پروژه بارگذاری

بسمھ تعالی

پروژه

بارگ ذاری

دانشجو

استاد راھنما

دانشگاه صنعتی شاھرود

: حامد غلامی: جناب مھندس باسلیقھ

بھار

1387

X

Y

AXIS PLAN

پلان ھمکف

5

4

3

2

1

A B C

D E

پلان طبقھ دوم و سوم با کاربری آموزشی

5

4

3

2

1

A B C D E

پلان طبقھ چھارم

5

4

3

2

B

1

A C D E

پلان بام

بارھای مرده

دیوارھای خارجی

2cm

سنگ گرانیت

1 Cm

سفید کاری

2 cm 2

ملات ماسھ و سیمان cm ملات گچ و خاک

20 cm

آجر فشاری با ملات ماسھ و سیمان

دیوارھای خارجی ساختمان

(نما)

وزن واحد حجم تعداد وزن واحد سطح

(M) مصالح مورد نظر ضخامت

370 1 1850

32 1 1600

13 1 1300

42 1 2100

56 1 2800

آجر فشاری با ملات ماسھ و سیمان 0.2ملات گچ و خاک 0.02سفید کاری 0.01ملات ماسھ سیمان 0.02گرانیت 0.02

513

kg⁄m وزن واحد سطح دیوارھای نما برابر است با

2 cm 2

گرانیت Cm کاشی سرامیک

2 Cm

ملات ماسھ و سیمان

2 Cm

ملات ماسھ و سیمان

20 cm

آجر فشاری با ملات ماسھ و سیمان

دیوارھای خارجی ساختمان

(یک طرف کاشی)

وزن واحد حجم تعداد وزن واحد سطح

(M) مصالح مورد نظر ضخامت

370 1 1850

42 1 2100

34 1 1700

42 1 2100

56 1 2800

آجر فشاری با ملات ماسھ و سیمان 0.2ملات ماسھ سیمان 0.02کاشی سرامیکی 0.02ملات ماسھ سیمان 0.02گرانیت 0.02

544

دیوارھای داخلی

kg⁄m وزن واحد سطح دیوارھای محیطی (نما) بابر است با

1 Cm

سفید کاری

2 Cm

ساندویچ پنل

ملات گچ و خاک(پلی استراین)

3

دو طرف بتن CM

دیوار داخلی

(دو طرف گچ)

وزن واحد حجم تعداد وزن واحد سطح

(M) مصالح مورد نظر ضخامت

14 1 140

64 2 1600

26 2 1300

104

دیوار سرویس بھداشتی

ساندویچ پنل سفید کاری

ملات ماسھ و سیمان

یک لایھ قیر و گونی

ساندویچ پنل (پلی استراین ) 0.1ملات گچ و خاک 0.02سفید کاری 0.01kg⁄m وزن واحد سطح تیغھ ھا برابر است با

ملات گچ وخاک

ملات ماسھ و سیمان

3

پوشش بتن CM

کاشی سرامیکی

دیوار داخلی

(یک طرف کاشی )

وزن واحد حجم تعداد وزن واحد سطح

(M) مصالح مورد نظر ضخامت

14 1 140

32 1 1600

13 1 1300

84 2 2100

ساندویچ پنل (پلی استراین ) 0.1ملات گچ و خاک 0.02سفید کاری 0.01ملات ماسھ سیمان 0.02

قیر گونی

34 1 1700

192

دیوار سرویس بھداشتی

ساندویچ پنل

(یک لا) -- -- -- 10کاشی سرامیکی 0.02kg⁄m وزن واحد سطح تیغھ سرویس برابر است با

3

پوشش بتن CM

ملات ماسھ و سیمان

یک لایھ قیرگونی

ملات ماسھ و سیمان

کاشی سرامیکی

دیوار سرویس بھداشتی

( دو طرف کاشی )

وزن واحد حجم تعداد وزن واحد سطح

(M) مصالح مورد نظر ضخامت

14 1 140

168 4 2100

20

68 2 1700

270

ساندویچ پنل (پلی استراین ) 0.1ملات ماسھ سیمان 0.02قیر گونی (یک لا) -- -- 2کاشی سرامیکی 0.02kg⁄m وزن واحد سطح تیغھ سرویس برابر است با

بار معادل تیغھ ھا بر روی کف

طبقھ ی اول

29.33 =

=

طول تیغھ ھا در طبقھ ی ھمکف (پیلوت)طول تیغھ سرویس در طبقھ ی ھمکف 2.9

3 =

ارتفاع دیوار در طبقھ ی ھمکف

7

= ب1ا ر= م عمادسال حتیتغ ھ طبھقا ھ .(3 .− 3×. 8× − )× (. .− ×5 =× 2)5=6 44 kg⁄m ≅50 kg⁄m

طبقھ دوم

45.4 =

طول تیغھ ھا در طبقھ دوم

4.8

=طول تیغھ سرویس ( یک طرف کاشی ) در طبقھ دوم

3.7 =

طول تیغھ سرویس(دو طرف کاشی ) در طبقھ دوم

3=

ارتفاع دیوار در طبقھ دوم

1

) == با مرس امحعا تد لط بتقیھغ ھد وھام 7 .. 3× −× 3 .8 ) −( . × × . − ×5 ) =( 2. 5×6 × )=78 kg⁄m

طبقھ سوم

45.4 =

طول تیغھ ھا در طبقھ سوم

4.8 =

طول تیغھ سرویس( یک طرف کاشی ) در طبقھ سوم

3.7 =

طول تیغھ سرویس(دو طرف کاشی ) در طبقھ دوم

3.2 =

ارتفاع دیوار در طبقھ سوم

1

. = ) م=س ابا حر تم عاد طبلق ت ھی غھ س وھا م 7× .3. ×− 3). 8( . −× × ×. .− ) 5( . =× 2. 5×6 )=83 kg⁄m

طبقھ چھارم

62.2 =

طول تیغھ ھا در طبقھ چھارم

10.3 =

طول تیغھ سرویس( یک طرف کاشی ) در چھارم

5.2 =

طول تیغھ سرویس(دو طرف کاشی ) در چھارم

1

=) م= سبااحر تم عا طدبقلھ ت یچغھھا رھام . 7×. 3. ×− 3 ).8 ( − . × × . ×− . 5) (= . ×2 5. 6× )=124 kg⁄m

بار مرده سقف ھا

2.5 Cm

موزائیک سیمانی کف

بار مرده سقف طبقات غیر از بام

2.5 Cm

ملات ماسھ سیمان

5 Cm

پوکھ معدنی

21 cm

طاق ضربی

2 Cm

ملات گچ و خاک

1 Cm

سفید کاری

وزن واحد حجم تعداد وزن واحد سطح

(M) مصالح مورد نظر ضخامت

56.25 1 2250

52.5 1 2100

111 1 600

192.5 1 1750

20

40 1 1600

13 1 1300

موزائیک سیمانی 0.025ملات ماسھ سیمان 0.025پوکھ معدنی 0.185طاق ضربی 0.11وزن پروفیل فولادی - - 1ملات گچ و خاک 0.025سفید کاری 0.01

485.25

kg⁄m بار مرده ی سقف در تیپ طبقات برابر است با

بار مرده سقف

(یک طرف کاشی سرامیک کفی )

2.5 cm

کاشی

2.5cm

قیر گونی دولایھ

پوکھ معدنی

ملات ماسھ سیمان

طاق ضربی

2.5cm

ملات گچ و خاک

1cm

سفید کاری

وزن واحد حجم تعداد وزن واحد سطح

(M) مصالح مورد نظر ضخامت

52.5 1 2100

52.5 1 2100

کاشی سرامیکی کفی 0.025ملات ماسھ سیمان 0.025

قیر گونی

90 1 600

192.5 1 1750

20

40 1 1600

13 1 1300

(دولا) -- -- -- 15پوکھ معدنی 0.15طاق ضربی 0.11وزن پروفیل فولادی - - 1ملات گچ و خاک 0.025سفید کاری 0.01

475.5

kg⁄m بار مرده بام برابر است با

بار مرده سقف بام

2.5 cm

فرش موزائیک

2.5cm

قیر گونی دولایھ

پوکھ معدنی

ملات ماسھ سیمان

طاق ضربی

2.5cm

ملات گچ و خاک

1cm

سفید کاری

وزن واحد حجم تعداد وزن واحد سطح

(M) مصالح مورد نظر ضخامت

56.25 1 2250

52.5 1 2100

موزائیک سیمانی 0.025ملات ماسھ سیمان 0.025

قیر گونی

90 1 600

192.5 1 1750

20

40 1 1600

13 1 1300

(دولا) -- -- -- 15پوکھ معدنی 0.15طاق ضربی 0.11وزن پروفیل فولادی - - 1ملات گچ و خاک 0.025سفید کاری 0.01

