو روش عمل می کنیم .

1- پس از بلوکاژ سطح روی آن را غلطک می زنیم و سپس به اندازه 4 سانتی متر بتن سبک می کشیم سپس سطح را پودر سیمان می پاشیم و بعد از سیقلی نمودن سطح آن را قیر اندود می کنیم .

2- می توانیم بلوکاژ نکنیم اما از بتن معمولی به ضخامت 10-7 سانتی متر استفاده کنیم و سپس دو لایه قیر اندود انجام دهیم بعد از استفاده ماسه بادی موزاییک فرش را انجام می دهیم اگر به جای بلوکاژ از بتن استفاده کردیم باید سطح زیر را غلطک زده تا خاک متورم شود .

علت نفوذ رطوبت به کف خواب پشت بام :

1- نشست احتمالی باعث باز شدن لایه های زیرین می شمود سپس آب در آنها اثر می کند و باعث به وجود آمدن رطوبت در ناحیه ناودانی می شود .

2- آسفالت پشت بام به علت تماس با هوای آزاد و اثرات جوی فرسوده می شود به همین علت هر چند سال یک بار باید آن را تعمیر کرد .

3- ضربه وارد کردن به سطح پشت بام باعث شکست آسفالت شده و رطوبت به پشت بام نفوذ می کند .

4- اجرای کف خواب گذاری در گوشه و نواحی کناری پشت بام ممکن است به علت عدم عایق کاری مناسب باعث نفوذ رطوبت گردد .

آسفالت :

از ترکیب دانه های ریز ماسه همراه با مقداری قیر مذاب به وجود می آید اگر مقدار قیر زیاد باشد در زمستان در اثر سرما آسفالت می شکند و در تابستان به علت گرمای زیاد به شکل خمیری در می آید و اگر قیر کمتر از حد لازم باشد چسبندگی بین دانه ها به خوبی صورت نمی گیرد و دانه خشک می شود ها قبل از استفاده از آسفالت سطح پشت بام را با جارو تمیز کرده سپس گونی آغشته به قیر را روی سطح پهن می کنیم و آسفالت را روی آن می ریزیم و سپس با استفاده از غلطک آنها را هم سطح می کنیم در زمانی که آسفالت در حال خشک شدن است روی آن پودر سنگ می پاشیم تا سوراخ های ریز سطح را پر کند .

ترمیم ترک های آسفالت :

گاهی اوقات در اثر چکه کردن اب زیر کولر یا موارد دیگر ترک هایی در آسفالت ایجاد می شود و گاهی در اثر حرکت آب روی سطح آسفالت پوسته پوسته شده و آب داخل آن نفوذ می کند برای جلوگیری از نفوذ رطوبت ابتدا سطح ترک را کاملا جارو می کنند سپس قسر را در محل مورد نظر پهن می کنند و آسفالت راروی آن می ریزند به طوری که ترک و درز باز شده نشست کند سپس با تخته ماله روی سطح آن را صاف می کنند اگر سطح روی آسفالت موزاییک شده باشد و بندهای موزاییک خالی شده باشد در اثر رطوبت گچ داخل ساختمان طبله یا پوسته پوسته می شود بنابرین درز موزاییک را پر نموده و یا از قیر برای رفع این مشکل استفاده می کنند برای جلوگیری از گرفتگی کف خواب در سطح پشت بام از یک فلنج چدنی استفاده می شود که باید دقت شود که فلنج داخل ناودانی بنشیند و اجرای قیر گونی تا داخل ناودنی بیاید .

نکته : از پوکه معدنی می توان برای شیب بندی بام استفاده کرد ارتفاع پوکه نباید کمتر از 4 سانتی متر باشد و برای جلوگیری از سوراخ شدن عایق رطوبتی در گوشه ها از ماهیچه بتن استفاده می شود .

نکته : حتما باید عایق رطوبتی به داخل ناودانی هدایت گردد تا خطر نفوذ رطوبت را کم کند .

