ایمنی در عملیات ساختمانی

ایمنی در عملیات ساختمانی

مزایای حاصل از اجرای سیستم ایمنی، بهداشت و محیط‌زیست، سازمان‌ها را در مسیر به کارگیری و پیاده‌سازی این سیستم‌ها در فرایندهای خود سوق داده است. سیستم مدیریتHSE از طریق تعریف و پیاده‌سازی آن در سازمان، به صورت هم‌زمان به نکات ایمنی، بهداشت و محیط‌زیست توجه می‌کند. نقش و اهمیت HSE در صنایع و زمینه‌های کاری مختلف در دنیای امروز، موضوعی انکارناپذیر است. در شمارۀ پیش، دربارۀ حوادث ناشی از کار، تأثیر آن‌ها و نظریات مختلف در این خصوص مطالبی خواندید در این شماره درباره ایمنی در عملیات ساختمانی خواهید خواند.

سرفصل‌های قابل اشاره: • وسایل حفاظت فردی • ایمنی عملیات گرم (جوشکاری و برشکاری) • ایمنی تخریب ساختمان • ایمنی ابزار دستی • عوامل فیزیکی و شیمیایی • ایمنی نردبان، داربست و بالا برها • عوامل مکانیکی ارگونومیکی

1- وسایل حفاظت فردی:

الف - کلاه ایمنی: • ماده 16: کارگرانی که در مواجه با خطر سقوط یا پرتاب شی‌ای روی سرشان هستند، باید از کاسک فلزی استفاده کنند. • ماده 17: وزن کاسک (کلاهخود) به طور کامل نباید از 400 گرم تجاوز کند. • ماده 18: کاسک باید از مواد اشتعال‌ناپذیر ساخته شده و در مقابل جریان برق عایق باشد. • ماده 19: به منظور حفاظت سر، صورت، پشت و گردن، باید دور تا دور کاسک لبه‌دار باشد. • ماده 20: برای کار در فضای نسبتاً کوچک و تنگ، کاسک باید کوتاه و در صورت لزوم فاقد لبه باشد. • ماده 21: کاسکهایی که در فضای خیلی مرطوب استفاده می‌شوند، باید از نظر رطوبت نفوذ‌ناپذیر باشند. • ماده 22: نوارها و چرم داخل کاسک باید به سهولت قابل تعویض باشند. • ماده 23: استفاده از کاسکی که متعلق به شخص دیگری بوده، باید قبل از استفاده شخص دیگری از آن، داخلش ضدعفونی شده و در صورت لزوم چرم و نوارهای داخل آن تعویض شود. • ماده 24: کارگرانی که دارای موهای بلند هستند، به خصوص کارگران زن که با ماشین کار میکنند یا در جوار آن مشغول کار هستند، باید به وسیله سربند یا وسیله حفاظتی دیگری موهای سر خود را کاملاً بپوشانند. • ماده 25: سربند کارگرانی که در مقابل آتش، جرقه، مواد مذاب و امثال آن کار میکنند، باید از جنسی تهیه شده باشد که به آسانی مشتعل نشود و در مقابل شستن و ضدعفونی کردن به وسیله ترکیبات صنعتی مقاومت کافی داشته باشد. • ماده 26: نظافت و تمیز کردن سربندها باید به سهولت انجام گیرد. ب- عینک ایمنی : • ماده 27: کسانی که ممکن است کارشان برای چشم‌هایشان خطر ایجاد کند، باید از وسایل حفاظتی مخصوص چشم استفاده کنند. • ماده 29: شیشه یا هرگونه ماده پلاستیکی شفاف که برای عینکهایی حفاظتی ساخته میشوند باید در مقابل کاری که ‎عینک به‎منظور آن‎ کار ساخته شده است، مقاومت‎ کافی داشته ‎باشد و همچنین از حباب هوا، ترک، موج و هرگونه عیب دیگری عاری باشد. • ماده 30: به جز شیشههای نمرهای، سطح داخلی و خارجی شیشههای حفاظتی باید موازی بوده و هیچ‌گونه خمیدگی‌ای نداشته باشد. • ماده 31: عرض شیشههای عینک حفاظتی باید 5/44 میلی‌متر و طول آن 38 میلی‌متر باشد. • ماده 32: قطر دایره شیشههای عینکهای مدور غیرنمرهای باید حداقل 50 میلی‌متر باشد. • ماده 33: شیشههایی که منحصراً برای حفاظت در مقابل خطر پرتاب ذرات اجسام و ضربه اختصاص داده میشوند، باید حداقل قدرت عبور 80 درصد نور از سطح کار را داشته باشد. • ماده 34: زههای عینک باید سبک و محکم بوده و کاملاً روی صورت چسبیده باشند و در صورت لزوم، به حفاظهای جانبی مجهز شوند. • ماده 35: مقاومت شیشههای عینکهای حفاظتی برای کارهای برش، پرچ‌کاری، سنگ زدن و صیقل کردن، کار با سنگ، سمباده سنگتراش و سایر کارهای مشابه باید به تصویب وزارت کار برسد. • ماده 36: قاب عینکهای حفاظتی برای کارگرانی که در مقابل باد یا گرد و غبار کار میکنند، باید انعطاف‌پذیر بوده و کاملاً با صورت کارگر تطبیق داشته باشد. • ماده 42: عینک حفاظتی‌ای که استفاده قرار می‌شود، قبل از آنکه به کارگر دیگری داده شود باید ضدعفونی شود. همچنین تمامی قسمتهایی را که نمی‌توان ضدعفونی کرد، باید تعویض شوند. • ماده 43: تمامی عینکها و ماسکهای طلقی زمانی که استفاده نمی‌شوند، باید در جلد مخصوص نگهداری شوند تا در اثر تماس با روغن و چربی و سایر مواد خراب‎ نشوند. • ماده 44: عینکهای حفاظتی و ماسکهای طلقی مرتباً باید بازدید و کنترل شده و قسمتهای آسیبدیده آن‌ها فوراً تعویض شوند.