479.25

kg⁄m بار مرده بام برابر است با

بارمرده پلھ ھا

سنگ کف

ملات ماسھ و سیمان

پوکھ معدنی

تیر شمشیری

(kg)

وزن واحد حجم وزن (m) مصالح مورد نظر ضخامت

1750

2100

2700

(

19.23

آجر کاری (طاق ضربی) 0.11ملات ماسھ سیمان 0.02سنگ کف (مرمر) 0.03.05×.3)+(.3×.225)×1.5×600=40.5 پوکھ - 600×3=57.7 - - (IPE وزن پروفیل فولادی ( 16

527.7

kg 0.3 برابر است با m 1.5 و عرض m بار مرده ی پلھ با طول

.05 cm

.25 cm

مجموع بارھای مرده

(کف + بار معادل تیغھ ھا)

497.25

kg⁄m2

بام

485+112=590

kg⁄m2

طبقھ چھارم

485+83=572

kg⁄m2

طبقھ سوم

485+78=563

kg⁄m2

طبقھ دوم

بارھای زنده

150

kg⁄m2

بام

292

kg⁄m2

طبقھ چھارم

( % 58 اداری + 42 راھرو )

350

kg⁄m2

طبقھ سوم

( 69 آموزشی

مشخصات فنی عمومی کارهای ساختمانی

عایق کاری ساختمان

عایق کاری ساختمان

عایق کاری نقش بسیار مهمی در گرم نگه داشتن ساختمان در فصل زمستان و خنک نگه داشتن آن در فصل تابستان دارد . به کمک عایق کاری می توان یک خانه را در زمستان 5 درجه گرمتر و در تابستان 10 درجه خنک تر نگه داشت .

انواع عایق کاری :

1- عایق هایی که در ساختار آنها حبابهای هوا وجود دارد و باعث کاهش هدایت حرارت می شوند

2- عایق هایی که حرارت را باز می تابند .پشت این عایق ها باید حدود 20 میلی متر فاصله هوایی تعبیه شود .

 عایق ها چگونه ارزیابی می شوند ؟

 فاکتور مهم در انتخاب عایق ها ، میزان مقاومت حرارتی آن هاست .هر قدر n مقاومت بالاتر باشد ، عایق حرارت را کمتر از خود عبور می دهد و صرفه جویی که به همراه دارد افزایش می یابد ، پس به جای ضخامت عایق ها ،باید مقاومت حراتی آن ها با هم مقایسه شوند.

عایق های گوناگون با مقاومتهای حرارتی برابر ، از نظر میزان صرفه جویی در انرژی همانند هستند و تنها اختلاف آنها در قیمت و محل کاربرد است .

 چه جاهایی باید عایق کاری شوند؟

 - سقفها : با عایق کاری سقف مصرف انرژی برای گرمایش و سرمایش ساختمان 35% تا 45% کاهش می یابد .

- دیوار های خارجی : مصرف انرژی برای گرمایش و سرمایش ساختمان را حدود 15% کاهش می دهد.

- کف : مصرف انرژی در زمستان را 5% کاهش می دهد .

- لوله های آبگرم : برای عایق کاری لوله های آبگرم می توان از عایق های پتویی یا عایقهایی که به طور ویژه برای لوله ها ساخته شده و به راحتی قابل نصب هستند استفاده کرد .

سقف و کف ساختمان های موجود را می توان به راحتی عایق نمود .

بر اساس مقررات ملی ساختمان ، تمامی ساختانهایی که ساخته می شوند باید به اندهزه کافی عایق کاری شوند . میزان عایق مورد نیاز در همین مقررات تعیین شده است .

 چند راهنمایی کلی برای نصب عایق ها

عایق ها در صورتی خوب کار خود را نجام می دهند که به طور صحیح نصب شده باشند.موارد زیر به شما کمک می کند تا بهترین کارایی از عایقهایی که نصب می کنید ببینید

- هرگز عایق را فشرده نکنید .عایق باید پس از نصب همان ضخامت اولیه خود را داشته باشد در غیر این صورت مقدار مقاومت حرارتی آن کاهش می یابد و نمی توان آن طور که انتظار می رود جلوی انتقال حرارت را بگیرد

- عایق کاری را به طور کامل روی تمام سطح انجام دهید . چرا که اگر تنها 5% از سطح خالی بماند ، ممکن است تا 50% از کارایی عایق کاری کاسته شود .

- مواد عایق را باید خشک نگه داشت ، زیرا به استثنای پلی استایرن که نسبت به آب مقاوم است ،بقیه عایق ها بر اثر رطوبت کارایی آنها پایین می آید . در برخی عایق های آزاد مقدار مقاومت حرارتی متناسب با تراکم عایق است نه ضخامت آن . در این عایق ها ، مقدار مقاومت ممکن است بعد  از مدتی تا 20%  کاهش یابد . از این رو باید بعد از نصب کننده عایق تضمین گرفت .

-از عایق های آزاد در سقف هایی که شیب زیادی دارند استفاده نکنید.

-در صورت استفاده از عایق های بازتابنده باید حتما پشت آنها یک لایه هوای ساکن به ضخامت 20 میلی متر وجود داشته باشد .تمام سوراخها و پارگی ها و درزها باید با نوارچسب پوشیده شوند.

-اطراف کابل های برق و لوازم الکتریکی را هرگز عایق کاری نکنید ،ایمن بودن عایق کاری باید توسط یک فرد متخصص بررسی شود .

-در فاصله کمتر از 90 میلی متر فنهای خروجی عایق نصب نکنید .

- در فاصله کمتر از 25 میلی متر حبابهای لامپ و سرپیچ آنها عایق کاری نکنید .