انواع ترک در ساختمان :

نشست پی : یکی از عوامل ایجاد ترک در ساختمان است نشست پی بر اثر عواملی چون رطوبت فشارهای وارده از طبقات بی مقاومتی خاک ایجاد می شود همچنین نوع مصالح مصرفی و اجرای غیر فنی سبب نشستپی خواهد شد در نهایت می توان گفت بر اثر حرکات زمین اسکلت بنا حرکت می کند و شکستهای مختلفی نظیر ترک های عمیق یا معمولی یا ترک های موین نمایان می شود .

انواع ترک :

1- ترک عمیق : به دلیل نشست مرتب پی ایجاد می شود که جز ترکهای دائمی است و برای ساکنین خانه خطر ناک است .

2- ترک ثابت : بعد از نشست پی تحرک ساختمان کم می شود در نتیجه در اثر قطع رطوبت و فشرده شدن سطح زیر سازیدر نتیجه شکست وافت دیوارها اسکلت بنا متوقف شده و حالت ترک ثابت می شود .

3- ترک موئی : ترکی است که توسط افتهای کوچک در اسکلت بناو به واسطه نیرو ها و در مواردی به علت نوع مصالح اندود به وجود می آید از عواملی که سبب ایجاد چنین ترک های می شوند می توان از رطوبت انقباض و نبساط حاصله در مقابل خشک شدن سطوح مرطوب نام برد .

نکته : ترک ها دو نوع هستند .

1- ترک های خطر ناک : دو قسمت دیوار که توسط ترک های عمیق از یک دیگر جدا شده اند و برای این مشکل با گچ دستی بین این دو قسمت را پر می کنیم بعد از خشک شدن گچ چناچه از دیوار جدا شود نشان می دهد که اسکلت در حال نشست و افت کامل است و جز ترک های خطر ناک است . در صورتی که ترک روی دو دیوار با نوار کاغذی به ابعاد 3x30 به شکل ضرب در با سوزن نصب می کنیم چناچه کاغذ پاره شود شکست و نشست بسیار خطر ناک است . در صورتی که کلاف پنجره در اثر نیرو های فشار تغیر شکل دهد به علت بالا بودن ضریب شکنندگی شیشه پنجرها ترک می خورد و می تواند نشان دهنده شکست خطر ناک باشد . در افتهای مداوم پی و در زمان سکوت صدای تک تک نشان دهنده ترک خطر ناک است که ترک مصالح و آجر کاری است .

2- ترک های غیر خطر ناک .

روش تعمیر ترک ها :

تعمیر ترک های موئی : ترک های ریز را می توان با خالی کردن اطراف آنها با کشته کشی و کشیدن پنبه آغشته به آب روی سطوح آن را پوشاند و آماده نقاشی کرد .

ترک های نیمه عمیق : تر کهای نیمه عمیق بر اثر حرکت پذیری سقف که حاصل انقباض و انبساط که براثر حرارت ورطوبت می باشد به وجود می آید این نوع ترک ها با را نوک ماله خالی می کنیم و سپس بعد از کشیدن گچ و پرداخت آن و پنبه آغشته به آب ترک ها را می گیریم و آماده نقاشی می کنیم .

ترک های عمیق : را با تیشه می تراشیم سپس درز آنها را کاملا خالی می کنیم بعد از جارو کشی داخل ترک و پاشیدن آب قسمت ترک را مرطوب می کنیم و با به کار بردن گچ دستی درون ترک را پر و سطح آن را با گچ آماده صاف می کنیم و بعد با کشته کشی و پنبه آغشته به آب و آماده نقاشی می کنیم .

نکته : چون سطح کشته کشی در بعد بیشتری انجام می دهیم تا خطر کپ کردن به وجود نیاید باید اصول را رعایت کرد تا سطح ترک از اطراف به شکل پخ از گچ کاری و اندود برداشته شود تا عمق ترک در سطح عریض پیوند شود که اصطلاحا به آن پرداخت کردن یا گچ کاری با سطح قبلی می گویند .

ترک در تقاطع دیوارها :

دیوارها بر اثر نداشتن هشت گیر یا پیوند ترک می خورند و در مواقع نشست کاملا از هم جدا می شوند و ترک قابل رویت می باشد . در این حالت ترک بسیار عمیق است به نحوی که نی توان یم دست را در ان حرکت داد . برای حل این مشکل :

1- سطح ترک را با تیشه می تراشیم سپس جارو می کنیم و سطوح آن را مرطوب می کنیم .