ج - لباس کار: • ماده 1: لباس کار باید با توجه به خطراتی که در حین کار ممکن است برای کارگر پیش آید، انتخاب شود و بهگونه‌ای باشد که از بروز خطرات تا حد ممکن جلوگیری کند. • ماده 2: لباس کار باید مناسب با بدن کارگر استفادهکننده بوده و هیچ قسمت آن آزاد نباشد. همچنین کمر آن باید همیشه بسته و جیب‌های آن کوچک بوده و تا حد ممکن تعداد جیب‌ها کم باشد. • ماده 3: کارگرانی که با ماشین کار میکنند یا در جوار ماشینآلات مشغول کار هستند، باید لباس کاری داشته باشند که هیچ قسمت آن باز یا پاره نباشد. همچنین بستن کراوات، آویزان کردن زنجیر ساعت و کلید و امثال آن‌ها روی لباس کار اکیداً ممنوع است. • ماده 4: در محل کاری که احتمال خطر انفجار یا حریق باشد، استفاده از یقه نورگیر (آفتابگردان) و زه و دسته عینک که از انواع سلولوئید ساخته شدهاند و همچنین همراه داشتن سایر مواد اشتعال‌پذیر برای کارگران، اکیداً ممنوع است. • ماده 5: در صورتی که انجام کاری ایجاب کند که کارگر آستین لباس کار خود را دائم بالا بزند، باید از لباس کار آستین کوتاه استفاده کند. • ماده 6: کارگرانی که در محیط آلوده به گردوغبار، قابل اشتعال و انفجار یا مسمومکننده،مشغول به کار هستند، نباید لباسهای جیبدار یا لبهدار (دوبل شلوار) بپوشند، زیرا ممکن است گردوغبار مزبور در چین و لبه لباس باقی بماند. • ماده 7: آب و گاز نباید در لباس و کلاه حفاظتی (باشلق)، مخصوص کارگرانی که با مواد خورنده یا مضر کار میکنند نفوذ کند و جنس آن باید مناسب با نوع ماده یا موادی که با آن‌ها کار میکنند باشد. • ماده 8: لباس نسوز مخصوص حفاظت در مقابل حریق یا انفجاری که ممکن است ناگهان در حین انجام کار پیش آید، باید لباس کاملی از باشلق، دستکش و کفش یک تکه و سرهم باشد. • ماده 9: وسایل حفاظتی کارگرانی که با مواد رادیواکتیو کار میکنند، باید طبق نمونههای مخصوصی که به تصویب وزارت کار رسیده است باشد.

