شرح وظایف مهندس ناظر معماری

شرح وظایف مهندس ناظر معماری
 تعریف: نظارت معماری عبارت از اقدامات لازم در جهت انطباق عملیات معماری با نقشه‌های طراحی و اجرایی معماری تأیید شده از طرف نظام مهندسی و پروانه صادره از سوی شهرداری می‌باشد.
خدمات نظارت معماری: در سه مرحله زیر انجام خواهد گردید:
مرحله اول:شروع عملیات اجرایی معماری
مرحله دوم: حین عملیات اجرایی معماری
مرحله سوم: بعد از عملیات اجرایی معماری
گزارش مراحل نظارت:کلیه مراحل نظارت معماری طی جدولی توسط مهندس معمار به مراجع ذی‌ربط گزارش خواهد گردید.
شرح مراحل خدمات نظارت عملیات اجرایی معماری:
مرحله اول: :شروع عملیات اجرایی معماری که شامل بررسی‌ها و هماهنگی‌های مقدماتی به شرح زیر خواهد بود:
۱- جلسه هماهنگی مشترک توسط ناظر هماهنگ‌کننده با حضور کارفرما و سایر مهندسین ناظر و طراح در تخصص‌های مربوطه و مجری ذیصلاح جهت شروع بکار و تبادل‌نظر با آن‌ها
مربوطه و سایر مدارک رسمی ناظر بر احداث از ناظر هماهنگ‌کننده CD 2- اخذ نقشه‌های معماری اجرایی و
۳-انجام بازدید محلی جهت کسب اطلاعات از وضعیت و موقعیت محوطه اجرای طرح با هماهنگی ناظر هماهنگ‌کننده
۴- بررسی کامل نقشه‌های اجرایی به منظور رفع ابهام و انطباق نقشه‌های اجرایی معماری با سایر نقشه‌های اجرایی با حضور ناظر هماهنگ‌کننده و سایر مهندسین ناظر و مجری ذیصلاح و کارفرما
۵- تنظیم برنامه نظارتی با عوامل متصدی عملیات اجرایی
۶- اخذ تأیید تطابق مشخصات زمین با نقشه موجود در طرح‌های اجرایی از مهندس نقشه‌بردار
۷- تنظیم گزارش شروع عملیات اجرایی معماری به مراجع ذی‌ربط
مرحله دوم: حین عملیات معماری که شامل شرح خدمات حین اجرا عملیات معماری به شرح زیر خواهد بود:
۱- پی سازی:
                   – کنترل ابعاد و کدهای روی پی‌ها و شناژها و محل‌های آنان
                   – کنترل محل چاله آسانسور
۲- اسکلت:
                   – کنترل کدها و اندازه‌ها ی عناصر اصلی سازه از نظر ارتفاعی
                   – کنترل ابعاد چاله و چاه آسانسور
                   – کنترل ابعاد ستون‌ها و ارتفاع تیرها
                   – کنترل محل بادبندها و دیوارهای برشی
                   – کنترل سازه نماها
                   – کنترل محل داکتها
                   – کنترل اندازه و کدهای راه‌پله
۳- سفت‌کاری:
                   – کنترل بلوکاژ ابعاد و اندازه دیوارها و کرسی چینی‌ها و جدا کننده‌ها و کدهای سقف‌ها
                   – کنترل عایق‌کاری رطوبتی دیوارها و پشت‌بام
                   – کنترل ابعاد و اندازه داکتهای تأسیساتی و محل لوله‌های دودکش‌ها
پنجره‌ها و ابعاد و اندازه بازشوهاOKB                    – کنترل
                   – کنترل مهار نعل درگاه‌ها و دیوارها و چارچوب‌های بازوها
                   – کنترل ابعاد و اندازه‌های فضاهای معماری
                   – کنترل جزئیات اجرایی عایق‌بندی حرارتی
                   – کنترل شیب بندی رمپ ها
                   – کنترل شیب بندی پشت‌بام
                   – کنترل محل شوت زباله
                   – کنترل ارتفاع دست‌انداز بام
                   – کنترل مواد و مصالح و فرآورده‌های ساختمانی سفت‌کاری
                   – کنترل محل اجرای پله فرار
۴- نازک‌کاری:
                 – کنترل اجرای جدول نازک‌کاری
                 – کنترل عایق‌کاری رطوبتی سر ویس‌های بهداشتی و آشپزخانه و بالکن
                 – کنترل اجرای جزئیات نماسازی با رعایت ۲۸۰۰
                 – کنترل مشخصات راه‌پله‌ها
               – کنترل اجرای سقف کاذب
                – کنترل مواد و مصالح و فرآورده‌های ساختمانی نازک‌کاری
۵- تنظیم گزارش مربوط به این مرحله
مرحله سوم: بعد از عملیات معماری که شامل خدمات پایان عملیات معماری به شرح زیر خواهد بود:
۱- برسی رفع نواقص عملیات معماری اعلام شده
(asbuilt2- تهیه نقشه معماری اجراشده ساختمان(نقشه
۳- تنظیم گزارش پایان عملیات معماری 
 تبصره:
۱- در صورت انجام خدمات نظارت معماری توسط سایر مهندسین ، تعهد و نظارت معماری و گزارش مراحل عملیات معماری با رعایت شرح وظایف مندرج الزامی است . 
۲- در صورت وجود مغایرت ،تناقض ، نواقص وعدم تطابق نقشه‌های اجرایی با همدیگر،موارد توسط ناظر هماهنگ‌کننده به تهیه‌کننده‌های طرح‌های اجرایی جهت تکمیل و رفع موارد ابلاغ خواهد شد و مهندسین طراح ملزم به رفع موارد ذکرشده می‌باشند. 
۳- در صورت ابلاغ شرح وظایف جدید از طرف مراجع رسمی ، شرح وظایف جدید جایگزین شرح وظایف موجود خواهد بود.
۴- مهندس ناظر معماری موظف است گزارش مراحل ذکرشده را تنظیم و به مراجع ذی‌ربط ارائه نمایند.

۵- در صورت عدم رعایت مشخصات فنی معماری و نقشه‌های اجرایی ناظر معماری موظف است طی گزارش طی کتبی موارد عدم رعایت را به اطلاع ناظر هماهنگ‌کننده و مراجع ذی‌ربط برساند.
۶- حداقل چهار جلسه
جهت هماهنگی با عوامل دست‌اندرکار عملیات ساختمانی با تنظیم صورت جلسه الزامی است
۷- کلیه مراحل بازدید با هماهنگی ناظر هماهنگ‌کننده و مراجع ذی‌ربط خواهد بود.
۸- حداقل چهار بازدید از عملیات معماری الزامی است و گزارش کلیه مراحل بازدیدها جهت نظارت به صورت کتبی طی فرم اعلامی خواهد.
۹- در صورت عدم همکاری مهندس ناظر معماری از طرف ناظر هماهنگ‌کننده به مراجع ذی‌ربط گزارش خواهد شد.
۱۰- هر گونه تغییرات در نقشه‌های اجرایی معماری منوط به تأیید مهندس تهیه‌کننده نقشه و یا مهندس دیگری با همان تخصص همراه با تأیید مهندس ناظر خواهد بود.
۱۱- ناظر هماهنگ‌کننده مکلف به اعلام شروع عملیات اجرایی به ناظر معماری می‌باشد.
۱۲- شرح وظایف تدوین‌شده خارج از مصوبات مراجع ذی‌ربط نمی‌باشد فلذا رعایت کلیه آئین نامه‌ها و دستورالعمل‌ها ابلاغی از سوی مراجع ذی‌صلاح و ذی‌ربط الزامی است.