2- کناره های ترک را با قلم چند سانتی باز می کنیم تا نشست گچ با عمق بیشتری انجام شود .

3- گچ را به صورت شلاقی روی ترک می پاشیم .

4- پس از پر کردن ترک به شکل سر تاسری اندود گچ و خاک را انجام می دهیم .

5- ترک را شمشه گیری می کنیم .

6- سطح را سفید کاری می کنیم سپس با پنبه آغشته به آب سطح سفید کاری شده را پرداخت می کنیم .

نکته : چناچه در محل تقاطع دیوار ابزار زده شود و ماهیچه بوجود آید ترک مجدد به وجود نمی آید

ترک در نعل درگاه :

علل ایجاد نعل در گاه موارد زیر می باشد :

1- در اثر نشست بتن زیر نعل در گاه به علت اهرم شدن برش افقی بوجود می آید .

2- برش های عمودی به علت وجود پیوند و اثر نیروی فشاری در امتداد تیر نعل درگاه و برش های طولی بوجود می آید .

راه حل : در هر دو حالت جداره ترک را می تراشیم سپس آن را گرد گیری می کنیم محل مورد نظر را مرطوب می کنیم و با گچ پر می کنیم .

پیوند در ترک های عمیق :

چناچه ترک عمیق باشد رج ها را از دو طرف ترک به اندازه یک نیمه خالی می کنیم و با به کار بردن ملات مرغوب و آجر راسته مقاوم سطح ترک را کاملا می گیریم سپس اندود کاری می کنیم به نحوی که ترک محو شود .

نکته : در مواردی که ترک به حدی باشد که از بیرون نور و اشیا قابل رویت باشد این ترک و نشست را که از پی شروع می شود به روش دیگری پر می کنیم.

راه حل : مسیر ترک را درکف سازی دنبال می کنیم و با برداشتن کف سازی به پی می رسیم تعمیر از پی شروع می شود و پس از کرسی چینی جداره ترک را جهت به وجود آوردن پیوند خالی می کنیم . پس از بنایی ترک مورد نظر در عمق دیوار اندود و سفید کاری را انجام می دهیم .

ترک در اطراف ستون های فلزی :

1- سطح اندود رویه دو دیواررا به عرض 100 سانتی متر جمع آوری می نمایم .

2- به فاصله و ارتفاع هر 60 سانتی متر از دو دیوار کناره ستون را در یک رج افقی به اندازه 50 سانتی متر خالی می کنیم .

3- عمل کلیس گذلری را در دورج خالی شده با ستو فلزی از میلگرد حد اقل نمره 16 با جوش مطمئن و کلافی انجام می دهیم .

4- محل خالی را با ملات مرغوب و آجر نیم لایی آب خور به طور اصولی انجام می دهیم تا شکاف گرفته شود .

5- پس از جارو زدن سطح تراشیده شده و آب پاشیدن به آن میخ سر کج را به فاصله هر 25 سانتی متر طوری می کوبیم که 5/1 سانتی متر با سطح ستون فاصله داشته باشد .

6- توری گالوانیزه به عرض 80 سانتی متر توسط سیم آرماتور بندی با قلاب مطمئن و محکم به میخ های سر کج می بندیم .

7- اندود آستر را طوری انجام می دهیم که توری در وسط ملات قرار گیرد و اندود را مسلح سازد .

8- پس از آستر عمل سفید کاری و لکه گیری سپس رنگ روغن را انجام می دهیم .

پیشگیری از کمانش دیوار و ستون اجری :

در حالتی که به پیوند نما و پشت کار توجه نشده باشد سطح نمای آجری و پشت کار رج های تلفیق شده ی خشت آجر یا اسکلت یک برش طولی پدید می آید و در ستون های طویل و مرتفع یا دیوار نماهای بیرونی که ارتفاع بلندی دارند در اثر نیروی فشاری کمانش عمودی که به آن اصطلاحا قوز می گویند پدیدار می شود در حالت استاندارد دیوار آجری تا 50 سانتی متر کمانش قابل قبول است چناچه مقدار کمانش عمودی بیش از این مقدار باشد خطر زیادی در مقابل نیروی فشاری دارد تا جایی که خطر ریزش و تخریب این ستون یا دیوار برای حل این جریان به چند روش عمل می کنیم .