گچ بری

گچ بری

گچ نخستین ماده ی چسبنده ساختمانی است که به دست انسان استخراج گردیده و پس از تغییر شکل دادن در کارهای ساختمانی به صورت ملات روکش و گچکاری از آن سود برده شده است. گچ بری خواه کنده کاری- قالب زنی یا نقاشی گچ یکی از عناصر اصلی آرایش معماری ایران بوده و هست. در شروع معماری ایران از آغاز تاریخ و دوران ایلامیان – هخامنشیان و سپس به ویژه در دوره اشکانیان و سامانیان به مسئله گچ توجه می شده و از آن به عنوان یک ماده سازنده و استوار استفاده می شد گچکاری و گچ بری در دوران اسلامی توسعه یافت و آثار آن در مدرسه ها، کاخها ، و سایر بناها ، به عنوان یک عنصر تزئینی مورد توجه قرار گرفت ... شواهد باستانشناسی نشان می دهند که تاریخ ساخت گچ به پیش از ساختن خشت و پخت آن به صورت آجر می رسد. در قدیمی ترین بنای دنیا، یعنی اهرام ثلاثه مصر که قدمتی چهار هزار و پانصد ساله دارد، از گچ به عنوان ماده چسبنده مقاوم بعد از ازاره در بین سنگ ها و جهت کلاف سازی آنها استفاده شده است. یکی از کاربردهای ویژه گچ، اندود کردن دیوارها و سطوح داخلی ساختمان ها است و هنر گچبری، این آراستگی را به حد کمال و دلنوازی می رساند. به کار بردن تزئینات گچی در تزیین دیوارها، روش معمول در شهر های ایران و عراق بوده است. اولین مردمی که در ایران به این کار دست زدند هخامنشیان و سپس ساسانیان بودند و اعراب در جریان فتوحات خویش، این هنر را از آنها فرا گرفتند. هنرمندان دوره اموی به طور وسیعی کاخ ها را با گچبری منقوش برجسته تزئین می نمودند. نمونه بسیاری از این گچبری ها در کاخ های «خربة المفجر»، «الحیر الغربی» و «المنیه» به کار برده شده است که گچبری های کاخ المنیه به واسطه در بر داشتن عناصر آدمی و حیوانی در کنار تزئینات هندسی و گیاهی، اهمیت بیشتری دارد. روش تزیینات گچی روی دیوارها، پس از به کار گیری خشت در بناها گسترش پیدا کرد و این روش در کاخ های شهر سامرا رواج یافت. پایین دیوارها با ازاره گچی به ارتفاع حدود 100 سانتی متر پوشانده می شد. این گونه تزیینات در دو قصر جوسق و بلکوارا به کار رفته است. مجموعه تزیینات کاخ های سامرا در مرحله اول طبیعی هستند اما در دوره بعد عناصر تزیینی از طبیعت فاصله می گیرند. در سومین مرحله، زمینه تزیینات عمق چشمگیری می یابد که بهترین نمونه های آن در کاخ بلکوارا به چشم می خورد. در این دوره، ابتکار پوشش سطح آن چنان کامل گردید که تقریبا تمام زمینه را می پوشاند و این امر که برای نخستین بار در هنر اسلامی رواج یافت، اوج ترقی روش های تزیینی به شمار می رود و پس از آن در دنیای اسلام منتشر شد و از مهم ترین ارکان هنر اسلامی گردید. روش تزیینات گچی روی دیوارها از طریق حکومت طولونی از عراق به مصر انتقال یافت و نمونه هایی از آن در جامع طولون روی سطح داخلی و اطراف طاق ها و دور پنجره ها به کار برده شد. هنرمندان دوره فاطمی، همچنان تحت تأثیر تزیینات هنر ساسانی (هنر رایج در دوره عباسی) بودند. تزیینات نقاشی گچی موجود در رواق قبله جامع الازهر از عناصر گیاهی که از روش تزیینات طولونی و عباسی اقتباس گردیده، تشکیل یافته است ولی اختلاف در طریقه استفاده از آنهاست. همچنین نمونه های زیبایی از خط کوفی مشجر در کتیبه موجود زیر سقف یافت می شود. در دوره فاطمی اهمیت تزیینات خطی افزایش یافت و به کار گیری خط کوفی مشجر روی زمینه های برگدار اشکال گیاهی انتشار یافت. در دوره ایلخانی، هنر گچبری به سرحد کمال مطلوب رسید. به وجود آمدن محراب های گسترده با انواع خطوط به ویژه گونه های مختلف کوفی، به کار گیری انواع گره هندسی با نقوش اسلیمی طوماری و اسلیمی ماری در لا به لای کتیبه و اسپرهای خط با گل و برگ های پهن و نیز گودی و برجستگی نقوش، موجب تحولی عظیم و خلق شاهکارهای عظیم گچ بری در این دوران شد. تزیینات گچی معمول در دوره سلجوقی، در عصر ایلخانی به تدریج رو به دگرگونی رفت و پر بودن و شلوغی تزیینات تبدیل به ویژگی گچبری این دوران شد. از زیباترین نمونه این گونه تزیینات شلوغ، نقوش به کار رفته در مسجد حیدریه قزوین، جامع ورامین و محراب مسجد ارومیه را می توان نام برد. روش های متنوع کنده کاری روی گچ و شلوغی عناصر تزیینی مختلف، در قرن هشتم جایگاهی خاص یافت. بهترین نمونه بیانگر این تحول، محراب اولجایتو در مسجد جامع اصفهان است که تاریخ ساخت آن 710 ه.ق است. در دوره ممالیک بحری، روش تزیین دیوار ها با نوار های گچی منقوش به عناصر نوشتنی، روی زمینه تزیینات گیاهی رایج گردید که نمونه آن در بالای پنجره مسجد «الظاهر بیبرس» مشاهده می شود. زیباترین نمونه های گچی مملوکی، در پنجره های گچی مشبک موجود در جامع دیده می شود که با اشکال هندسی همراه با شیشه های رنگین تزیین شده است. این پنجره ها را حاشیه هایی مزین به عناصر برگ و شاخه و نوشته های کوفی در بر گرفته است. دوره تیموری، عصر به وجود آمدن رسمی بندی و کار بندی هایی از قالب های گچی مقرنس و قطار بندی های گچی ارزشمند است. به طور کلی، در هنر گچ بری این دوران انواع خطوط کوفی مشجر، مزهر، معقد و مشبک و نیز خط های محقق، نسخ، ثلث، رقاع، تعلیق و نستعلیق و به خصوص از خط معقلی، استفاده فراوان شده است. از آثار فراوان این دوره می توان به مقرنس بندی های گچی ارزشمند سر در مسجد میدان کاشان، قطار بندی های گچی مدرسه خرگرد در خواف و خطوط گچ بری شده در بقعه شیخ احمد جامی در تربت جام را نام برد. در دوره صفوی، هنر گچ بری وارد روش های خاصی می شود. به طوری که زیباترین مقرنس بندی های گچی با عناصر گوناگون به خصوص مقرنس های طاس و نیم طاس همراه با نقوش گل و گیاه با انواع تیغه های گچی دالبری، زینت بخش کاخ های شاهی شده است. در این میان می توان به پدیده های ارزشمند مقرنس قطار و کار بندی ها و یزدی بندی های گچی بسیار شگرف کاخ هشت بهشت، سر در بازار قیصریه اصفهان و به خصوص دالبر های تیغه منقوش از ظروف گوناگون همچون تنگ و سبو و مقرنس بندی های طاسه دار گچی در تالارهای شاه نشین و موسیقی کاخ عالی قاپو و نیز خط گچ بری ثلث بسیار ارزشمند در صفه درویش مسجد جامع همین شهر را یاد داشت منابع:

سیمان

سیمان ماده‌ای چسبنده‌است که قابلیت چسبانیدن ذرات به یکدیگر و بوجود آوردن جسم یک پارچه از ذرات متشکله را دارند و از ترکیب مصالح آهکی، رس، سیلیس و اکسیدهای معدنی در دمای ۱۴۰۰ درجه تا ۱۵۰۰ درجهٔ سانتی‌گراد ساخته می‌شود. به جسم حاصل، پس از حرارت دیدن کلینکر می‌گویند و از آسیاب کردن آن سیمان بدست آید. اندازهٔ دانه‌های کلینکر ۲۰ میلی‌متر می‌باشد^[۱]

محتویات [نهفتن] ۱ اجزای تشکیل دهنده سیمان ۲ انواع سیمان ۳ روشهای ساخت سیمان ۴ شیمی ترکیبات سیمان ۴.۱ معادلات بوگ ۴.۲ خواص ترکیبات اصلی سیمان ۵ جستارهای وابسته ۶ پیوند به بیرون ۷ منابع ۸ پانویس

اجزای تشکیل دهنده سیمان

مصالح آهکی (حدود ۶۰٪ الی ۶۷٪)

رس (حدود ۳٪ الی ۷٪)

سیلیس (۱۷٪ الی ۲۷٪)

اکسیدهای معدنی^[۲]

• • اکسید آهن (۰/۵٪ الی ۶٪)Fe۲O۳

    اکسید سدیم (۰/۲٪ الی ۱/۳٪)Na۲O

    اکسید منیزیم (۰/۱٪ الی ۴/۵٪)MnO

    اکسید پتاسیم (۰/۲٪ الی ۱/۳٪)K۲O

    اکسید آلومینیوم (۳٪ الی ۸٪)Al۲O۳

انواع سیمان

سیمان پرتلند تیپ I

سیمان پرتلند تیپ II

سیمان پرتلند تیپ III

سیمان پرتلند تیپ IV

سیمان پرتلند تیپ V

سیمان پوزولان

سیمان آمیخته

سیمان برقی (پرآلومین)

سیمان رنگی

سیمان سفید

سیمان سرباره‌ای ضد سولفات

سیمان پرتلند آهکی

سیمان بنائی

سیمان نسوز

سیمان چاه نفت

سیمان پرتلند ضدآب

سیمان باگیرش تنظیم شده^[۳]

روشهای ساخت سیمان

روش تر

روش نیمه تر

روش نیمه خشک

روش خشک^[۴]

شیمی ترکیبات سیمان

مواد خام تشکیل دهنده سیمان اساسا از اکسیدهای کلسیم و سیلیسیم و آهن تشکیل شده‌است. این مواد در کوره با هم ترکیب شده و غیر از مقداری آهک آزاد باقی مانده، که فرصت کافی برای فعل و انفعال نداشته‌است، ترکیبات شیمیایی جدید و پایداری نتیجه می‌شوند. در هنگام خنک کردن مصالح، براساس سرعت خنک کردن، مواد به صورت بلوری و بی شکل ظاهر می‌گردند. دانه‌های بی شکل که اکثرا شیشه‌ای هستند و دانه‌های بلوری شده، درحالی که یک فرمول شیمیایی دارند، دارای خواص متفاوتی هستند. برای سیمان معمولی، درصد ترکیبات حاصل از فعل و انفعالات فوق با داشتن درصد اکسیدهای موجود در کلینکر و با فرض اینکه کریستاله شدن کامل انجام پذیرفته باشد قابل محاسبه‌است.^[۵] چهارترکیب اصلی سیمان عبارتند از:تری کلسیم سیلیکات، دی کلسیم سیلیکات، تری کلسیم آلومینات، تترا کلسیم آلومینو فریت؛ که به ترتیب با علائم اختصاری به صورت: C۴AF C۳A C۲S C۳S نامیده می‌شوند.^[۶]