کنترل دمای بتن پس از بتن ریزی

کنترل دمای بتن پس از بتن ریزی



کنترل دمای بتن پس از بتن ریزی در هوای گرم از دو جنبه حایز اهمیت است.  کاهش دمای بتن در کاهش مقدار تبخیر و جلوگیری از ترک خوردگی، بسیار نقش مهمی دارد. از طرف دیگر، کنترل دمای بتن در کسب مقاومت مورد نظر اثر قابل توجهی دارد‌. در مواردی که بتن با نسبت کم آب به سیمان کمتر از ۰/۴۵ مصرف می‌شود یا از میکروسیلیس در مخلوط استفاده می‌شود، به کار بردن تمهیدات زیر اهمیت بیشتری دارد.

در حدود نیم ساعت پس از پرداخت سطح بتن، باید سطح بتن با‌ نایلون پوشش داده شود. قرار دادن پوشش تا مدت ۴ تا ۵ ساعت ضروری است.
استفاده از سایبان در بالای سطح بتن در کاهش دمای بتن بسیار مؤثر است‌. زیرا از تابش مستقیم آفتاب بر سطح بتن جلوگیری می‌کند.
با ایجاد بادشکن به کمک حصیر می‌توان سرعت باد را کاهش داد. در هوا‌ی گرم و خشک چنانچه این بادشکن مرطوب شود، دمای محیط را کاهش و رطوبت نسبی را افزایش می‌دهد.
بلافاصله پس از سخت شدن باید عمل آوری آغاز شود. در صورت امکان نباید از روش‌های عمل آوری عایقی استفاده شود (بویژه در مناطق خشک)، بلکه باید با استفاده از آب، عمل آوری را انجام داد. استفاده از گونی خیس نیز روشی مناسب برای عمل آوری محسوب می‌شود، اما گونی به طور مداوم باید خیس شود.
در صورتی که، بر سطح بتن پس از عملیات پرداخت، ترک ناشی از جمع شدگی خمیری بروز کند، می‌توان با تراکم مجدد سطح بتن، ترک‌ها را حذف کرد.
اجرای عملیات تراکم پس از مشاهده ترک‌ها نه تنها باعث حذف ترک‌ها می‌شود، بلکه سبب افزایش مقاومت سایشی لایه سطحی بتن می‌شود.
عملیات تراکم باید قبل از گیرش بتن انجام شود. در غیر این صورت، ساختار بتن تغییر می‌کند و کیفیت آن کاهش می‌یابد.

نحوه بارگذاری و توزیع بار آسانسور در سازه

نحوه بارگذاری و توزیع بار آسانسور در سازه

مقدار بار بستگی به نوع آسانسور انتخابی دارد. برای بدست آوردن وزن آسانسور با توجه به ظرفیت آن بایستی به جدول شماره ۱ پیوست ۲ مبحث پانزدهم مقررات ملی ساختمان ( آسانسور ها و پله برقی ) مراجعه نمایید.

بر اساس بندی در همین آیین نامه بایستی کلیه نیروی های وارده به سازه بر اثر آسانسور برای لحاظ نمودن ضربه های دینامیکی ۱۰۰% افزایش یابد. البته این بار نسبت به بقیه بارهای وارد بر سازه زیاد نیست. میزان بار زنده برابر ۴۰۰ و میزان بار مرده توسط مشخصات فنی شرکت سازنده مشخص میشود که میتوان بصورت عمومی برای ساختمانهای ۵ طبقه ۸۰۰ تا ۱۰۰۰ کیلو در نظر گرفت و این بارها به نبشی ها و از آنجا به چاله آسانسور انتقال پیدا میکنند و در نهایت بار آسانسور را باید تنها به صورت ۴ بار متمرکز به ستون های دور باکس آسانسور (نبشی ها) در طبقه آخر (خرپشته) اعمال نمود.

نحوه انتقال بار آسانسور:
در عمل نیروی آسانسور بین تیر هایی که در اطراف داکت قرار داده می شوند و شاستی آسانسور هم به این تیر ها متصل می گردد منتقل می گردد اما از لحاظ فنی در اطاقک آسانسور تکیه گاه هایی که در اطراف حفره آسانسور قرار دارند و نیروی وزن اطاقک به این تکیه گاه ها وارد می شود نیروی کلی را تحمل می نمایند آسانسورهای معمولی از چهار عدد نبشی برای دور باکس آسانسور استفاده میشود. این نبشی ها در تراز طبقات به تیرهای سقف مهار میگردند.

اتصال آسانسور به سازه:
سازه آسانسور تنها از یک وجه به سازه اصلی متصل است. برای طراحی اتصالات آسانسور جدولی داریم که به عنوان مثال بیان میکند که اگر ظرفیت آسانسور ما ۶ یا ۸ نفره است از چه نبشی، از چه ریل راهنمایی، از چه براکتی و … استفاده کنیم.
در مورد نحوه اتصال، بصورت عمومی در ساختمانهای بتنی با قرار دادن plate توی تیر یا هر جایی که قابلیت اتصال دارد بوسیله شاخک هایی نبشی های آسانسور را به آنها جوش میکنند. نبشی فقط نقش ریل دارد و باربر نیست. سازه آسانسور به مهاربند نیاز ندارد یک دیافراگم داریم با باری محوری که توسط کابل تحمل میشود و به تیر های دور باکس واقع در خرپشته منتقل میشود.

معمولا از مدل سازی اثر آسانسور در etabs صرف نظر میشود. چون سازه آسانسور کاملا جدا از سازه می باشد بهتر است فونداسیون آن نیز بصورت جداگانه طراحی شود. چاله آسانسور باید در تمامی موارد تعبیه گردد و در طراحی پی باید محل چاله آسانسور در نظر گرفته شود.

نحوه مدل کردن چاله آسانسور در SAFE :
چاله آسانسور در نرم افزار Safe تنها به صورت یک بازشو تعریف شده و با توجه به سادگی طراحی دستی آن امکان پذیر است. همچنین در پی های گسترده با تنظیمات در بخش Detailing می توان آرماتورهای گوشه های بازشو را مطابق آیین نامه بدست آورد .چون نرم افزار SAFE قادر به طراحی در حالتی که در پی اختلاف تراز وجود دارد، نیست و سطح را در یک تراز در نظر می گیرد… شاید بهترین راه طراحی دستی چاله آسانسور باشد، ولی چون چاله آسانسور ابعاد کوچکی دارد می توان عملکرد آن را با پی یکنواخت در نظر گرفت و پی را کلا در یک تراز طراحی کرد….اگر ابعاد چاله آسانسور بزرگ باشد به صورتی که عملکرد آن مجزا از پی باشد می توان چاله را به صورت یک پی مجزا در نرم افزار مدل و طراحی کرد.