روش اول : چناچه زیبایی نما چندان مهم نباشد می توانیم دو یا سه قسمت از نما را که در سمت مقابل نیز دیوار و ستون دارند به صورت عرضی سوراخ کنیم و سپس تخته های نراورس قطور و طویل در امتدادسوراخ های دیوارهای آجری نیز سوراخ می شود سپس از میلگرد نمره 20 که دو سر آن رزوه شده است جهت مهار کردن استفاده می کنیم بر اساس شکل کار تخته ها را به صورت افقی یا قائم کار می گذاریم و میلگرد را از درون تخته دیوار عبور می دهیم به طوری که از دیوار و تخته مقابل بگذرد و سپس آن را به وسیله واشرهای تخت با مهره مهار می کنیم .

روش دوم : چناچه نخواهیم این عمل در نما دیده شود پس از شمع بندی زیر سقف تنگ بستن در نما و نگهداری مکان های لازم محل نشست تیر آهن یا تراورس را در عمق دیوار در ابعاد لازم بر می داریم مسیر دیوار را با قلم یا دیلم می کنیم سپس تیر مورد نظر را سوراخ کرده و در دیوار با ملات گچ نگهداری می کنیم با کابل قطوری که یک سر آن با خمش ، قلاب شده با شد از سوراخ دیوار و تیر عبور می دهیم و مهار می کنیم و سطح نمای خالی شده را جهت نشست تیر عمودی یا افقی با آجرهای همرنگ بنایی و سپس بند کشی می کنیم .

نگهداری سنگ نما :

سنگ نما را به شکل مختلف می توان مهار نمود .

1- اگر نبشی به تیر آهن جوش داده شده باشد برای هر قطعه سنگ دو قطعه تسمه به طول 50 سانتی متر و ارتفاع 12 سانتی متر و ضخامت 5 میلی متر به نبشی یا تسمه جوش می دهیم سپس در مقطع سنگ به اندازه 80 میلی متر شیار می زنیم تا زائد فلز جوش شده به نبشی یا تسمه در آن نشست کند اگر مهار و یا اتصال سنگ به درستی انجام شود خطر رانش و پس زدن ان به کلی از بین می رود .

2- تکه های سنگ با چسب مخصوص به پشت سنگ می چسبانیم ملات درشکستگی لقمه سنگ و بند آجرها نفوذ می کند و باعث پیوند می شود که به آن اسکوپ سنگ گفته می شود .

3- پشت سنگ را به شکل دو زاویه از دوجهت سوراخ می کنیم و از داخل آن مفتول عبور می دهیم و میخ در سفت کاری متصل می کنیم اگر با اسکوپ کردن بین سنگ و سفت کاری پیوند به وجود نیاید با ضربه زدن بر سطح سنگ کاری از روی صدای آن می توان تشخیص داد .

علت شکست در سقف های تیرچه بلوک چیست ؟

در سقف های تیر چه بلوک و تیرچه های بتنی نیرو های فشاری و کششی وارد می شوند که نوع آرماتور گذاری ساختمان خرپا به خصوص مقطع میلگردها و همچنین نوع بتن در پایداری آن اثر دارد . یکی از اصول پایداری تیرچه ها طول دهانه آنها است که نوع آرماتور گذاری آنها نسبت به فاصله دهانه تعیین می شود . خطر کمانش و شکست ها احتمالی در این نوع سقف بسیار نادر است و امکان نشست در گوشه های گیردار سفال همیشه وجود دارد .

سطوح کرمو در اسکلت بتنی :

1- کرمو های سطحی : سطح بتن دارای خلل و فرج ناچیزی است که با بتن می توان آن را ترمیم کرد .

2- کرمو های عمیق : در اثر عواملی چون ویبراسیون ودانه بندی نا مناسب و آب زیاد در بتن به وجود می آید .