د‌- کمربند ایمنی: • ماده 49: کمربندهای اطمینان، تسمههای روی شانه و سایر تسمههای مربوط به آن باید از چرم محکم (خرم)، برزنتی یا کنفی یا سایر موارد مخصوص و مناسب ساخته شود. • ماده50: حداقل ‎پهنای کمربند اطمینان 12 سانتی‌متر و حداقل ضخامت آن 6 میلی‌متر بوده و استقامت آن در مقابل نیروی کشش برای پاره‎شدن نباید کمتر از 1150 کیلوگرم باشد. • ماده 51: طنابهای مهار باید از کنف بسیار مرغوب یا از جنس مشابه آن ساخته شده باشد و استقامت آن‌ها در مقابل نیروی کششی برای پاره شدن کمتر از 1150 کیلوگرم نباشد. • ماده 52: کمربندهای اطمینان و همچنین تمامی قطعات و ضمائم آن باید دقیقاً و مرتباً کنترل شوند و قطعات فرسوده یا خراب آن‌ها تعویض شود. • ماده 53: کمربندهای چرمی باید بادقت بازرسی شوند، تا اطمینان حاصل شود که از طرف داخل ترکخوردگی یا بریدگی نداشته باشند. • ماده 54: پرچ‌های روی کمربند باید هر یک جداگانه به صور دقیق بازرسی شوند تا اطمینان حاصل شود که عاری از هرگونه عیب و نقص هستند. • ماده 55: تمامی قطعات و ضمائم گیرههای کمربند اطمینان باید دارای مقاومتی برابر مقاومت خود کمربند که در مادههای 53 و 54 ذکر شده است باشند. در شماره بعد، درباره استاندادرهای سایر تجهیزات سخن خواهیم گفت.

اجزاء بتن

: اجزاء بتن

( Concrete Constituents )

اجزاء تشکیل دهنده بتن عبارتند از : سیمان، آب، دانه های سنگ و در مواردی مواد افزودنی. اکنون ذکر مطالبی چند در مورد اجزاء تشکیل دهنده آن بی معنا نیست.

سیمان

مقدار سیمان و نوع سیمان مصرفی در بتن بستگی به کاربرد بتن دارد. طراحی بتن، تعیین و محاسبه نسبت اختلاط سیمان، آب، دانه های سنگ ( شن و ماسه ) برای موارد کاربرد مختلف، از جمله تخصص های بارز و پیچیده مهند سین راه و ساختمان می باشد.

مواد افزودنی

هر نوع موادی، جدا از آب، دانه های سنگ و سیمان ( منجمله سیمان های مخلوط دارای مواد افزاینده ) که به هر یک از اجزاء تشکیل دهنده بتن یا به مخلوط آنها اضافه می گردد، به نام مواد افزودنی موسوم است.دلیل افزودن اینگونه مواد به سیمان یا بتن، ایجاد برخی خواص ویژه در بتن به منظور پاسخگویی به برخی نیازهای کاربردی بتن می باشد. از جمله عمده ترین این مواد افزودنی عبارتنداز، مواد سرعت زا ( تسریع کننده ) گیرش، کند کننده گیرش بتن، ترکیبات ضد یخ، مواد هوازا، مواد مولد گاز، مواد مقابله کننده با واکنش قلیایی ها با دانه های سنگ، مواد واتر پروف و مواد رنگی.

آب

نقش آب در بتن عبارتست از :

1- آب با سیمان ترکیب شیمیایی می شود، در اثر این ترکیب خمیر سیمان حاصل می گردد. ذرات و دانه های خنثی شن و ماسه در این خمیر معلق می مانند تا اینکه خمیر سیمان سخت شود.

2- همچنین آب به عنوان یک عامل روانساز در بین ذرات ریز و زبر دانه های سنگ قرار می گیرد تا بدین وسیله بتن خاصیت کارپذیری و بکار گرفتن را پیدا نماید و جای دادن آن ( بتن ریزی ) به سهولت انجام شود.آب مصرفی در بتن می بایستی دارای شرایط زیر باشد:

- تمیز، روشن و قابل آشامیدن باشد، یا اینکه از منبع مطمئنی باشد.