مرحله ۱) آماده سازی کف چاله آسانسور :
الف: جهت نصب آسانسور ارتفاع مورد نیاز از کف چاله تا سطح کف سازی شده اولین توقف آسانسور قبل از بتون ریزی کف چاله حداقل باید ۱۹۰ cm باشد.
ب: در زمان بتون ریزی کف چاله با عنایت به نقشه سکوهای ضربه گیر زیر کابین و زیر قاب وزنه تعادل ۱۰ cm بتون مگر و ۳۰ cm آرماتوربندی و بتون ریزی می شود و ارتفاع باقیمانده نباید کمتر از ۱۵۰ آرماتوربندی و بتون ریزی می شود و ارتفاع باقیمانده نباید کمتر از ۱۵۰cm شود.
ج: جهت اجرای سکوهای ضربه گیر طبق نقشه های اجرای آرماتورهای انتظار جهت سکوهای ضربه گیر در فونداسیون مذکور پیش بینی می شود.
نکته مهم: در این مرحله پیش بینی چاه ارت ضروری است.
جهت چاه ارت (Earth) تا رسیدن به رطوبت لازم زمینی، و وصل کردن سیم مربوطه، می توان از چاه اصلی ساختمان جهت ایجاد چاه ارت استفاده نمود و چنانچه این چاه پیش بینی نشده است، در محل مناسب و نزدیک به آسانسور چاهی به عمق حداقل ۸/۳ متر ایجاد کرد تا به رطوبت زمینی رسید سپس مواد ذیل را طبق دستورالعمل در چاه حفر شده قرار داده و روی آن را می پوشانیم.
نمک ۳۳%
زغال ۳۳%
پتاسیم ۳۳%
سیم مسی بدون روکش به متراژ مناسب جهت محل مورد انتقال
میله مسی و صفحه مسی ( در بازار به صورت یک مجموعه وجود دارد)
مرحله ۲) تهیه نقشه :
چناچه ساختمان در حال احداث می باشد و دسترسی دقیق به ابعاد مورد نیاز چاهک میسر نباشد، نقشه های زیر لازم است
پلان تیپ طبقات شامل پارکینگ – زیر زمین – همکف و طبقات در محل نصب آسانسور
مقطع از چاهک آسانسور با ذکر اندازه های کامل از کف چاله آسانسور تا زیر سقف موتورخانه
پلان پشت بام ساختمان در محدوده چاهک آسانسور به منظور بررسی تأسیسات و تجهیزات احتمالی موجود در اطراف چاهک به شرکت طرف قرارداد ارائه شود

مرحله ۳) بتون ریزی کف چاهک:
همانطوریکه در مرحله ۱ اشاره شده پس از تکمیل مدارک مورد نیاز (در مرحله ۲) با توجه به شرایط ساختمان و نوع آسانسور طرح اجرایی بتون ریزی کف چاهک به شرح ذیل به کارفرما ارائه خواهد شد.
بتون مگر ۱۰ سانتیمتر
بتون آرمه کف و آرماتور بندی ۳۰ سانتیمتر
مرحله ۴ ) عملیات آهن کشی( سازه فلزی) چاهک آسانسور:
آهن کشی عبارت است از سازه فلزی در داخل چاهش آسانسور جهت استقرار براکت های مورد نیاز ریل های کابین و ریل های وزنه بر اساس نقشه طراحی شده توسط فروشنده آسانسور که بشرح زیر می باشد:
تهیه نقشه اجرایی آهن کشی کامل چاهک
تهیه لیست آهن آلات مورد نیاز
نصب داربست فلزی مناسب جهت اجرای آهن کشی
انجام آهن کشی با نظارت نماینده فنی شرکت فروشنده یا دستگاه نظارت ساختمان
اجرای ضد زنگ آهن آلات پس از صدور گواهی انجام کار آهن کشی

مرحله ۵ )دیوارکشی اطراف چاهک (در صورتیکه قبل از آهن کشی انجام نشده باشد)
الف: سه طرف چاهک (سمت راست – روبرو – سمت چپ) می بایستی بوسیله دیوارکشی از کف تمام شده اولین توقف تا اطاقک موتورخانه بر روی پشت بام اجرا گردد.
ممکن است دیوارکشی با یکی از روش های زیر برحسب شرایط ساختمان انجام پذیرد:
ورق کشی: که به تناسب فضا از ورق های فلزی _ یا پانل های گچی استفاده می شود
رابتیس بندی: با استفاده از تورهای فلزی مخصوص و اندود کاری روی آن
ب: انجام اندود دیوار از طرف داخل چاهک بوسیله سیمان – یا خاک و گچ

توضیح:
اگر عملیات کلاف بندی آهن کشی در پشت ستونها و در داخل دیوار قرار می گیرد می بایستی در محل نصب براکت ها بر روی کلافهای افقی فضای خالی مناسب پیش بینی شود تا از تخریب بعدی جلوگیری شود.
جهت اجرای مناسب مورد فوق بر اساس نقشه های درب و ریل که توسط فروشنده آسانسور تهیه می شود امکان پذیر خواهد بود.
در این مرحله اجرای روشنایی داخل چاهک طبق دستورالعمل مربوطه باید انجام شود.

مرحله ۶)ایجاد موتورخانه:
اطاق موتورخانه بر حسب ابعاد و نقشه اجرایی فروشنده اجرا می گردد و رعایت ابعاد و اندازه های زیر الزامی است:
ارتفاع از روی کف تمام شده آخرین توقف تا زیر سقف اطاق موتورخانه حداقل نباید کمتر از ۶ متر باشد.
اطاق موتورخانه باید درب با عرض ورودی حداقل ۸۰cm داشته باشد.
اطاق موتورخانه باید دارای پنجره جهت تهویه باشد.
نصب هواکش مناسب در موتورخانه(حداقل با فن ۲۵۰ CFM )
نصب قلاب فلزی در بالای چاهک آسانسور روی سقف موتورخانه مناسب برای حداقل ۲۰۰۰ kg وزن
فضای موتورخانه همیشه باید دمای مناسب داشته باشد (بین ۵ الی ۴۰ درجه سانتیگراد)
نصب کپسول آتش نشانی
نصب تابلو برق سه فاز طبق مشخصات مورد تأیید شرکت فروشنده آسانسور در موتورخانه
اجرای کابل کشی برق سه فاز تا موتورخانه جهت نصب به تابلو برق سه فاز
چنانچه دو آسانسور در کنار هم قرار دارند باید دریچه ای (Trap Door)به ابعاد حداقل ۸۰×۱۰۰ cm در سقف موتورخانه (بالای فضای مقابل درب ورودی آسانسور در طبقه آخر ) تعبیه گردد.
زیر سقف چاهک در موتورخانه آسانسورهای دوبله دریچه ای به ابعاد ۶۰×۵۰cm برای هر آسانسور تعبیه گردد.