آسیب خوردگی بتن :

1- آب دریا بر سطوح قطعات اثر می کند پس از تبخیر آب نمکها در حفره ها ریز و درشت اثر می گذارد این نمکها در اثر گرما و حرارت روز و اختلاف دما در محیط سبب تنشهای می شود که باعث ترک بتن می گردد نمکها باعث نفوذ کولر یدها و سولفاتها به اخل قطعات بتنی می گردد .

2- علت دیگرترک های عمیق در بتن وجود اکسیژن در کولریدها و همچنین آب اطراف میلگردها می باشد و پس از نفوذ در فولاد باعث زنگ آن می شود و زنگ 10 برابر قطر میلگرد را پر می کند و سبب ترک در مسیر میلگرد می شود این امر ناپایداری ستون و اسکلت بتنی را در بر خواهد داشت .

روش پیشگیری :

1- میلگرد بتن را از نوع آجدار انتخاب کرده که اگر سطوح آن گالوانیزه باشد مطمئن تر است .

2- پوشش بتن را 5-4 برابر قطرمیلگرد انتخاب کنیم .

3- از سیمان ضد سولفاته استفاده کنیم .

4- عمل ویبراسین بتن را کاملا متراکم و فشرده و بدون خلل فرج و نفوذ پذیری اجرا کنیم .

5- عمل بتن ریزی به صورت پی در پی صورت گیرد .

6- چناچه از نشست ذرات آب به شکلی مانند نما سازی با آجر لا آبی یا پوشش های سرامیکی و روکش کردن قسمت های داخلی و زیر پوتر و کنسول پیش آمده با ورق های فایبر گلاس به طور اصلی با پیچ کردن جلوگیری کنیم تا حد زیادی می توانیم ساختمان نما را در برابر خوردگی جلوگیری کنیم .

تمیز کردن نمای ساختمان :

بناهایی که نمای آجری دارند مشکلاتی از قبیل موارد زیر را دارند :

1- شوره در اثر بارندگیکه به علت بخار آب و ماندن نمک های موجود در آن .

2- وجود کپک که به علت نمک های موجود در آجر نمایان می گردد .

تمیز کردن :

اگر به صورت ناچیز باشد شوره ی روی نما را جارو می زنیم چناچه شوره زیاد باشد چند بار با آب و جارو ان را می شویم در صورتی که شوره زیاد باشد و با جارو حل نشود با اسید رقیق و برس سیمی شوره را پاک می کنیم .

در مورد نماهای سنگی و آجری چناچه نما به دلیل وجود دوده کثیف شده باشد :

1- چناچه دوده چرب نباشد با جارو آن را تمیز می کنیم .

2- اگر دوده چرب باشد به نسبت چربی آن از اسیدهای رقیق یا غلیظ استفاده می کنیم و پس از مصرف اسید ، فورا نما را باآب می شویم یکی دیگر از چیزهای گه باعث کثیف شدن نما می شود زنگ فلزاتی مثل آهن و مس می باشد .

رشد خزئه ها بر روی نما :

باعث لغی آجر وسنگ می شود . پاشیدگی قیر یا آسفالت بر روی نما ، رنگ های روغنی مانند نقاشی و شعارنویسی ، نما های رنگ آمیزی شده براثر مرور زمان لکه ، لکه یابی زنگ می شود .

نکات ایمنی درمورد کارگران :

درهنگام پاک کردن نما با مواد شیمیایی باید از وسایل کامل و ایمنی استفاده می شود .

1- کفش کار 2- روپوش بلند 3- کلاه ایمنی 4- دستکش و عینک 5- در مواردی از ماکس

اثرات قیر و قطران :

ابتدا می تراشند سپس اثرات باقی مانده را با حلالی مانند جوهرهای معدنی یا تریکلواتیلن آن را پاک نموده و با برس سیمی روی سطح را تمیز می کنیم .

نماهایی که با دوده کثیف شده مانند دود بخاری را با آب گرم در مواردی با استفاده از کف صابون چناچه دوده بسیار چرب باشد از تریکلو اتیلن استفاده می کنیم این عمل را در هوای آزاد انجام می دهیم تا خطر تنفس ایجاد نشود .

نکته : اگر برای تمیز کردن نما از ماسه پاچی استفاده نمایم ماسه به کار رفته باید از نوع قیر سیلیسی باشد تا برای کارگران زیان آور نباشد .