معادلات بوگ

محاسبه مربوط به میزان ترکیبات سیمان حاصل از اکسیدهای اصلی تشکیل دهنده آن توسط بوگ انجام شده و به نام معادلات بوگ معروف می‌باشد. این معادلات درصد ترکیبات اصلی سیمان را نمایش می‌دهد.^[۷]

C۳S = ۴٫۰۷۱۰(CaO)-۷٫۶۰۲۴(SiO۲)-۱٫۴۲۹۷(Fe۲O۳)-۶٫۷۱۸۷(Al۲O۳

C۲S = ۸٫۶۰۲۴(SiO۲)+۱٫۰۷۸۵(Fe۲O۳)+۵٫۰۶۸۳(Al۲O۳)-۳٫۰۷۱۰(CaO

C۳A = ۲٫۶۵۰۴(Al۲O۳)-۱٫۶۹۲۰(Fe۲O۳

C۴AF = ۳٫۰۴۳۲(Fe۲O۳

خواص ترکیبات اصلی سیمان

سیلیکات‌ها یعنی C۲S و C۳S ترکیبات اصلی و مهم سیمان می‌باشند و مقاومت سیمان هیدراته شده به آنها بستگی دارد. اکسیدهای تشکیل دهنده این سیلیکات‌ها تاثیرات مهمی روی شکل اتمی و کریستالی و خواص هیدرولیکی انها دارند. حضور C۳A در سیمان سودمند نیست. این ترکیب نقشی در مقاومت سیمان، به جز کمی در سن اولیه آن، نداشته و بعد از سخت شدن سیمان در صورت حمله سولفاتی با تشکیل سولفوآلومینات کلسیم (اترینگایت) سبب خرابی بتن می‌گردد. ولی C۳A در فرایند تولید در ترکیب اکسیدکلسیم با اکسیدسیلیسیم سهولت ایجاد کرده و سودمند است. C۴AF که به میزان کمی به وجود می‌آید در مقابل سه ترکیب دیگر نقش عمده‌ای در خواص سیمان ندارد. به هرحال این ترکیب با سنگ گج سیمان، سولفوفریت کلسیم تشکیل می‌دهد که این ماده هیدراتاسیون سیلیکات‌ها را تسریع می‌کند.^[۸]

جستارهای وابسته

• ملات خشک
• نمک بتن
• نمک فریدل
• کربوناتسیون
• سنگ آهک
• سنگ گچ

پیوند به بیرون

• درباره سیمان - Cement
• اولین پورتال صنعت سیمان ایران (فارسی).

• دانشنامه رشد/سیمان (فارسی).

• راهنمای صنایع سیمان ایران (فارسی).

• انجمن صنفی کارفرمایان صنعت سیمان (فارسی).
• کارخانه سیمان بجنورد
• صنعت سیمان ایران
• کنترل کیفیت در صنعت سیمان (فارسی).

• تبدیل گچ به سیمان ،

ایستگاه تولید بتن

ایستگاه تولید بتن کارگاه‌هایی هستند که بتن را با مقیاس صنعتی و یا تحت شرایط ویژه تهیه کرده و به مصرف کننده عرضه می‌کنند.

در پروژه‌های بزرگ عمرانی مانند راهسازی، سد سازی و برج سازی پیمانکاران بیشتر تمایل به احداث یک ایستگاه تولید بتن با مقیاسی متناسب با نیاز پروژه در منطقهٔ عملیاتی خود دارند. هزینهٔ ساخت و راه اندازی یک ایستگاه به نسبت خریداری بتن مورد نیاز از یک کارگاه تولیدی معمولاً با صرفه تر است. در مدیریت ایستگاه تولید بتن علاوه بر مباحث تئوری و آزمایشگاهی پیرامون بتن و تکنولوژی و طرح اختلاط آن مباحث دیگری مانند تولید بهینه، مدیریت زمان، مهندسی سیستم، حسابداری و بازاریابی نیز مطرح اهمیت دارد.

محتویات [نهفتن] ۱ طرح اختلاط ۲ بخش‌های ایستگاه ۲.۱ مخلوط‌ساز ۲.۲ دپوی سنگدانه‌ها ۲.۳ سیلوی سیمان ۲.۴ بچینگ پلانت ۲.۵ مخزن و کنتور اندازه گیری آب ۲.۶ تراک میکسرها ۳ محصولات تولیدی ۴ منابع ۵ پیوند به بیرون

طرح اختلاط [ویرایش]

از دیدگاه نحوهٔ تولید بتن می‌توان آن‌ها را به طرح اختلاط خشک و طرح اختلاط تر مجزا کرد.

در طرح اختلاط خشک، در ایستگاه تولید، سیمان و سنگدانه‌ها با یکدیگر طی نسبت‌های وزنی مورد نیاز به صورت خشک ترکیب شده، پس از انتقال به مخلوط‌کن به مخلوط خشک، آب اضافه شده و با چرخیدن میکسر، مخلوط بتن آمادهٔ بهره برداری می‌گردد. در کامیون‌های مخلوط‌کن که برای حمل بتن از این نوع ایستگاه‌ها استفاده می‌شود، باید مخزن نگهدارندهٔ آب نیز بر روی آن نصب شده باشد.

در طرح اختلاط تر، دانه‌های سنگی، سیمان و آب در دیگ بتن که در ایستگاه تولید قرار دارد ترکیب شده و بتنی که به کامیون مخلوط‌کن (تراک میکسر) منتقل می‌شود بلافاصله آمادهٔ استفاده‌است. در ایران سیستم طرح اختلاط تر متداول تر از سیستم طرح اختلاط خشک است. در ادامه بخش‌های ایستگاه طرح اختلاط تر، برای تولید بتن معمولی که در اغلب کارگاه‌های بتن سازی رایج است، آورده شده‌است.

بخش‌های ایستگاه [ویرایش]

اجزای یک ایستگاه تولید بتن با طرح اختلاط تر را می‌توان در موارد زیر خلاصه کرد: دپوی سنگدانه‌ها، سیلوی سیمان، بچینگ پلانت (دستگاه پیمانه و توزین کردن سیمان)، مخزن و کنتور اندازه گیری آب.

مخلوط‌ساز [ویرایش]

مخلوط‌ساز^[۱] یا بچینگ پلانت در حقیقت هستهٔ اصلی یک ایستگاه تولید بتن را تشکیل می‌دهد. مخلوط‌ساز با استفاده از پمپ‌های تعبیه شده بر روی دستگاه سیمان را سیلو و سنگدانه‌ها را از دپو، با نسبت‌های مشخص به داخل دیگ بتن ریخته و با استفاده از پمپ آب، مقدار معین عبوری از کنتور آب را نیز به داخل دیگ هدایت کرده، در دیگ این مواد با یکدیگر ترکیب شده و از قسمت تخلیه به داخل مسیر هم‌زن ریخته می‌شود.ظرفیت تولیدی مخلوط‌سازها بر اساس حجم دیگ آن بیان می‌گردد.سه مدل متداول، بچینگ پلانت‌های با حجم دیگ ۰٫۵، ۰٫۷۵ و۱ متر مکعب می‌باشد.

دپوی سنگدانه‌ها [ویرایش]

از نظر اصطلاح معمول در کارگاه‌ها، سنگدانه‌های مورد اشتفاده در تولید بتن به سه گروه ماسه، شن نخودی و شن بادامی طبقه بندی می‌شوند. در ایستگاه تولید بتن هر یک از این مصالح باید کاملا جدا از یکدیگر ذخیره گردند. در هنگام ساخت بتن، اختلاط سنگدانه‌ها با نسبت دقیق و مشخصی صورت می‌گیرد. در مناطق سردسیر سنگدانه‌ها را در سیلوی ویژه‌ای نگهداری می‌کنند تا از سرد شدن مصالح و یخ‌زدگی آنها جلوگیری شود. اما به طور معمول سنگدانه‌ها به صورت دپو شده و در کنارهٔ ایستگاه انباشته می‌گردند. برای جدا نمودن سنگدانه‌های مختلف از دیوار حایل استفاده می‌شود. این دیوارهای حایل در قسمت پشت بچینگ پلانت به صورت شعاعی احداث می‌شوند تا بتوانند حداقل سه ناحیهٔ جداگانه برای دپوی ماسه، شن نخودی و شن بادامی فراهم کنند. مقادیر شن و ماسه مورد نیاز با استفاده از دراگ لاین به سمت سامانه پیمانه کن منتقل می‌شود. دراگلاین جرثقیل ثابتی است که بر روی دستگاه بچینگ پلانت نصب شده و با استفاده از دکل خود تا شعاع قابل توجهی توانایی حمل مصالح به بچینگ پلانت را دارد. شعاع دسترسی در دراگلاین‌هایی که بر روی بچینگ پلانت‌های متداول در ایران نصب می‌شوند حدود ۱۶ متر است.