- آری از مقادیر زیان آور موادی نظیر : روغنها، اسیدها، قلیاییها و یا سایر مواد آلوده کننده باشد.به دلیل خاصیت حل کنندگی آب، آبهای طبیعی همگی نا خالص هستند. به هنگام استفاده از آب رودخانه که به همراه مقادیر زیادی اجسام جامد معلق است، این آب را می توان در استخرهای مخصوص و به کمک مواد صاف کننده تصفیه کرد.منابع آب واقع در مناطق آب و هوایی خشک، حاوی مقادیر زیادتری املاح حل شده در آب می باشند. تا جایی که طعم آب در حد قابل توجهی شور مزه یا نمکی نباشد، می توان بدون انجام آزمایش آن را مورد استفاده قرار داد.در صورت استفاده از آبهای صنعتی، به دلیل تغییرات شدید ترکیبات، بایستی اینگونه آبها را مرتباً آزمایش کرد.یکی از بهترین محک های سنجش قابلیت کاربرد آب اینست که با آب مورد نظر و با آب مقطر قالبهای مکعبی بتنی تهیه شود و سپس ارقام حاصله از آزمایش تا به فشاری این دو با یکدگر مقایسه شوند.هنگامی که به ناچار،آب دریا عمده ترین منبع آب موجود در دسترس جهت ساخت بتن است، تحت شرایط ویژه ای می توان از آن استفاده کرد. آزمایشات نشان می دهند که از مقایسه بتن های ساخته شده با آب دریا، با بتنهای ساخته شده با آب تازه، افت مقاومت فشاری بین 10 تا 30 درصد خواهد بود. اصولاً آب دریا تاثیر چندان مطلوبی در کیفیت یا مقاومت فشاری بتن نخواهد داشت.ولی استفاده از بتن ساخته شده با آب دریا در بتن مسلح یا بتن پیش تنیده توصیه نمی گردد. زیرا هم امکان زنگ زدگی آرماتور هست و هم اینکه اثر بدی روی شکل ظاهری بتن دارد. ارقام زیر اثر ترکیبات مختلف موجود در آب روی مقاومت فشاری را نشان می دهد:

درصد نمک محلول در آب 0.5 SO4 1 SO4 5 Nac1 1 CO2 درصد افت مقاومت فشار 4 10 30 20

آب باران و آبهای طبیعی و کوهستانی ضمن طی مسیر خود مقداری CO2موجود هوا را در خود حل می نماید. همچنین آب قادر به حل کردن حدود 1ر3 گرم در لیتر آهک است. وجود این دو در کنار یکدیگر باعث تشکیل بی کربنات و سپس کربنات کلسیم می شود. از آنجایی که در حین هیدراته شدن سیمان ، هیدروکسید آهک آزاد می گردد، لذا امکان ترکیب CO2 موجود در آب با آهک موجود در سیمان وجود دارد و در نتیجه ایجاد خلل و فرج و سوراخهای ریزی در بتن می شود که نهایتاًً باعث افت مقاومت فشاری آن می گردد.املاح منیزیم موجود در آب، اغلب به صورت سولفات هستند. از جمله اثرات بارز وجود سولفاتها ایجاد انبساط حجمی و تورم در ملات یا بتن می باشد.

سنگ دانه های طبیعی

سنگ دانه هایی که در بتن به کار می روند مواد معدنی ای هستند که کم و بیش خنثی ( بدون میل ترکیبی )، و دان دان می باشند و معمولاً از گروه سنگ ها و یا شبه سنگ ها هستند.نمونه هایی از آنها ماسه، شن، سنگ شکسته و روباره خرد شده می باشند. مصرف سنگ دانه در بتن از دو جنبه حایز اهمیت است. یکی از نقطه نظر فنی و دیگری از جنبه اقتصادی، در هر دو جنبه مصرف کمتر سیمان مد نظر است.سنگ دانه ها را می توان به طرق مختلف گروه بندی نمود: از نظر طبیعی و یا مصنوعی بودن، از نقطه نظر سنگ شناسی، از نقطه نظر وزن مخصوص، از نظر اینکه آیا طبیعتاً خرد می باشند یا مصنوعاً خرد شده اند، آیا خنثی هستند و یا دارای میل ترکیبی می باشند و بالاخره از نقطه نظر اندازه و ابعاد ذرات متشکله. دسته بندی از جنبه اندازه و ابعاد دارای بیشترین کاربرد می باشد و از این نقطه نظر سنگ دانه ها به دانه های ریز و دانه های درشت تقسیم می شوند. در کشورهای مختلف مرز بین ریز و درشت متفاوت است و در کشورهای نیم کره غربی الک نمره 4 ( معادل 75ر4 میلیمتر یا سه شانزدهم اینچ ) مشخص کننده مزر بین این دو گروه سنگ دانه می باشد.خواص سنگ دانه ها با انجام آزمایشات مناسب تعیین می گردد. اهمیت نمونه گیری صحیح همتراز انجام آزمایش صحیح و مناسب می باشد. نمونه گیری از سنگ دانه ممکن است در مقاطع مختلف تهیه و کاربرد آنها صورت گیرد. معمولاً دانه بندی سنگ دانه درشت دارای بیشترین تاثیر روی خواص عمومی سنگ دانه می باشد. به عنوان یک قائده، برآورد دقیق دانه بندی واقعی سنگ دانه از طریق تعدد نمونه گیری با مقادیر کم مثلاً با خاک انداز ( کمچه ) بهتر است، تا با نمونه گیری مقادیر زیاد بوسیله بیل و امثالهم. تعداد نمونه های مورد نیاز بستگی به نامشخص بودن و نوسان دانه بندی و تنوع خواص مورد آزمایش دارد. عملاً مقدار نمونه کارگاهی باید مقدار بیشتری باشد .در بتن فشرده فضای خالی بین سنگ دانه ها بوسیله ملات سیمان پر می شود و توسط این خمیر به یکدیگر می چسبند. بدینوسیله تار و پودی متشکل از ملات سخت شده سیمان و دانه های سنگ پدید می آید .سنگ دانه ها حدود سه چهارم حجم بتن را شامل می شوند و از نقطه نظر کیفی بیشترین تاثیر را روی کیفیت بتن دارند. کاربرد سنگ دانه در بتن به این خاطر است که به مقدار قابل توجهی نیاز به ملات سیمان در مخلوط بتن را کاهش می دهد و در نتیجه خزش و چروک شدن بتن را کم نموده و از جنبه اقتصادی بهای تمام شده را پایین می آورد.