علت آسیب پذیری آجر کاری :

1- جابه جایی زمین :

1- شامل نشست های خفیف که به علت فشارهای ناشی از طبقات و اسکلت ساختمان که بر سطح زیر دیوار وارد می شود و ملات ها را می شکنند باعث ترک در آجر کاری می گردد .

2- سطح آب های زیر زمینی پس از جابه جایی آب در طبقات پایین تر و خشک شدن زیر پی ها انبساط و انقباض به همین علت باعث ایجاد ترک در عایق کاری می گردد .

3- زه کشی در صورتی که لوله ها و کانال زه کشی دچار گرفتگی شود سبب تورم لوله ها و سپس نشست خاک پس از رطوبت می شود که باعث ترک در سطوح آجر کاری می شود .

2- انقباض حاصل از خشک شدن :

که براثر کشش بر ملات ایجاد می گردد به این معنی که ملات های سیمانی یا ساروج بر اثر کشش ترک بر می دارند ترکیب بتن در حالت فشار مقاوم است اما در برابر کشش مقاومتی ندارد به همین دلیل ملات ها نیز در مقابل کشش خورد می شوند و باعث شکست آجر کاری می گردند همچنین استفاده از آجرهای سیمانی و آهکی در بین کلاف بندی اسکلت بتنی یا فلزی با ملات معمولی به علت خود گیری کامل و خشک شدن عضو های بین کلاف و دیوار ترک حاصل می شود .

3- آتش سوزی :

در اثر آتش سوزی آجر هایی که با خاک رس درست شده اند و آجرهای سیمانی و آهکی آب خود را ازدست می دهند آجرهای رسی دچار ترک شده و آجرهای سیمانی و آهکی پوک می گردند در صورت آب پاشی روی این آجرها در سطوح آجر کاری ترک ایجاد می گردد .

4- تغییر شکل در بام ها :

سقف های مسطح بدن پیوند به اسکلت ساختمان در مقابل زلزله به صورت لولا عمل می کند و باعث جا به جایی رج های انتهایی دیوار می گردد همچنین در مورد سقف های شیب دار که پیوند درستی ندارد در اثر حرکات زمین باعث جابه جایی رج های نهایی ساختمان می گردد .

5- حمله سولفاتها :

چناچه در آجر ترکیبات سولفاته وجود داشته باشد پس از استفاده از ملات سیمانی ملات آسیب دیده و آجر کاری به مرور صدمه می بیند چناچه به اشتباه گرد گچ با سیمان مخلوط شده و به عنوان ملات استفاده گردد سیمان غیر عامل محسوب شده و در اثر فشار بار وارده ترک می خورد همچنین سولفات ها باعث طبله شدن و پوک شدن اندود می گردد .

6- انبساط بر اثر رطوبت :

ملات های رسی و آهکی در اثر رطوبت متورم شده و پس از خشک شدن رطوبت سبب آسیب دیدگی لغ شدن آجر و شکستگی آن می شود .

7- زنگ زدگی :

اگر فاصله دیوار آجری با فلزعایق نشده در محل تماس از 25 میلی متر کمتر باشد و جود آب ورطوبت سبب زنگ زدن آهن شده و نما را کثیف می کند همچنین ترکیب آن بر آجر کاری و ملات سبب فعل انفعالات شیمیایی شده و باعث ترک می شود .

8- مصالح نامناسب :

سنگ های خورده آهکی در آجر باعث آلوک می شود با مکش آب از ملات سبب ترک در آجر وملات می شود .

9- یخ زدگی :

رطوبت دائم باعث فرسوده شدن ملات و از دست دادن ماهیت آجر می گردد . در نقاط سرد سیر رطوبت باعث یخ زدگی سطح آجر کاری شده و سپس ورقه های عمیق از آجر جدا می شوند و باعث تخریب دیوار می گردند .

10- اثر نمک ها بر سطح آجر کاری :

نمک ها بر سطح آجر کاری موجب سفیدک می شوند اگر مقدار نمک زیاد باشد خطر سولفاته شدن سطح در بندها به وجود می آید که در نتیجه باعث پوسته پوسته ویا ورقه شدن آجرکاری می شود .