سیلوی سیمان [ویرایش]

برای نگهداری سیمان مورد استفاده در ساخت بتن مورد استفاده قرار می‌گیرد. به شکل استوانه‌های نسبتا بلندی هستند که بر روی پایه‌هایی بتنی نصب می‌شوند. ظرفیت سیلوهای متداول سیمان در ایران ۳۰۰ تن می‌باشد. تعداد سیلوهای موجود در ایستگاه تولید بتن به میزان تولید بتن در آن کارگاه بستگی دارد.

بچینگ پلانت [ویرایش]

نوشتار اصلی: بچینگ پلانت

بچینگ پلانت (به انگلیسی Batch Plant) هستهٔ اصلی یک ایستگاه تولید بتن است. در بچینگ پلانت با استفاده از پمپ‌های تعبیه شده بر روی دستگاه، سیمان از سیلوها و سنگدانه از دپو، با نسبت‌های مشخص به داخل دیگ بتن ریخته می‌شود. با استفاده از پمپ آب، نیز مقدار معینی از آب به داخل دیگ هدایت می‌شود. در دیگ این مواد با یکدیگر ترکیب شده و از قسمت تخلیه به داخل تراک میکسر ریخته می‌شود. ظرفیت تولیدی بچینگ پلانت‌ها بر اساس حجم دیگ آن بیان می‌گردد. در مدل‌های متداول در ایران، بچینگ پلانت‌ها با حجم دیگ ۰٫۵، ۰٫۷۵ و ۱ متر مکعب می‌باشند.

مخزن و کنتور اندازه گیری آب [ویرایش]

برای تولید بتن، مخزن آب در کنار بچینگ پلانت قرار می‌گیرد و آب به وسیلهٔ پمپ آب به داخل دیگ بچینگ پلانت هدایت می‌شود.کنتور آب وظیفهٔ اندازه گیری میزان هدایت آب به داخل دیگ را دارد.ظرفیت مخازن هم بر اساس نوع و مقیاس ایستگاه تولیدی بتن متفاوت است، اما به طور تقریبی برای یک کارگاه مشخص حدود ده هزار لیتر آب در یک روز کاری مورد نیاز است.

تراک میکسرها [ویرایش]

میکسرها مخازن نگهداری بتن هستند که بر روی کامیونی تعبیه می‌شوند و با سرعت زاویه‌ای مشخصی حول محور مرکزی خود می‌چرخند. به کامیون و میکسر نصب شده بر آن تراک میکسر (به انگلیسی Concrete Transport Truck) گفته می‌شود. تراک میکسرها در بخش مخصوصی در زیر بچینگ پلانت قرار می‌گیرند و از آنجا بتن از دیگ بتن به داخل کامیون تخلیه می‌شود.

محصولات تولیدی [ویرایش]

محصولات تولیدی در ایستگاه‌های تولید بتن، به طور کلی در یکی از این رده‌ها طبقه بندی می‌شوند:

• بتن آماده یا بتن معمولی (برای پروژه‌های متداول و معمول عمرانی)
• بتن روسازی (برای روسازی خیابان، بزرگ راه، فرودگاه و جدارهٔ کانال‌ها)
• بتن حجیم (برای سازه‌هایی که نیازمند بتن ریزی در مقیاس بزرگ هستند مانند سدسازی)
• فراورده‌های بتنی (مانند لوله، بلوک و بلوک‌های کفسازی)

نگاهی به مبحث درزها در کف سازی

نگاهی به مبحث «درزها» در کفسازی

1- پیش گفتار

عملکرد پوشش های بتنی تا حد زیادی به عملکرد رضایت بخش درزهای آنها بستگی دارد. طراحی محل درزها که در واقع همراه با پیش بینی محل ترک خوردگی می باشد، نه تنها یک دانش کاربردی بلکه هنر ظریفی می باشد. دال های بتنی در معرض تغییر مکان های دائمی مختلف، از جمله تغییر مکان‌های ناشی از خشک شدن، انقباض و خزش می باشند. چنانچه در دال‌ها درزها به درستی تعبیه و طراحی نشوند نیروهای کششی ناشی از انقباض بتن باعث ترک خوردگی خواهد شد. مبحث ترک خوردگی در دال‌ها آنچنان مهم است که بعضی از معماران و مشتریان ترک های انقباضی را نشانة گسیختگی دال می پندارند. بتن نیز مانند سایر مصالج با تغییر حرارت و رطوبت انبساط و انقباض می یابد. این تغییرات حجمی می توانند باعث ایجاد ترک خوردگی شوند. پیش بینی محل ترک و تعبیة درز در آن نقطه، از تمرکز تنش و ترک خوردگی جلوگیری خواهد نمود. این درزها در واقع نیروهای به وجود آمده ناشی از تغییرات حرارتی و رطوبتی را باز توزیع و محو می نمایند. عدم وجود و یا کم تعداد بودن درزهای کنترلی باعث ایجاد ترک های نامرئی و البته مخرب می گردد.

اگر قرار باشد این درزها کارکرد ویژة خود را حفظ نمایند باید به درستی محل یابی و اجرا شوند. چنانچه اجزای یک مخلوط بتنی به درستی و به نحو یکنواختی با هم مخلوط شوند، حجم آن پس از اختلاط دارای بیشترین مقدار است. پس از این مرحله و همراه با تبخیر آب به علت حرارت محیط و نیز به سطح آمدن آب شرکت نکرده در واکنش، به علت پدیده مویینگی، کاهش حجم بتن آغاز می شود. این کاهش حجم برای رسیدن بتن از حالت اشباع به حالت خشک تقریباً معادل 66/0 به ازای هر 100 فوت می باشد. باید توجه داشت اغلب خود پدیدة انقباض علت اصلی ترک خوردگی نمی باشد بلکه علت اصلی آن، قیود انقباضی و شرایط مقید بودن بتن می باشد. وجود اختلاف ارتفاع در سطح بتن ریزی، جنس سطح بتن ریزی و وجود دیوار و یا دیگر موانع سازه‌ای همگی از عواملی هستند که در تعریف میزان مقید سازی سطح دخالت دارند. به طور کلی هر قیدی که باعث ایجاد تمرکز تنش در حین انقباض بتن شود، محرکی برای ایجاد ترک می باشد مگر آنکه با تعبیة درزهای مناسب از وقوع ترک خوردگی جلوگیری نمود.

2- انقباض ناشی از خشک شدن

همان طور که گفته شد، انقباض ناشی از خشک شدن یکی از عوامل مؤثر بر ترک خوردگی است. برای کاهش این انقباض می توان به موارد زیر توجه کرد:

•         1- کاربرد نسبت آب به سیمان پایین تر

•       2- کاربرد حداقل ذرات ریزدانه در مقایسه با ذرات درشت تر. این مقدار حداقل برای دستیابی به  کاراریی مناسب و خصوصیات ماله خوری بتن تعیین می شود.

•         3- انتخاب دانه های خوب دانه بندی شده و تمیز

•     4- کاربرد افزودنی های کاهندة آب به منظور کاهش نسبت آب به سیمان

•     5- کاربرد بتن با اسلامپ پایین

•         6- تراکم مناسب بتن

•     7-     عمل آوری مناسب و پیوسته بتن بلافاصله پس از پرداخت سطح آن. این عمل ضمن آن که حصول به مقاومت مورد نظر را تسریع می نماید، ترک های انقباضی را نیز کاهش می دهد.