مرحله ۷) دورچینی درب طبقات:
بعد از اتمام نصب ریل و درب و کنترل نهایی عملیات توسط عوامل فنی و تأیید آن باید موارد ذیل انجام شود:
اجرای دیوار چینی دور دربها بوسیله آجر یا بلوک یا پوشش های فلزی
پوشش به هر صورتیکه انجام می شود نبایستی از لبه داخلی دربها در سمت چاهک تجاوز نماید و حداقل باید با لبه چهارچوب دربها همسطح باشد
مرحله ۸) اجرای کابل کشی و نصب تابلو برق سه فاز:
همانطوریکه در بند ۸و۹ مرحله ۶ آمده است اجرای کابل کشی و نصب تابلو برق سه فاز از اولویت خاصی برخوردار می باشد و لذا به شرح ذیل باید اقدام گردد:
نصب کابل برق سه فاز از محل نصب کنتور تا موتورخانه آسانسور
نصب سیم ارت (Earth)
چنانچه فاصله کنتور تا محل نصب تابلو برق سه فاز بیش از اندازه های استاندارد می باشد باید محاسبه شده در سایز کابل تغییرات لحاظ گردد.
در فاصله های استاندارد از کابل ۵×۱۶ mm برای آسانسورهای ۸ و ۱۳ نفره و از کابل ۵×۱۰ mm جهت آسانسورهای ۴و۶ نفره استفاده می گردد.
تجهیزات لازم که باید در تابلو برق سه فاز تعبیه گردد.
سه عدد فیوز ۲۵ A برای آسانسورهای ۴و۶ نفره
سه عدد فیوز ۵۰ A برای آسانسورهای ۸و۱۳ نفره و باری
کلید گردان ۶۳ A
سه عدد چراغ زیگنال
نصب پریز و فیوز مینیاتوری جهت روشنایی موتورخانه – روشنایی داخل چاهک و فن موتورخانه
تعبیه ترموستات جهت تنظیم دمای موتورخانه و فن
مرحله ۹)بتون ریزی سقف چاهک

نکاتی پیرامون طراحی قالب بتون و انتخاب قالب بتن مناسب

نکاتی پیرامون طراحی قالب بتون و انتخاب قالب بتن مناسب

در ساختمانها و ابنیه بتنی قالبها، که در حقیقت ظروف موقتی با شکل و فرم مورد نظر برای نگهداری میلگردها (آرماتور) و بتن خیس تازه هستند، نقش مهمی به عهده دارند. قالب بندی قسمت عمده ای از مخارج ساخت و اجرای اسکلتهای بتنی و اجزای بتنی ساختمان را به خود اختصاص می دهد. هزینه مصالح، ساخت و اجرای قالبهای بتنی بستگی به شکل قالب و دشواری ساخت آن و نوع مصالح مصرفی دارد. در پاره ای از موارد ممکن است قالب بندی تا بیش از 75 درصد هزینه یک عضو بتنی را به خود اختصاص دهد.

یک قالب، در عین حال که باید دارای فرم مورد نظر بوده و از نظر اقتصادی قابل قبول باشد، باید استحکام و ایمنی کافی داشته باشد.

طرح قالب بتن باید استحکام کافی برای نگهداری بتن داشته و در اثر فشارهای وارده مقاوم باشد و در موقع بتن ریزی، از فرم اصلی خارج نشده و به اصطلاح شکم ندهد. این مورد مسئله ای است سازه ای. این مسئله، جز در مواردی که از قالبهای پیش ساخته با مشخصات معین استفاده شود، در رابطه با طرح قالبهای دیواریا ستون که از صفحات پیش ساخته ساخته میشوند صادق است پس از طرح و محاسبه بارهای وارده، هر یک از قسمتهای اصلی قالب را ممکن است به عنوان یک تیر تحلیل نموده و حداکثر ممان (لنگر) و برش و خمشی که ممکن است وجود داشته و پیش آید محاسبه نمود. سپس با محاسبه بارهای کششی و فشارهای وارد بر قطعات تقویتی عمودی و تیرهای نگهدارنده خارجی اندازههای لازم آنها را محاسبه می نمایند.

برای آنکه یک قالب بتون از نظر اقتصادی با صرفه بوده و هزینه های مصرفی برای ساخت آن به حداقل برسد باید به نکات زیر توجه نمود:

1ـ مخارج تهیه مصالح و ساخت قالب بتون متناسب با نیازهای مورد مصرف آن باشد.

2ـ مصالح مصرفی برای ساخت قالب بتن با دقت کافی انتخاب و تهیه شود به نحوی که بین دفعات استفاده از قالب و تداوم فعالیتهای کارگاه از نظر اقتصادی تعادل برقرار باشد. به عبارت دیگر هرچقدر امکان تعداد دفعات بیشتر استفاده از قالب وجود داشته باشد به همان میزان در استحکام آن و انتخاب نوع مصالح مرغوب باید توجه بیشتری مبذول داشت.

3ـ انتخاب روش ساخت و مصالح مناسب و در صورت لزوم پوشش مناسب سطوح داخلی قالب بتونی، به نحوی که امکان دستیابی به نتایج مورد نظر مستقیماً میسر باشد. ترمیم بتن و یا تغییر و اصلاح فرم مورد نظر طرح شده قبلی پس از گرفتن بتن و باز کردن قالبها هم بسیار دشوار و حتی در صورتی که امکان داشته باشد، به مراتب از پیش بینی های لازم اولیه گرانتر تمام میشود.

4ـ روش مناسب و وسایل کافی برای حمل، بلند کردن و سوار نمودن قالبها در محل کار انتخاب و پیش بینی شده باشد.

5ـ انواع مصالحی که ممکن است به کار برده شوند، نظیر قالبهای فلزی و یا چوبی یا پلاستیکی باید مورد توجه و بررسی قرار گیرند و هر کدام که برحسب مورد مناسبتر تشخیص داده شد انتخاب شود. قالبهای چوبی معمولاً سبکتر اما بعضآ یکبار مصرف بوده کیفیت بتن آن نیز مناسب نمی باشد و بسیاری از مهندس ناظران با استفاده از آ ن مخالفند. قالب بتن پلاستیکی سبک بوده و قابلیت استفاده به دفعات محدودی را دارد اما بسیار گران بوده که تا بعضی از مواقع به سه برابر قالب فلزی بتن نیز می رسد. اما قالب بتون فلزی بسیار مقاوم بوده و قابلیت استفاده به دفعات زیاد را دارا می باشد و قیمت آن نیز تقریبآ مناسب است. تنها عیب آن نیز سنگینی بودن آن است. که وجود ابزارهای کمکی مانند تاور ، بالابر و چند تکه بودن قالبها تا حدودی می تواند این مشکل را بر طرف کند.

6ـ طراحی قالب باید به نحوی انجام شود که در چهارچوب خواسته های معماری و سازه ای بتوان به تعداد دفعات هر چه بیشتر مصرف کرد و تطبیق و تنظیم آن برای کارهای بعدی تکراری سهل و راحت باشد. تعادل موارد فوق باید طوری باشد که قبل از شروع قالب بندی امکان محاسبه مخارج آن مقدور بوده و از نظر اقتصادی به صرفه و توجیه پذیر باشد. 

منبع:مجتمع صنعتی علیپور

.

روش اجرای پیاده روی بتنی برای محوطه سازی ...

روش اجرای پیاده روی بتنی برای محوطه سازی ...

یکی از بهترین روشهای ساخت پیاده رو در حیاط خانه استفاده از بتن جهت کف سازی می باشد ،چرا که شما در این رو ش هرفرم و شکلی را با استفاده از قالب بندی می توانید به دست بیاورید و هزینه آن نسبت به روشهای دیگر ارزانتر می باشد . یکی از نکات فنی اجرایی این روش ایجاد شیب مناسب می باشد . شما ابتدا فرم مورد نظر خود را با قالب چوبی پیاده سازی می کنید و سپس کف قالب ها را با خاک رس به اندازه شیب مورد نیاز پر میکنید . بعد از این کار شما باید با یک کف سازی را کمی بکوبید . (شیب بیشتر از یک درجه نباشد ) شما می توانید برای درزهای انبساط اندازه 2 سانتی متر را در نظر بگیرد .