گروه بندی سنگ دانه ها:

سنگ دانه ها به طرق مختلفه زیر گروه بندی می شوند. باید توجه داشت که برخی گروه بندی ها دارای وجه اشتراک می باشند.ممکن است تفاوت در طبیعی بودن یا مصنوعی ( ساخته شده ) بودن سنگ دانه باشد. در حین تولید سنگ دانه طبیعی و انجام اعمالی نظیر خرد کردن، شستن، سرند کردن و امثالهم، اینگونه ذرات تغییر ماهیت نمی دهند. غالباً سنگ دانه های مصنوعی، محصول فرعی یا ضایعات برخی فرایندهای حرارتی روی مواد معدنی طبیعی می باشند . از جمله این نوع سنگ دانه ها می توان از روباره خرد شده نام برد.غالباً، در ساخت بتن از شن و ماسه طبیعی به دلیل در دسترس بودن و اقتصادی بودنش استفاده می شود. معذالک باید توجه داشت که ذخایر شن و ماسه غالباً دارای نوسان شدید در کیفیت، خصوصاً از نقطه نظر دانه بندی می باشند. بنابر این برای بدست آوردن سنگ دانه های دارای کیفیت یکنواخت از ذخایر طبیعی، انجام کارهای شستشو، سرند کردن و دانه بندی آنها قبل از مصرف توصیه می گردد.نوع دیگری از سنگ دانه های طبیعی که به مقیاس وسیعی مورد مصرف دارد، سنگ شکسته است که از خرد کردن سنگ های استخراج شده از معادن سنگ حاصل می شود. سنگ شکسته به دنبال انجام یک سری اعمال در معدن سنگ نظیر چال زدن، آتشکاری و سپس خرد کردن تخته سنگها در سنگ شکن تا ابعاد مورد نیاز، دانه بندی سنگهای خرد شده بوسیله دستگاه دانه بندی بدست می آید.شاید معروفترین نوع سنگ دانه مصنوعی روباره خرد شده است. از اواخر قرن گذشته روباره خرد شده به عنوان سنگ دانه مصرفی در ساختن بتن مورد استفاده قرار گرفت. البته به دلیل خواص انبساطی و معیوب بودن برخی انواع روباره ها، از هر نوع روباره ای برای ساخت بتن نمی توان استفاده کرد. در ضمن ذوب کردن سنگ آهن در کوره ذوب آهن کف روی مذاب پس از سرد شدن به صورت سنگ نسبتاً یکپارچه و یا دانه های ریزی در می آید که بدان روباره می گویند.گروه دیگر از سنگ دانه های ساخته شده یا مصنوعی شامل سنگ دانه های سبک می باشد. این سنگ دانه ها، بدلیل رشد مصرف بتن سبک محبوبیت خاصی پیدا کرده اند. از جمله این سنگ دانه های سبک می توان از روباره و ترکیبات منبسط شده نظیر پرلیت ها ، اسلیت ها، رس ها و شیل ها نام برد. نمونه ای از سنگ دانه های مصنوعی که از جمله ضایعات می باشند می توان خرده آجر و بتن خرد شده را ذکر کرد. بعنوان یک قاعده سنگ دانه های مصنوعی در مقایسه با سنگ دانه های طبیعی دارای کیفیت یکنواختی می باشند.نوع دیگر گروه بندی سنگ دانه ها، از نقطه نظر سنگ شناسی ذرات متشکله آنها می باشد. بیشتر انواع مهم و عادی سنگ دانه های معدنی متشکل از مینرالهای سیلیس، فلداسپار، مینرالهای فرومنیزیم، مینرالهای میکا، کانی های رسی، زئولیتها، کانی های کربنات، کانی های سولفات، کانی های سولفیدآهن و کانی های اکسیدآهن می باشند در ASTM-C294-69 این کانی ها همراه با انواع سنگ ها شرح داده شده اند. سنگ دانه های ویژه، نظیر سنگ دانه های سنگین وزن ممکن است حاوی ترکیبات دیگری نیز باشند (ASTM-C638-73) .با توجه به مبدا پیدایش سنگها، سه گروه اصلی وجود دارد: آذرین، رسوبی و دگرگونی.