3- انواع درزها

       3-1- درزهای انبساطی یا جداسازی

در واقع این درزها در یک محل مشخص تعبیه می شوند تا دال حین انبساط و یا حرکت، به سازه های مجاورش صدمه نزند. هدف از کاربرد این درزها آن است که امکان حرکت آزادانه و مستقل قائم و افقی بین دال و سازه های مجاور بوجود آید. این سازه های مجاور می توانند دیوارها، ستون ها و پی ها و یا محل های بارگذاری باشند. حرکت و درجة آزادی این المان های سازه ای نسبت به المان های مجاور برروی دال به علت متفاوت بودن شرایط تکیه گاهی متفاوت می باشد. لذا اگر دال به صورت صلب به ستون ها یا دیوارها متصل شود، ترک خوردگی محتمل خواهد بود. درزهای جداسازی ممکن است از نوع درزهای انبساطی باشند. به طور کلی این نوع درزها می توانند مربعی شکل یا دایروی نیز باشند. (مثلاً در اطراف ستون) مزیت شکل دایروی آن است که در آن گوشه هایی که محل تمرکز تنش است، وجود ندارد. باید اذعان نمود که امروزه طراحی های خوب و نگهداری مناسب درزهای ساخت و ساز (اجرایی)، نیاز به طراحی درزهای انبساطی را مگر در اطراف اجزاء ثابت ساختمان از بین برده است. حرکت کف در طی زمان به تدریج درزهای انبساطی را می بندد و در نتیجه امر، ممکن است درزهای انقباضی مجاور باز شوند و درزگیرها و قفل و بست آنها دچار آسیب گردد.

عرض یک درز انبساطی به طور معمول 75/0 اینچ و یا بیشتر است. ابتدا در داخل درز به ارتفاع 75/0 تا 1 اینچ مصالح پرکننده ریخته می شود و بقیه آن با مصالح درزگیر پر می شود. میلگردهای dowel به کار رفته در درزهای انبساطی باید از یک طرف با یک غلاف  (cap) مجهز شوند به نحوی که در انتهای dowel فضای خالی ایجاد شود. این فضای خالی حرکت dowel را حین انبساط دال جذب می‌نماید. ممکن است گاهی اوقات درزهای آزاد کنندة فشار (pressure relief joint) با درزهای انبساطی اشتباه شوند. این درزها کارکردی شبیه به درزهای انبساطی دارند و تنها فرق آنها این است که آنها پس از ساخت اولیه کف و به منظور رها کردن فشار در مقابل سازه های دیگر و به منظور کاهش امکان بالقوه تخریب به وجود می آیند این درزها برای سازه های معمولی توصیه نمی شوند.

        3-2- درزهای ساخت و ساز (اجرایی)

این نوع درزها که به درزهای سرد نیز معروفند(cold soint) برخلاف 2 نوع درز دیگر به منظور تسهیل حرکت بتن و اجازة تغییر مکان آن ساخته نمی شوند بلکه معمولاً در پایان شیفت کاری یا روزکاری بالاجبار ساخته می شوند. البته نوع این درزها ممکن است بعدها به درزهای انقباضی یا درزهای طولی تبدیل شود.

3-3- درزهای کنترلی (انقباضی)

     تذکر: این درزها را "dummy joint" نیز می خوانند. این درزها محل ترک خوردگی ناشی از تغییر طول ابعاد دال بتنی را تنظیم می نماید به نحوی که ترک ها به محل درزها منتقل می‌شوند. این درزها برای کنترل ترکهایی است که از تنش های کششی ـ خمشی به وجود آمده در بتن ناشی می‌شوند. این تنش ها خود ممکن است از عوامل مختلفی چون هیدراتاسیون سیمان، شرایط محیطی و بارهای عبوری استاتیکی و دینامیکی سرچشمه بگیرند. با توجه به آنکه تعداد این درزها زیاد است لذا اجرای آنها عملکرد بتن و کف پوش را به شدت تحت تأثیر قرار می دهد.

بند 2-2-5 در آیین‌نامه ACI 224.3R تصریح می کند که مرسوم است درزهای انقباضی در امتداد ردیف ستون ها اجرا شوند ولی به درزهای اضافی نیز نیاز می باشد. طراحی درزهای کنترلی که درزهای انقباضی نیز خوانده می شود در دال های پوششی و در مکان هایی نظیر پلاژها، پاسیوها، سواره روها و پیاده روها و پارکینگ ها نیازمند توجه به چند موضوع اساسی است. از جمله این موارد انقباض ناشی از خشک شدن در حین عمل آوری اولیه، curling ناشی از اختلاف انقباض در بالا و پایین دال و تغییر مکان های حرارتی دال می باشند. به طور کاملاً تقریبی می توان گفت، بتنی با اسلامپ حدود 8 سانتیمتر به ازای هر 100 فوت طولی به اندازة 6/0 اینچ  انقباض خواهد داشت. ویژگی درزهای کنترلی خوب طراحی شده آن است که ترک ها را دقیقاً به محل درز منتقل کرده و نقطة دیگری برروی دال ترک نخواهد خورد.

به طور کلی ویژگی های یک درز کنترلی (انقباضی) مناسب عبارت است از:

•    1- درزی که به دال اجازة‌ دهد آزادانه منقبض شود.

•    2- اختلاف تغییر مکان عمودی دو طرف درز را محدود نماید.

•   3- توانایی انتقال برش از میان درز را داشته باشد.

•  4- توانایی ساخته شدن مطابق نقشة طراحی شدة قبلی را داشته باشد.

•   5- هزینة آن به صرفه بوده و اجرای آن نیاز به مهارت بالای کارگری نداشته باشد.

•   6- اجازه دهد که بتن ریزی به طور پیوسته انجام شود و زمان زیادی در حالت انتظار برای بتن ریزی پانل های نواری منفرد به هدر نرود.

4- نکات مربوط به طراحی درزهای انقباضی و فواصل درزها

1. 1- بنا بر توصیة ACI (انجمن بتن آمریکا) و ACPA (انجمن پوشش های بتنی آمریکا) حداکثر فواصل درزها بین 24 برابر تا 36 برابر ضخامت دال می باشد. ACI تصریح می کنند این عدد برای بتن های با اسلامپ بالا (چنانچه حداکثر اندازة‌ دانه ها کمتر از 20 میلیمتر (ً 4/3) باشد) 24 برابر بوده ولی با کاهش اسلامپ بتن می توان فواصل درزها را تا 36 برابر ضخامت دال افزایش داد.

2. حداکثر فواصل درزها به عدد 15 فوت محدود می شوند.

3. پانل های تشکیل دهندة درزها باید حتی الامکان مربعی بوده و حداکثر نسبت طول به عرض آنها بنابر توصیة ACPA از 25/1 و بنابر توصیة ACI از 5/1 برابر، تجاوز نکند.

4. بهتر است زاویة تقاطع درزها ْ90 باشد. باید از طراحی درزها با زاویة تقاطع کمتر از ْ60 جداً پرهیز نمود.

5. عمق برش های زده شده در دا برای ایجاد درزهای انقباضی در جهت عرضی باید 4/1 ضخامت دال و در جهت طولی 3/1 ضخامت دال باشد. این عمق نباید کمتر از یک اینچ باشد.

6. درزهای کم عرض‌تر اما با تعداد بیشتر نسبت به درزهای عریض‌تر اما با تعداد کمتر برتری دارند.

7. در مورد پیاده روها فواصل این درزها معمولاً بین 5 تا 6 فوت می باشد. در مورد سواره روها، پاسیوها، پارکینگ ها به 15 فوت افزایش می یابد.

8. زمانی که از بتن مسلح در کف های پوششی استفاده می شود. لازم است فقط نیمی از المان های تسلیح از محل درزها عبور نمایند. (این امر به ایجاد یک صفحة ضعیف در محل یاد شده و تبدیل آن به درز کمک می کند)

5- تعیین فواصل درزها بر مبنای توصیه fhwa (انجمن بزرگ راههای آمریکا)

        5-1- عوامل مؤثر بر تعیین درزها (مطابق نظر fhwa)

تعیین فواصل درزها به عوامل بسیاری بستگی دارد که می توان به موارد زیر اشاره کرد.

•  هزینه های اولیه

•    نوع دال (مسلح یا غیرمسلح)

•     مکانیسم انتقال بار

•     شرایط محلی

هر طراحی باید موارد زیر را در نظر داشته باشد.

•   1- اثرات حرکات طولی دال بر مادة درزگیر و عملکرد ابزار انتقال بار

•   2- حداکثر طولی از دال که در آن ترک های انقباضی ایجاد نمی شود.

•   3- میزان ترک خوردگی که در یک پوشش بتنی مسلح قابل تحمل است. میزان تغییر طول دال در وهلة ‌اول تابع فاصلة‌ بین درزها و تغیرات حرارتی است.

  5-2- طراحی فاصله درز مطابق توصیه fhwa

خواص انبساطی دانه های به کار رفته در بتن و اصطکاک بستر و دال بر تغییر طول دال مؤثرند تغیر طول دال را می توان با فرمول زیر تقریب زد.