برای جلوگیری از ترک خوردگی بتن شما باید شبکه میلگرد حرارتی حداقل mm 6 را به صورت شبکه 40*40 در کف قرار دهید، البته تور سیمی فلزی هم برای این کار مناسب می باشد . در هنگام نصب قالب ها پشت بندها را محکم کنید تا در هنگام بتن ریزی قالب ها فرم خود را از دست ندهند .


بعد از بتن ریزی سطح رویه را به یک ماله پلاستیکی و یا trowels صاف کنید . بعد از 24 ساعت قالب ها را بیرون بیاورید . شما می تواند بعد از 30 روز ماشین خود را بر روی این اصلب ها پارک کنید. ( کمتر از این مدت احتمال ترک خوردگی بسیار زیاد است )

سازه های ال اس اف

سازه های ال اس اف

 

عمر مفید بنا عمر مفید یک ساختمان به مصالحی که در ساخت آن بنا بکار رفته بستگی دارد. در روش LSF از بهترین و با کیفیت ترین مصالح موجود که به صورت صنعتی فرآوری می شوند، با بهره گیری از آخرین دستاورد های علمی صنعت ساختمان در جهان استفاده می گردد.  تبدیل و احیاء مجدد مصالح در روش LSF نزدیک به 70 درصد مصالح قابلیت تعویض شدن دارند.
فونداسیون فونداسیون مورد نیاز در روش LSF شبیه دیگر روشهای مرسوم می باشد، با این تفاوت که به دلیل سبکی وزن سازه و مصالح مصرفی در مقایسه با ساختمانهای سنتی (25 تا 30 کیلوگرم بر متر مربع برای یک بنای دو اشکوبه) نیروهای جانبی به طرز چشم گیری کمتر بوده و در نتیجه در اندازه فونداسیون ها تاثیر به سزایی دارد. سازه سازه ها در روش LSF بر اساس سازه های فلزی نورد سرد می باشد و با استفاده از استاندارد های معتبری چون AISI آمریکا محاسبه می گردد. سقف طبقات کف بین طبقات در روش LSF به صورت سقف کمپوزیت اجرا می گردد و بام نیز بسته به طرح می تواند به شکل خرپا هم ساخته شود.
ایزولاسیون با استفاده از مرغوب ترین عایق های حرارتی و صوتی ساختمانی با روشهای روز دنیا در جداره های خارجی از تبادل حرارت و صدا جلوگیری می شود، این تکنیکها نه تنها قابلیت تطابق در هر اقلیم و شرایطی را دارا می باشد بلکه در صرفه جویی انرژی نیز نقش به سزایی دارد.
ایزولاسیون رطوبتی با استفاده از بهترین شیوه ها و تکنیکهای شناخته شده دنیا در روش LSF از ورود نم و آب به داخل ساختمان می توان به راحتی جلوگیری کرد.
سیستم ساخت سریع روش LSF این امکان را برای سرمایه گزاران فراهم می کند تا سرمایه آنها در کوتاه ترین زمان ممکن با بهترین کیفیت ساختمان سازی بازگردانده شود. به عنوان مثال برای احداث یک بنای 4 طبقه با مساحت 1000 متر مربع زیر بنا تنها 114 روز کاری زمان نیاز دارد.
افزایش 8 الی 13 درصدی فضاهای مفید داخلی در مقایسه با شیوه های سنتی تمام شده دیوار های خارجی 20 سانتیمتر می باشد که حدود 2/1 تا 3/1 آن در روش سنتی بوده تمام شده دیوار های داخلی 9 سانتیمتر می باشد که حدود 2/1 آن در روش سنتی بوده تمام شده کف طبقات 10 الی 20 سانتیمتر به ارتفاع می افزاید
تاسیسات مکانیکی اساس لوله های تاسیساتی با استفاده از سوپر پایپ و پی وی سی فشرده می باشد، که در مقایسه با لوله های فلزی و چدنی از انعطاف و طول عمر بیشتری برخوردار می باشند. برای سیستم تهوبه مطبوع نیز می توان بسته به نظر کارفرما یا از پکیج یونیت و ار سیستم تهویه مرکزی استفاده کرد.   تاسیسات الکتریکی در این شیوه لوله های پلاستیکی از بالای سقف کاذب به میان فضای خالی دیوارها به محل قوطی ها که از پیش به وسیله پشت بندهای مخصوص در محل مورد نصب شده اند کشیده می شوند.

مراحل اجرایی L.S.F

مراحل اجرایی L.S.F

مرحله اول – فونداسیون  :
فونداسیون بناهای ساخته شده با روش LSF بسیار سبک بوده و به علت سبکی زیاد این سازه از سادگی خاصی بر خودار است و براساس طراحی مهندسین محاسب می توان از شالوده های نواری یا رادیه  استفاده نمود ، همچنین در این نوع فونداسیون قابلیت اجرای محل چاه ارت – لوله فاضلاب وسایر موارد دیده شده است .    

مرحله دوم – اسکلت ساختمان (سازه های فولادی سبک )LSF:
این نوع سازه ها از طریق روش رول فرمینگ (نورد سرد ) یا پرس ورق های بریده شده  تولید و ساخته می شوند .
جنس این سازه ها از ورق گالوانیزه به ضخامت های مختلف 1ویا 2 میلیمتر بوده و یکی از شاخص های این نوع سازه  مقاومت در برابر اکسید شدن (زنگ زدگی ) می باشد.
-سطح مقطع این سازه ها اکثراً به صورت UوC می باشدکه توسط پیچ و پرچ به یکدیگر متصل می گردنند.
-کلیه سازه ها مونتاژ شده وبرش خورده به محل پروژه حمل می گردد ودر زمان بسیار کوتاه به یکدیگر متصل شده و آماده برای نصب پانلها و یا در اصطلاح سفت کاری  ساختمان می گردنند.
-زمان اجراء استراکچر ساختمان ها با این روش بسیار کوتاه و حدوداً بین 7 الی 14  روز می باشد .
-در این نوع ساختمان ها وزن آهن مصرفی در هر متر مربع معادل 30 تا 45 کیلوگرم محاسبه گردیده است .
-قابلیت انعطاف پذیری و سازش با زمین های نا مساعد در سازه های فلزی نسبت به سازه های چوبی 21 برابر و نسبت به سازه های بتونی 10 برابر می باشد.  