سنگهای آذرین در اثر سرد شدن مواد مذاب خروجی از دهانه آتشفشان بوجود می آیند ( گرانیت، بازالت، دیابیس، گابرو، آندزیت، پومیس، و غیره ). سنگ های رسوبی شامل سنگهای آهکی که از رسوب کردن محلول کربنات کلسیم ( سنگ آهک ) حاصل می شود و یا با یکپارچه شدن اجزاء و قطعات سنگهای قدیمی که بوسیله آب، یخ ویا سنگینی جابجا شده اند و سپس ته نشین گردیده اند ( نظیر ماسه سنگ، شیل، کنگلومرا و غیره ) می باشند. سنگهای دگرگونی ممکن است از سنگهای آذرین یا رسوبی باشند که در اثر فشار یا حرارت یا هر دو دگرگون شده اند ( نظیر اسلیت، مرمر، کوارتزیت و غیره ) . معمولاً سنگهای آذرین متشکل از دانه های ریزی هستند که بخوبی درهم رفته اند و یکپارچه شده اند و حاوی درصد کمی فلداسپار می باشند و دارای بهترین خواص جهت ساخت بتن هستند. در میان سنگهای رسوبی، سنگ آهکهای قطور و سخت بهترین نوع هستند. سنگهای دگرگونی حاصله در اعماق زیاد نیز دارای خواص عالی از نقطه نظر ساخت بتن می باشند.بهر صورت، درجه تغییرات در خواص و ترکیب گروه ها و زیر گروه های مختلف سنگها نا محدود است. یک نوع سنگ خاص ممکن است فشرده یا متخلخل، قوی یا ضعیف، سخت یا نرم، تخریب شده یا تغییر نیافته، ماندگار یا معیوب، دانه ریز یا دانه درشت باشد. این بدان معنا است که نوع سنگ به تنهایی نمی تواند تعیین کننده این باشد که از جنبه کیفی مناسب برای تهیه سنگ دانه هست یا نه.معمولاً ترکیب مینرالوژی و پتروگرافی ماسه ها و شن های ته نشست شده بوسیله جریان آب، بدلیل اینکه سر منشاء و سنگهای ما در آنها متفاوت و گوناگون بوده است، بسیار متغیر می باشند. موادی که بوسیله باد جابجا شده اند عموماً متشکل از ذرات ماسه با دانه بندی محدود هستند و غالباً از جنس کوارتز می باشند.روباره کوره بلند اساساً متشکل از سیلیکت ها و آلومینوسیلیکات های آهک هستند و ترکیب آنها برای کوره های مختلف متفاوت می باشد.این بدان معنی است که ترکیب روباره ها با سنگ ها متفاوت است ولی از جنبه خواص فیزیکی با برخی سنگ های آذرین مشابه هستند. روباره های شیشه ای شده شکننده تر و سخت تر از روباره های کریستاله می باشند. در اغلب موارد تعیین هویت سنگ ها و مینرال ها بوسیله یک بلور شناس و سنگ شناس ماهر امکان پذیر است. آزمایشات لازم برای این کار در کتب مربوطه و ASTM C295 ذکر شده است.همچنین می توان سنگ دانه ها را بر اساس وزن مخصوص حجمی دسته بندی کرد. وزن نرمال سنگ دانه های مصرفی در تهیه بتن در حدود 6ر2 است. سنگ دانه های دارای وزن مخصوص کمتر از 4ر2 را سبک و بالاتر از 8ر2 را سنگین می گویند. وزن واحد حجم بتن و کنترل آن متاثر از وزن مخصوص سنگ دانه است.یک راه تشخیص اینکه سنگ دانه موجود از طریق خرد کردن بوجود آمده یا حاصل فرآیندهای طبیعی نظیر هوازدگی و فرسایش است، اینست که سنگ دانه های حاصل از خرد شدن سنگ های مادر بوسیله دستگاه، خشن و دارای لبه های زاویه دار می باشند.اکثریت سنگ دانه ها در داخل بتن خنثی (Inert) و غیر فعال (Inactive)هستند، بدین معنی که با خمیر سخت شده ایجاد اتصال می نمایند ولی نقشی در فرآیند و نحوه گیرش و سخت شدن و یا انبساط بتن ندارند. البته سنگ دانه های فعال (Reactive) هم وجود دارند که با خمیر سیمان ایجاد واکنش های قابل توجهی می کنند. اینگونه واکنش ها می توانند همانند واکنش کوارتز در تولید قطعات بتنی در اتوکلاو، مفید باشند و یا همانند واکنش های قلیائی - سنگ دانه مضر باشند.شاید رایج ترین دسته بندی سنگ دانه ها، مبتنی بر دانه بندی آنها باشد: سنگ دانه متشکل از دانه های درشت موسوم به درشت دانه (Coarse Aggregate) و سنگ دانه های متشکل از ذرات ریز موسوم به ریزدانه