 تغییر طول مورد نیاز (اینچ)
 ضریب اصطکاک بستر (56/0 برای بسترهای تثبیت شده و 8/0 برای بسترهای دانه ای)
 طول دال (اینچ)
 ضریب انبساط حرارتی (جدول 2)
 حداکثر نوسان حرارتی (معمولاً از کم کردن دمای بتن در زمان بتن ریزی از درجة حرارت متوسط روزانة محل در ماه ژانویه (دی‌ماه) بدست می آید.)
 ضریب انقباض بتن (جدول 1)
در پروژه های مرمت و بازسازی به علت حذف پدیدة انقباض این ضریب حذف می شود.

	جدول 1 ـ ضرایب انقباض بتن
	مقادیر ضریب انقباض
مقاومت غیرمستقیم (psi)	ضریب انقباض
(یا کمتر) 300 ,/tr>	0.0008
400	0.0006
500	0.00045
600	0.00030
700	0.00020

	جدول 2ـ ضرایب انبساط حرارتی
	(10-6/ ْF) ضرایب انبساط حرارتی برای سنگدانه
کوارتز	6.6
ماسه سنگ	6.5
شن	6
گرانیت	5.3
بازالت	4.8
سنگ آهک	3.8

اگرچه برای فواصل بین درزها مقدار حداکثر 15 فوت توصیه می شود ولی عوامل دیگری چون شرایط آب و هوایی و سختی بستر و ضخامت پوشش براین مقدار حداکثر فاصله که فراتر از آن باعث ایجاد ترک خوردگی در بتن می شود، تأثیر دارند. رابطه ای منطقی بین نسبت طول دال (L) به شعاع سختی نسبی و ترک خوردگی وجود دارد. شعاع سختی نسبی کمیتی است که توسط وسترگارد برای یافتن ارتباط بین سختی فونداسیون و سختی خمشی دال ارائه گردید:

(in) = شعاع سختی نسبی E = مدول الاستیستة‌ بتن h = ضخامت کف
= ضریب پوآسون کف پوش k = ضریب عکس العمل خاک

با افزایش نسبت از 5 ترک های عرضی به شدت افزایش خواهد یافت لذا با محدود کردن به مقدار حداکثر فاصله درزها به دست می آید. این فاصله با افزایش ضخامت افزایش می یابد ولی با سخت تر شدن شرایط تکیه گاهی کاهش می یابد.

6- خواص ماده درزگیر

  6-1- توصیه ACI

مبحث 5-2-4-4 از ACI 302.1R در مورد درزگیری تصریح می کند که درزگیری برای تأمین اهداف زیر انجام می شود:

• 1- مانع نفوذ آب به داخل بتن شود. این آب در فصول سرد یخ بسته و مشکلاتی پدید می آورد. همچنین باعث خوردگی فولاد می شود.

•   2- بهبود عملکرد درز

•   3- تسریع و تسهیل در تمیز کردن درز

ACI 302.1R توصیه می کنند که درزها در کف پوش های صنعتی که در معرض ترافیک چرخ های سنگین قرار دارند با مصالحی نظیر اپوکسی پر شوند. این مصالح باید تکیه گاه مناسبی برای درز بوده و در مقابل سایش مقاومت خوبی داشته باشند. لازم است مصالح پرکننده دارای سختی حداقل shore A 50 داشته باشند و کشش طولی آنها حداقل 6% باشد. پرکردن درزها بین 3 تا 6 ماه پس از ساخت درز انجام می شود. درزهای الاستیک پیش ساخته (performed elastic) در مواقعی به کار می روند که درز در معرض ترافیک چرخ های سخت و کوچک قرار نداشته باشد.

6-2- شکل درز و خواص درزگیر بنا به توصیه FHWA

§         1- هدف از کاربرد درزگیر جلوگیری از نفوذ آب و مصالح غیرقابل تراکم به داخل درز می باشد. اگر چه نتوان ورود آب را به طور کامل از بین برد، لاکم لازم است مقدار آن به حداقل برسد. نفوذ آب باعث تخریب درز می گردد. مصالح غیرقابل تراکم نیز از نزدیک شدن لبة درزها در حین انبساط دال جلوگیری کرده و به تخریب درز می انجامد.

§2- خواص مادة درزگیر، تأثیر بسزائی بر عملکرد درز خواهد شد. مواد درزگیر درجة بالا نظیر سیلیکون و درزگیرهای فشاری پیش ساخته برای درزگیری همة انواع درزها توصیه می شوند. از آنجا که این مصالح گرانتر هستند، طول عمر مفید بیشتری دارند.

§3- در مواردی که از سیلیکون به عنوان درزگیر استفاده می شود. یک ضریب شکل 1:2 توصیه می شود. حداکثر ضریب شکل نباید از نسبت 1:1 تجاوز نماید. برای نتایج بهتر، عرض حداقل درزگیر باید ً4/1 تا 375/0 اینچ پایین تر از سطح پوشش نهایی باشد به نحوی که سطح درز در معرض سایش ترافیک عبوری قرار نگیرد. لازم است در زیر ماده درزگیر و در کف درز از یک میلة تکیه گاهی استفاده شود تا ضریب شکل مناسب برای درزگیر حاصل گردد و در عین حال مادة درزگیر به کف درز نچسبد. این میله می تواند از جنس فوم پلی اورتان و دارای قطر تقریبی 25 درصد بزرگتر از عرض درز باشد.

§4- وقتی از درزگیرهای فشاری پیش ساخته استفاده می شود، درز را باید به نحوی طراحی نمود که درزگیر همیشه دارای کرنشی معادل 20تا 50 درصد باشد. سطح این مادة درزگیر لازم است 125/0 اینچ تا 375/0 اینچ پایین تر از سطح روکش نهایی باشد تا از ترافیک عبوری در امان باشد.

7- طراحی عرض درز بر مبنای توصیه SPEC

7-1- طراحی درزهای حرکتی در دال ها

§         1- ضریب جذب (تغییر طول) : میزان حرکتی است که مادة درزگیر الاستومریک بدون آسیب زدن به مادة پوش دهنده تحمل می کند و معمولاً بر حسب درصدی از عرض درز و یا یک کسر بیان می شود.

§         2- ضریب انبساط حرارتی خطی: مصالحی نظیر فولاد، شیشه و آجر و بتن دارای ضرایب انبساط حرارتی کوچک هستند در حالتی ضریب انبساط آلومینیوم حدود 2 برابر آنهاست. بعضی از مصالح مثل چوب و سنگ در جهات مختلف دارای ضرایب مختلفی هستند. تذکر: در موقع محاسبة انبساط باید تغییر حرارت خود جسم و نه محیط اطراف بررسی شود. به طور مثال ممکن است دمای محیط در کویت در تابستان cْ 50 گزارش شود درحالیکه مثلاً دمای بتن به cْ 75 رسیده باشد.

  7-2- محاسبه عرض ترک کل تغییر طول= L × B × Tr + کل تغییر طول= عرض ترک

	جدول 3- ضرایب انبساط حرارتی
مصالح	ضریب انبساط حرارتی
آجر رسی	5.0
بتن	11.7
فولاد سازه ای	12.1
شیشه	9.1
صفحات اکریلیک	90 - 70

8- انتقال بار از میان درز

8-1- قفل و بست دانه ها

قفل و بست دانه ها از اصطکاک برشی در وجوه نامنظم ترک شکل گرفته در محل برش زده شده تأمین می گردد. آب و هوا و سختی دانه ها بر بازدهی انتقال بار مؤثرند. با کاربرد دانه های سخت تر. بزرگ، با دوام و گوشه دار می توان این بازدهی را افزایش داد. بسترهای تثبیت شده نیز می تواند بازدهی انتقال بار افزایش دهند. با این حال با افزایش عرض ترک اعمال و بارهای دینامیکی قفل و بست دانه ها کاهش می یابد. لذا توصیه می شود که حساب کردن روی قفل و بست دانه ها در مواردی صورت پذیرد که ترافیک عبوری سبک باشد. برای استفاده از قفل و بست عرض ترک باید به 0.04 اینچ محدود شود، دانه های خرد شده و نیز دانه بندی درست بهتر می تواند بار را منتقل نماید. (ACI 302.1R)

 8-2- dowel bars

توصیه می شود قطر حداقل dowel bar ها ، D/3 باشد که D ضخامت پوشش می باشد. با این حال، قطر dowel نباید کمتر از اینچ باشد. همچنین توصیه می شود که dowelهای با طول َ18 در فواصل َ12 به کار روند. این dowel ها باید در نصف عمق دال قرار گیرند. عملکرد dowelها، ترکیبی از عملکرد برشی و خمشی خواهد بود. Dowel ها باید موازی یکدیگر و موازی طول دال کار گذاشته شوند. برای آنکه dowelها  بتنواند، آزادانه حرکت افقی داشته باشد، در حداقل یک طرف درز نباید به بتن بچسبد و لازم است در داخل غلاف (cap) قرار گیرد. تنها باید از dowel های مسطح استفاده نمود. برای جلوگیری از چسبیدن dowel می توان آنها را چرب نمود یا روکش کرد.     (ACI 302.1R) علت این مسأله را این گونه بیان می‌کند که 2 دال بتوانند مستقل از هم حرکت کنند و تنش های کمتری ایجاد شود. تنها یک پوشش روغنی نازک برای این منظور کافی است زیرا پوشش ضخیم تر باعث ایجاد حفرات در اطراف dowel می شود.