مرحله سوم – پوشش های خارجی وداخلی سقف – دیوار
پوشش خارجی و داخلی  سقف : گزینه های مختلفی را می توان برای  پوشش سقف نام برد به طور مثال ساندویچ پانل – ورقهای گالوانیزه با  تنوع رنگی زیاد –پوشش های مثل فایبر سمند رنگی ، روف تایل ، آکرا و .....انتخاب پوشش سقف با توجه به شرایط اب و هوایی قابل تغییر و انتخاب می باشد. و برای پوشش داخلی سقف می توان از سقفهای کاذب( کناف ) – تایلهای گچی با روکش U.P.V.C  یا گچبرگ و یا تایلهای آرمسترانگ نام برد .
پوشش دیوارهای داخلی و خارجی :
برای پوشش دیواره های داخلی می توان از پانلهای گجی – پانلهای سیمانی یا دیوار پوش MDF  استفاده کرد که در طرح ها و ضخامتهای مختلف استفاده می گردد. این نوع پانلها به راحتی قابلیت نصب بر روی این نوع سازه را دارا می باشد .همچنین می توان  نمای داخلی را با استفاده از کاغذ دیواری – رنگ روغنی  یا پلاستیکی ، بلکا و دیوار کوب  های مختلف  پوشش داد . و جهت عایق نمودن دیوارها نیز می توان از پشم سنگ و یا فوم پلی استایرن در بین سازه ها استفاده نمود .
پوشش دیوارهای خارجی را می توان با استفاده از پانلهای سیمانی یا سمند برد – پانلهای چوبی یا پلی وود ، پانلهای صنعتی ( ساندویچ پانل، پانل دکوراتیو ) پوششهای سنتی (سیمان – آجر نما   و یا غیره ..)به راحتی به سازه ها نصب کرد. پانلهای سیمانی در طرح ها ی ساده و چوبی و سنگی  با ضخامتهای بین 8 تا 12 میلیمتر در ابعاد متنوع تولید می گردد. این پانلها مقاوم در برابر شرایط جوی ناپایدار – ضربه پذیری و حمله موریانه ها بوده و از نظر زیبایی مانند
چوب و از نظر مقاومت مانند سنگ در نمای بیرونی ساختمان جلوه می نماید. (مقاوم در برابر خش –سایش – غیر قابل پوسته شدن و ترک خوردن  )

مرحله چهارم –تاسیسات الکتریکی  و مکانیکی  
تاسیسات برقی شامل : ا سیم کشی  –کلید –پریز- تابلو برق –چاه ارت – خط تلفن –کابل تلویزیون که در این نوع ساختمانها به راحتی میسر می باشد.
در این شیوه لوله های پلاستیکی از بالای سقف کاذب به میان فضای خالی دیوارها به محل قوطی ها که از پیش به وسیله پشت بند های مخصوص در محل مورد نصب شده اند کشیده می شوند .
تاسیسات مکانیکی : قابلیت استفاده انواع لوله های تاسیساتی سرد و گرم  -فاضلاب –  – رادیاتورها – پکیج – ملزومات سرویس بهداشتی در انواع  مختلف –
اساس لوله های تاسیساتی با استفاده از سوپر پایپ و پی وسی فشرده می باشد ،که در مقایسه با لوله های فلزی و چدنی از انعطاف و طول عمر بیشتری برخودار می باشند. برای سیستم تهویه مطبوع نیز می توان بسته به نظر کارفرما یا از پکیج یونیت و از سیستم تهویه مرکزی استفاده کرد  

مرحله پنجم – درب و پنجره
درب ها : استفاده از انواع درب ها از نوع MDF-HDF-UPVC - و آلومینیوم ضد حریق و ضد سرقت (چهارچوب درب ها از نوع فولاد با چوب می باشد.)
پنجره : استفاده از انواع پنجره های UPVC و یا آلومینیومی با شیشه های تک جداره و دو جداره در ضخامت و ابعاد و اشکال مختلف )

مرحله ششم – کفسازی – نقاشی و رنگ
انواع سرامیک و کاشی –لمینت –پارکت – موزاییک و کف سیمانی در این نوع سیستم مورد استفاده قرار می گیرد

سازه l.s.f

سازه l.s.f

سیستم سازه ای فولادی سبک (LSF)، یک سیستم سازه ای پیشرفته است که در انواع ساخت و سازها مانند ویلاها، خانه های ویلایی تک خانه وار و چندخانوار ، ساختمانهای مسکونی و اداری یک، دو و سه طبقه، هتل ها و هتل آپارتمانها، ساختمانهای مدارس و دانشگاهی، رستورانها و .... دارای کاربرد می باشد.

سیستم سازه های فولادی سبک (LSF) یکی از مناسبترین سیستم های ساختمانی است که امروزه در جهان مورداستفاده قرار می گیرد. اصلی ترین عامل در سازه­ای فولادی سبک، مقاطع فولادی جدار نازک (LGS) میباشد. مقاطع فولادی جدار نازک، مقاطع فلزی سرد نورد شده ای میباشند که با استفاده از ورقهای فولادی نازک و با استفاده از روش Roll Forming شکل دهی میشوند. داشتن ضخامت یکنواخت در عرض مقاطع و استفاده از روش  Roll Forming برای ساخت آنهاست که باعث میگردد، تولید مقاطع در حجم بسیار بالا و با کیفیت مناسب و یکنواخت انجام گیرد.

مقاطع فولادی جدار نازک، سبک بوده و به راحتی قابل حمل میباشند. بخشهای مختلف ساختمان را به راحتی می تواند بااین مقاطع مونتاژ نمود. این عوامل باعث میگردد که عملیات ساخت با این سیستم بسیار سریع باشد.                  

·     مزایای مقاطع فولادی جدار نازک

اغلب مصالح مورد استفاده در سیستم سازه های فولادی سبک قابل بازیافت بوده و 100 درصد مصالح پرتی که در طول ساخت سیستم ایجاد میگردد، قابل بازیافت می باشد.

مقاطع فولادی جدار نازک مقاطع بسیار مقاومی در مقابل خوردگی، کج شدگی و ایجاد ترک می باشند.

مقاطع مورد نیاز برای ساخت ساختمان با سیستم (LSF) می توانند با طول های دقیق مورد نیاز سفارش داده شوند که این کار باعث می گردد حجم عملیات و تعداد کارگر مورد نیاز در محل سایت کاهش یافته ونیز پرت مصالح نیز به حداقل ممکن برسد. مصالح موردنیاز برای ساخت این سیستم حداقل 67 درصد سبک تر از مصالح مرسوم در ساخت و ساز می باشد. جهت گیری کنونی سازه های فولادی سبک به سمت تکنیک پانل های پیش ساخته (Panelization) است که در این روش دیوارهای ساختمان در محل کارخانه و تحت شرایط کنترل شده مونتاژ شده و سپس به محل سایت جهت نصب منتقل می گردند. این روش باعث بالا رفتن سرعت نصب این سیستم در محل کارگاه می گردد. پروسه شکل دهی و ساخت مقاطع فولادی جدار نازک یک سری سوراخهای استاندارد در جان این مقاطع ایجاد مینمایند که عبور دادن سیم ها و لوله ها از داخل این سوراخها باعث ایجاد تسهیل در نصب سیستم های الکتریکی و لوله کشی ها در داخل دیوار می گردند. این سیستم نسبت به بقیه مصالح مزیت های بالاتری دارد.

 برخی از این خصوصیات به شرح ذیل میباشد.

·  انعطاف پذیری

این مقاطع میتوانند به صورت اعضای تکی و یا اینکه به صورت پانل های آماده شده در کارخانه، به سایت منتقل گردند. تنوع ضخامت و ابعاد مقاطع جدار نازک امکان انعطاف پذیری زیادی را در مرحله طراحی ایجاد می نمایند. به عنوان نمونه در طراحی یک سیستم خاص که ارتفاع تیرچه ها باید محدود باشد، بدون اینکه فواصل المانهای کف و یا دیوار را تغییر داد، میتوان با تغییر ضخامت مقطع جدار نازک، این محدودیت را برآورده نمود.