(Fine Aggregate) هستند. مرز بین این دو در کشورهای مختلف متفاوت است. بر اساس ASTM125-68 این مرز الک شماره 4 (75 ر 4 میلیمتر ) است. سنگ دانه هائی که از این الک عبور می کنند ریزدانه و سنگ دانه های باقیمانده روی الک درشت دانه هستند. سنگ دانه هائی که از الک شماره 16 ( 18 ر 1 میلیمتر ) عبور می نمایند موسوم به ماسه نرم (fine sand) هستند. ذراتی که از الک شماره 200 ( 075 ر 0 میلیمتر ) عبور می کنند، سیلت (Silt) و آنهائیکه کوچکتر از 2 میکرون هستند رس (Clay) نامیده می شوند. سنگ دانه هائی که متشکل از ذرات ریز و درشت هستند، مخلوط (Combined) نام دارند.اندازه و دانه بندی، دانه های سنگ بستگی به کیفیت بتن مورد نیاز و کاربرد بتن دارد. اصولاً دانه های زبر برای ساختن استخوان بندی بتن بکار می روند و معمولاً برای بالاتر بردن وزن مخصوص مخلوط حاصله، مخلوطی از دانه های زبر با ابعاد مختلف ( دو نوع یا بیشتر ) بکار برده می شوند. مهمترین خاصیت کاربردی دانه های ریز ( نرم )، کمک به یکنواخت تر شدن مخلوط بتن و کارپذیری بیشتر آنست. همچنین دانه های نرم به معلق بودن دانه های زبر کمک میکنند. این خاصیت، باعث افزایش خاصیت شکل پذیری بتن و همچنین مانع جدا شدن ذرات درشت از خمیر سیمان می گردد. این خاصیت وقتی مهمتر است که ضرورت جابجائی و حمل بتن به نقاط دورتر مطرح باشد.ماسه، به مقدار زیادی تعیین کننده کارائی ( کارپذیری ) بتن است. همچنین مقدار و دانه بندی ریزدانه ها باعث میگردند که بتن بسادگی در قالبها ریخته شود. از عوامل موثر دیگر روی سهولت کار بتن ریزی، اندازه، شکل و همچنین مشخصات سطوح دانه های نرم است. عموماً ذرات لبه تیز و تخت، بتن زبرتری بوجود می آورند. در این نوع بتن ها مقدار بیشتری آب لازم است تا بتوان آنرا در قالبها ریخت و پرداخت نهائی نمود. بعکس، در ساختن بتن با سنگ گرد گوشه به کار کمتر، آب کمتر و ماسه کمتر نیاز است.تاب بتن با سنگ شکسته بیشتر است، زیرا که دوغاب سیمان به سطوح و لبه های تیزدانه ها بهتر می چسبد. بمنظور متراکم تر شدن استخوان بندی بتن از چند گروه دانه های سنگ ( شن و ماسه ) استفاده می شود سنگهای دانه ریزی که در ساخت بتن مصرف می شوند، نمی بایستی آنقدر ریز باشند که جای ذرات سیمان را بگیرند. معمولاً نباید ماسه ریزتر از 2 ر 0 میلیمتر، مصرف شود و مقدار آن در بتن نباید از 1 درصد وزن سنگ دانه بیشتر باشد.از آنجائیکه بیش از 75 درصد وزن بتن را سنگ دانه تشکیل می دهد، لذا سنگ دانه مصرفی باید تا حد امکان خواص مورد انتظار از بتن را دارا باشد. از جمله این خواص: وزن مخصوص، مقاومت، نسبت برجهندگی، خزش، ضریب انبساط حرارتی، ثبات حجم، مقاومت در مقابل آتش، مقاومت در مقابل سایش و پاره شدن هستند.همچنین، بایستی سنگ دانه تمیز باشد و عاری از ترکیبات آلوده کننده ای نظیر: خاک رس، لجن، ذغال سنگ، ذرات میکا، موادآلی، املاح شیمیائی و پوشش سطحی باشد. وجود اینگونه مواد آلوده کننده در سنگ دانه باعث عدم ثبات حجم و معیوب بودن بتن می گردند. مضافاً اینکه باعث افزایش نسبت آب، بمنظور رسیدن به کارپذیری مطلوب می شوند. وجود نمک های شیمیائی و پوششهای سطحی ممکن است اثرات سوء دیگری را، بخاطر ترکیب آنها با سیمان و جلوگیری از هیدراته شدن سیمان، نیز بوجود آورند. لجن، خاک رس، گرد و غبار و مواد آلی را می توان با شستن، از دانه های سنگ جدا کرد.برخی سنگها و کانیها، با قلیائیهای آزاد شده به هنگام گیرش سیمان، ترکیب می شوند. متعاقب این ترکیب شدن، انبساط و گسیختگی دربندها پدیدار می گردد. بررسیهای انجام شده روی سنگهای مختلف نشان داده است که تمام مینرالهای سیلیکاتی و سیلیسی با قلیائی سیمان ترکیب میشوند. ولی در مورد اغلب آنها میزان تاثیر روی خواص بتن قابل اهمیت ن