9- روشهای ساخت درزها

9-1- روشهای ساخت درزها

سه روش عمده برای ساخت درزها عبارتند از:

• 1- قرار دادن (control – joint products) در داخل بتن در حین زمان بتن ریزی

• 2- استفاده از شیارزن دستی در بتن تازه ریخته

•  3- برش بتن پس از گیرش ابتدایی

از مزایای کاربرد (C.j.P) در طی بتن ریزی آن است که همزمان با انقباض بتن درزها به وجود آمده و به کار می‌افتد. از مشکلات استفاده از (C.j.P) اجرای آن است زیرا صاف نگه داشتن لبة آنها و قرارگیری مناسب آنها نیاز به مهارت ویژه ای دارد. از مزایای ایجاد درزها در بتن تازه ریخته شده، آن است که به محض آنکه نیروهای انقباضی به وجود می آیند این درزها نیز به کار می افتند ولی اجرای آنها دشوار می باشد. کارگران باید دقت کافی به خرج دهند که عمق شیار حداقل 25/0 ضخامت لایه باشد. اما اگر از روش برش بتن (که گیرش اولیه یافته است) استفاده شود می توان در طرح درزبندی دقت مناسبی اعمال کرد و لایه را تا عمق مورد نظر برش داد. در این روش باید زمان برش را به دقت تنظیم نمود چون در صورت تأخیر ممکن است، ترک خوردگی هرچند نامرئی در بتن آغاز شود. بر مبنای توصیة ACI زمان برش زدن به 3 عامل بستگی دارد:

• 1- قبل از آنکه بتن سرد شود.

•  2- به محص آنکه سطح بتن به آن اندازه سفت شود که تحت اثر پره ها آسیب نبیند.

• 3- قبل از آنکه ترک های تصادفی و انقباضی در بتن ظاهر شود.

        9-2- انواع روشهای برش

• 1- early entry cut dry cut بین 1 تا 4 ساعت پس از پرداخت سطح انجام می شود. عمق آنها از saw-cuting کمتر است ولی حداقل 1 اینچ می باشد.

2- Saw – cuting بین 4 تا 12 ساعت پس از پرداخت سطح بتن انجام می شود.

 9-3- نکات مربوط به برش زدن بتن

در مورد برش زدن دالهای بتنی توجه به نکات زیر الزامی است:

 §1- برش درزهای انقباضی و طولی شامل یک عملیات 2 مرحله ای است. در مرحلة اول در محل از پیش تعیین شده، ترک ایجاد خواهد شد. عمق آن باید کافی بوده و با پره ای به عرض 125/0 اینچ برش زده شود. برش مرحلة‌ دوم ضریب شکل مورد نیاز برای مادة درزگیر را تأمین می نماید. این مرحله را می توان هر زمانی قبل از درزگیری انجام داد. توصیه می شود در فواصل زمانی منظم قطر پره اندازه گیری شود.

 §2- تعیین زمان انجام برش اولیه چه در مورد درزهای عرضی و چه درزهای طولی در جلوگیری از وقوع ترک های انقباضی غیرقابل کنترل بسیار تعیین کننده است. زمان آغاز عملیات زمانی است که از یک طرف بتن به اندازه کافی سخت شده باشد که بتواند وزن ابزار برش را تحمل نماید و هم اینکه از Ravelling در طی عملیات برش جلوگیری نماید.

 §3-  تمام درزها را باید در طی 12 ساعت پس از بتن ریزی برش داد. برش بتن ساخته شده برروی بستر قدیمی باید زودتر انجام شود. این مسأله در شرایط هوای گرم بحرانی تر می باشد. عملیات برش پس از آغاز باید به صورت پیوسته ادامه یابد و تنها در صورت آغاز Ravelling متوقف شود.      

 §4- برای درزهای انقباضی عرضی، برش اولیه D/3 توصیه می شود (به خصوص اگر ضخامت دال بیشتر از ً10 باشد). تحت هیچ شرایطی نباید عمق کف کمتر از D/4 باشد. درزهای انقباضی عرضی باید در مرحله اولیه به طور متوالی برش داده شوند. ابعاد درزها به جنس و خواص مصالح درزگیر و تغییر طول بتن ستگی دارد.

 §5- برای درزهای طولی، یک برش اولیه حداقل به عمق D/3 لازم است. حداکثر عمق برش باید مقداری باشد که به آرماتورها و میل مهارها صدمه ای نرسد. لازم است برش نهایی حداقل عرض 375/0 اینچ و عمق یک اینچ داشته باشد.

 §6- درسالهای اخیر از اره های موتور الکتریکی یا بنزینی مجهز به قطعات سایندة نشکن و یا تیغه های مته الماسی برای برش استفاده شده است. تیغه مته الماسی سطح را چنان به سرعت برش می دهد که مانع از آسیب دیدن و ترک خوردن آن توسط عمل برش می شود.

 § 7- پرة شیاز زن معمولاً V شکل بوده و از جنس فلز به طول ً6 و عرض ً3 تا ً4 ساخته می شوند. شکل V شکل آنها به این خاطر است که از پوسته شدن بتن در محل فشار پره و سوراخ کردن جلوگیری شود.

 § 8- به منظور مؤثر کردن عملکرد درزهای انقباضی توصیه می شود که عمق آنها حداقل 75/0 اینچ و در حالت ایده‌آل یک اینچ باشد.

 §9- درزهای ساخت شده با روش برش زدن باید یکنواخت بوده و لبه های آن صاف و تیز باشد.

 §10- در این روش برای خنک کردن پره ها لازم است از جریان مداوم آب به اندازة تقریبی 5/2 گالون در دقیقه استفاده شود.

  §11- چنانچه در دال بتنی از شبکه سیمی استفاده شده باشد باید آنها را در مکان های درزهای انقباضی قطع کرد. البته این شبکه مانع از ترک خوردگی نمی شود ولی ترک ها را به هم نزدیک می سازد.

روستای بردکوه

روستای بردکوه در استان فارس شهرستان رستم در شمال شهر مصیری واقع شده است. از شرق به زمینهای کشاورزی روستای باقری از غرب به شهرک نو ساز حاجی کوهی که در زمینهای حسین قلی خان خان پیشین این منطقه بوده است قرادارد و در شمال متصل شده است به کوه گزه کان.این روستا مردمی مهربان  صمیمی و با محبت را در خود جای داده است مردمی که جز محبت در میان انها هیچ نمی توان پیدا کرد شعار همیشگی مردم این روستای کوچک ولی با دلهایی بزرگ این بوده است:ایمان تفکر خدمت و افتخار .منبع درامد مردم روستا ۹۰درصد بر اساس درس وتحصیل بنیان شده است و عده قلیلی به دامداری کشاورزی و زنبورداری مشغول هستند جوانان دراین روستا تمام تلاششان درس و تحصیل میباشد ۹۵درصد جوانان این روستا تحصیلات عالیه دارند. در جنوب روستا مسجدی ساخته شده است که قدمتی۲۰ساله دارد که مردم فهیم این محل با دستان خالی خود ان را ساخته انددر این مسجد اهالی محل در هر روز سه وعده دور هم جمع شده ونیازهای معنوی خود را از یزدان پاک طلب میکنند اهالی محل همه با هم اقوام هستند  واگر سه یا چهار نسل به عقب برگردیم همه از یک خانواده بوده اند خانواده ای که بزرگان این روستا ان را با تمام دل وجانشان محافظت کرده اند بزرگانی که شاید دیگر هیچ وقت انها را نبینیم برایشان از یزدان پاک طلب مغفرت میکنیم چون اطلاعاتم کافی نمیباشد در یادداشتهای اینده بهتر و وسیع تر روستای بردکوه را شرح میدهیم از تمام اهالی که دسترسی به اینترنت و علاقه مند به روستایشان میباشند دعوت میکنم که ما را یاری فرمایند