·  بادوام

در مقاطع فولادی جدار نازک جمع شدگی و تغییر شکل و کج شدگی مقطع وجود نداشته و لذا مشکلات ایجاد شده برای پانلهای چوبی و پانل های گچی متصل شده به این اجزای فلزی نیز به حداقل ممکن کاهش خواهد یافت. همچنین فلز یک ماده غیراورگانیک بوده و بنابراین در مقابل رطوبت و هجوم حشرات مقاوم بوده و چرخش، کج شدگی، جدادگی، ترک و خزش در آن ایجاد نخواهد شد.

·     وزن سبک

مقاطع فولادی جدارنازک بدلیل سبک بودن به راحتی قابل حمل و جابجایی در محل کارگاه بوده و لذا هزینه مربوط به کارگر را کاهش داده و نیز باعث خستگی مفرط نمیگردد. 

·     قوی بودن مقاطع (Strong)

این مقاطع و سیستم سازه ای به راحتی میتواند بالاترین نیروهای زلزله و باد را تحمل نماید. 

·     دارای ثبات در ابعاد

بدلیل اینکه فلز ماده ای است  که در مقایسه با مصالح اورگانیک، در مراحل پروسه  مختلف شکل میگیرد، بنابراین مقاطع کاملاً صاف، و هم شکل بوده و دارای کیفیت یکسانی میباشند.

·     مقاوم در برابر آتش

مقاطع فولادی، مصالح غیرقابل اشتعال میباشند. این مصالح نمی سوزند و باعث گسترش حریق در فضاهای مختلف ساختمان نمی گردند. بنابراین مالکان می توانند هزینه بیمه کمتری را برای بیمه نمودن ساختمان در برابر آتش بپردازند. 

·     مقاومت(Strength)

مقاطع فولادی جدار نازک سرد نورد شده، در مقایسه با دیگر مصالح ساختمانی دارای بالاترین نسبت مقاومت به وزن می باشند.

مزایای سیستم ساختمانی سازه های فولادی سبک برای ساخت و ساز:

برای طراحان:

·     انعطاف در طراحی

برای وجود تنوع زیاد در شکل مقاطع فولادی جدار نازک و اجزایی که برای تکمیل این سیستم ساختمانی تولید می گردد، امکانات نامحدودی را برای طراح جهت ارائه ایده های مختلف طراحی، ایجاد می نماید. لذا طراح می تواند از این سیستم  در انواع پروژه های ساختمانی با کاربریهای متنوع، بدون نیاز به تولید مقاطع و مصالح خاص، استفاده نماید. 

·     تنوع در مصالح نما(Variety of Finishes)

سطوح بیرونی ساختمان باسیستم LSF، می تواند با انواع مصالح نمایی که معمار پروژه می خواهد، پوشش داده شود. از نماهای قابل استفاده میتوان به مصالح بنایی و آجر، انواع سنگ های نما، نماهای آلومینیومی، نماهای چوبی، مصالح سرامیکی، نمای PVC، و .... اشاره نمود. در سطوح داخلی ساختمان، پانل های گچی (Gypsum Wallboard) مستقیماً بر روی المانهای فولادی جدار نازک دیوار متصل می گردند. 

·     برآورده نمودن الزامات استانداردهای مربوط به عملکرد ساختمان

سیستم سازه های فولادی سبک (LSF) به راحتی می تواند بالاترین ضوابط استانداردهای مربوط به طراحی سازه، انرژی، مقاومت در برابر آتش و عملکرد صوتی رابرآورده نماید.

·    سیستم ساختمان مدرن

سیستم LSF یک سیستم ساختمانی کاملاً سازگار با مدرن ترین سیستم های ساختمان سازی در دنیا می باشد. 

برای سازندگان:

·    سرعت در اجرای سیستم

سیستم LSS، یک سیستم سریع و آسانی بوده و بدون استفاده از نیروهای کاری با تخصص بالا قابل اجرا می باشد. بدلیل سبک بودن وزن اجرای سازه های فولادی سبک نسبت به مصالح مرسوم دیگر، المانها به راحتی قابل حمل و نصب بوده ، در نتیجه سرعت کار بسیار بالاست. به طور معمول در سیستم های متداول یک تیم با تجربه چهار نفره قادر هستند تمام دیوارهای یک خانه سه اتاق خوابه را در یک روزنصب نمایند. این سرعت باعث می گردد که زمان اتمام پروژه به حداقل ممکن برسد. 

·     زمان توقف کم

بدلیل اینکه این سیستم قابلیت نصب در تمام شرایط جوی مانند هوای خشک و در سرمای شدید را دارا می باشد و از طرفی زمان اندکی را برای نصب در کارگاه نیاز دارد، لذا به طور معمول می توان در تمام فصول سال و در تمام شرایط جوی این سیستم ساختمانی رانصب نمود. 

·     فعالیتهای موازی و بدون وقفه در بخشهای دیگر ساختمان

به دلیل اینکه سیستم سازه ای ساختمان و پوشش خارجی آن بسیار سریع نصب می گردد، لذا بقیه فعالیتهای ساختمان مانند تاسیسات مکانیکی و برقی و نازک کاری سطوح داخلی ، می توانند به طور مستقل و به موازات  تکمیل شدن نمای بیرون انجام گیرند . 

·     سهولت در نصب سیستم های تاسیساتی

کلیه کابلهای برق ، لوله های آب و داکتهای تاسیساتی می توانند قبل از نصب پانلهای گچی سطوح داخلی به راحتی در فضاهای خالی موجود در داخل دیوارها اجرا گردند .

·     نیاز کم به تجهیزات

بدلیل اینکه قطعات ساختمانی سیستم LSF در قطعات سبک و قابل حمل توسط افراد ، به کارگاه منتقل می گردد، لذا برای جابجایی و نصب این سیستم نیاز به ماشین آلات خاص نمی باشد . تجهیزات مورد نیاز برای نصب این سیستم محدود به یک سری تجهیزات پایه ای قابل حمل می باشد .

·     نیاز به فضای کم کارگاهی

بدلیل تحویل قطعات ساختمانی در زمان مقرر مورد نیاز و نیز آماده بودن اغلب قطعات برای نصب ،  فضای بسیار محدودی برای نگهداری قطعات نیاز بوده و انلاف مصالح نیز در حداقل ممکن می باشد . بنابراین اجرای سیستم در سایتهای کوچک ومحدود براحتی انجام می گیرد .

·     ایمنی در محل کارگاه

بدلیل سبک بودن قطعات ، نیاز به تجهیزات و ماشین آلات خاص نبوده و سطح مورد نیاز برای کار نیز در فضای محدودی می باشد ، لذا باعث می گردد که امنیت افراد و کارکنان به طور کامل در کارگاه تامین باشد .

·     کاهش هزینه ها

علاوه بر مزیت های فوق که باعث  کاهش هزینه های اجرا میگردد ، بدلیل عملکرد حرارتی خوب سیستم LSF حجم موتورخانه و ظرفیت  سیستم گرمایش و سرمایش کم شده و باعث کاهش در هزینه های سیستم های تاسیساتی می گردد.

برای ساکنین :

·     هزینه های بهره برداری کمتر

سیستم LSF  ، هزینه بهره برداری کمتر ی را به ساکنین تحمیل خواهد کرد . به دلیل دوام بالای مصالح و نیز عملکرد حرارتی خوب این سیستم، ساکنین هزینه کمتری را برای تعمیرات و نیز سرمایش و گرمایش محیط ساختمان پرداخت خواهند نمود .

·     عملکرد صوتی خوب

عایق ها ی صوتی موجود در سیستم LSF  ، باعث کاهش شدت صوت ضربات (Impact Sound) و نیز عایق های صوتی تعبیه شده در فضاهای داخلی دیوار باعث کاهش صوت منتقل شده در فضاهای داخلی ساختمان می گردند . در این سیستم فضاهای داخلی ساختمان دارای ارامش و راحتی  بالایی می باشند .

·     محیط داخلی سالم

بدلیل سازگار بودن مصالح مورد استفاده در این سیستم با محیط زیست انسانی ، و بی اثر بودن مصالح ، هیچگونه بخارات سمی در محیط وجود نخواهد داشت . با کنترل و مسدود نمودن روزنه های ورود هوا ، در این سیستم کیفیت هوای داخلی ساختمان قابل کنترل و مطبوع می باشد . مشکلاتی مانند جمع شدگی ، کپک زدگی بر روی اجزای دیوارها ، در این سیستم وجود نخواهد داشت

·     مقاومت در برابر آتش

تمام مصالحی که در سیستم ساختمانی LSF  مورد استفاده قرار می گیرد قابل اشتعال نبوده و دارای مقاومت بالا در برابر آتش می باشند . سیستم های ساختمانی LSF  کلیه ضوابط استانداردهای معتبر را در زمینه عملکرد اتش بر آورد نموده و تائیدیه های لازم در این زمینه را دارا می باشند .

· مقاوم در برابر زلزله و طوفانهای شدید 

تجربه های قبلی در طوفانها و زلزله های گذشته نشان می دهد که سازه های LSF ، دارای عملکرد بهتری در برابر بارهای زلزله و طوفان نسبت به سیستم های ساختمانی دیگر می باشند . بدلیل سبک بودن این سیستم ساختمانی ، نیروی زلزله کمتری به آن اعمال می گردد .

برای محیط زیست ( For the Sustainable Environment  )

·    مصالح کمتر و قابل بازیافت بودن اتلاف

در هنگام ساخت ساختمان با سیستم LSF ، کمترین اتلاف  در مصالح وجود دارد و در انتهای عمر مفید ساختمان نیز ، مصالح به کار برده شده در این سیستم قابل بازیافت می باشند .

·    ترافیک و حمل و نقل کمتر

بدلیل استفاده از مصالح پیش ساخته در این سیستم و کوتاه بودن زمان نصب آن ، ترافیک و حمل و نقل کمتری در محل ساخت پروژه ایجاد خواهد شد

+ نوشته شده در  ساعت   توسط سیدفرشیدغزنینی هاشمی  |  آرشیو نظرات

---

ساختمان‌های بتن‌آرمه با شیوه قالب‌های تونلی

سیستم موسوم به تونلی، یکی از روش‌های مورد استفاده برای اجرای ساختمان‌های با سیستم باربر دیوار و سقف بتنی است. از آن جا که اجرای قالب‌بندی سقف و دیوار به صورت سلولی و هم‌زمان انجام می‌شود به نام تونلی مرسوم است. در سیستم اجرای تونلی، دیوارها و سقف‌های بتن مسلح به صورت هم‌زمان آرماتوربندی، قالب‌بندی و بتن‌ریزی می‌شوند. این روش، ضمن افزایش سرعت و کیفیت اجرا و عملکرد سازه‌ای و رفتار لرزه‌ای مجموعه سازه را به لحاظ یکپارچگی اعضا و اتصالات آن‌ها به نحو چشمگیری بهبود می‌بخشد.

قالب‌های مورد استفاده، به اندازه تقریبی ابعاد فضاها هستند. برای قالب‌بندی یا قالب‌برداری، نیاز به تبدیل آن‌ها به ابعاد کوچک نیست و با همان ابعاد اولیه و به صورت یکپارچه از فضا خارج می‌شوند. خروج قالب‌های تونلی، پس از بتن‌ریزی دیوار و سقف و گیرش اولیه بتن، با فاصله دادن قالب‌ها از جدارهای بتن‌ریزی شده (قالب‌برداری) و با حرکت افقی روی چرخ یا غلتک صورت می‌گیرد. جدارهایی که با استفاده از این روش اجرا می‌شوند جدارهای اصلی داخلی و بعضی جدارهای خارجی (جانبی) هستند سازه ساختمان‌های اجرا شده با سیستم تونلی، سازه‌ای نسبتاً شناخته شده است و از دیدگاه عملکرد لرزه‌ای اشکال عمده‌ای ندارد. تجربه زلزله‌های گذشته رفتار مناسب سازه این ساختمان‌ها را نشان داده است.

در ساختمان‌های اجرا شده با این روش، در برخی موارد، برای افزایش سهولت و سرعت اجرا، اجزای غیرسازه‌ای مانند دیوارهای جداکننده، پله‌ها و پانل‌های نما به صورت پیش‌ساخته در نظر گرفته می‌‌شوند و پس از تکمیل سازه اصلی، به آن متصل می‌شود که این امر در مورد سازه پله ‌ها توصیه نمی‌شود.

ازمزایای این روش:

با انجام مدیریت صحیح در اجرا و با استفاده از فناوری‌های روز و به کارگیری فناوری در تسریع گیرش و افزایش مقاومت بتن می‌توان سرعت اجرا را به طور چشمگیری افزایش داد. هم‌اکنون، با استفاده از روش تونلی، انبوه‌سازان با برنامه‌ریزی اجرای یک طبقه در دو روز، مجتمع‌های مسکونی بزرگ را می‌سازد.

ازمعایب این روش:

محدودیت در طراحی فضاهای داخلی است. لازم است طراحی بر طبق محدودیت‌های اجرا در خصوص ابعاد قالب و قالب‌گذاری و به صورت مدولار انجام شود.

در ساختمان‌های اجرا شده به روش تونلی، ابتدا آرماتوربندی و تعبیه مسیرهای تاسیسات مکانیکی و برقی در دیوارها انجام می‌شود و هم‌زمان با این اقدامات، قالب‌بندی بازشوهای موردنیاز برای تاسیسات و در و پنجره اجرا می‌شود. قالب‌های دو طرف دیوار را به صورت پشت به پشت، قالب‌‌بندی بازشوهای موردنیاز برای تأسیسات و در و پنجره اجرا می‌شود. قالب‌های دو طرف دیوار را به صورت پشت به پشت، قالب‌بندی می‌کنند و با قرار گرفتن قالب‌های متوالی در کنار هم، بدون قالب واسط سقفی یا همراه با آن، مجموعه قالب‌های دیوار و سقف را تشکیل می‌دهند.

در مرحله بعد، آرماتوربندی سقف و جاگذاری مسیرهای برق انجام می‌شود و قالب‌هایی برای خالی ماندن محل داکت‌ها و دیگر حفره‌های لازم در سقف نصب می‌شود. در ادامه، بتن‌ریزی سقف‌ها و دیوارها به صورت یکپارچه و در یک مرحله انجام می‌شود. اجرای جدارهای بتنی پرداخت شده، نیاز به نازک‌کاری بر روی سطوح آن‌ها را برطرف می‌کند