تمیز کاری نمای ساختمان

در تمیز کردن نمای ساختمان نکاتی را باید رعایت کرد که به شرح زیر می باشد : 1- به طور مسلم ، در مواقع بنایی روی سطوح دیوارهای آجری ، سنگهای نما ، اندودهای سیمانی و اندودهای شیمیایی ملات پاشیده می شود که قبل از سکنی گزیدن در ساختمان باید این ملاتها از سطح نما گرفته شود. 2- شوره سفید رنگ در آجرهایی دیده می شود که در اثر مکش آب و یا جذب رطوبت ، نمکهای موجود در گل پخته را به شکل کپک بر سطح آجرکاری ساختمان نمایان می سازند. ابتدا به علت ناچیز بودن آن را جارو می زنیم . چنانچه شوره زیاد باشد ، آن را چند بار با آب و جارو می شوییم . اگر با شستن برطرف نشد ، با اسید رقیق و برس سیمی ، شوره های حاصله را از نما پاک می کنیم. 3- در شهرهای بزرگ صنعتی ، سطوح تمامی بناهایی که در کنار کارخانه ها قرار دارند ، ممکن است دوده بگیرد . چنانچه دوده چرب نباشد ، با جارو و گردگیری می توان آن را تمیز کرد. اما اگر دوده چرب باشد ، به نسبت غلظت چربی آن از اسیدهای رقیق تا غلیظ استفاده می کنیم که پس از مصرف ، فورا باید سطح نما را با آب بشوییم . قابل توجه اینکه استفاده از اسید غلیظ باید به اندازه ای باشد که سطح آجرکاری و یا سنگهای آهکی دچار فرسودگی و خوردگی نشود. 4- زنگ فلزات مانند آهن و مس بر سطح نما اثرات ناهنجاری می گذارد. 5- رشد خزه ها نیز بر دیوار نما اشکالاتی ایجاد می کند و باید زدوده شوند ؛ زیرا ریشه های فرعی در بند آجرکاری که ملات خاکی دارد ، اثر می کند و باعث لقی و جا به جایی آجرها می شود . همچنین حشرات و باکتریها لابه لای شاخه ها و برگهای خزه ها لانه می کنند و زندگی انسان را دچار مخاطره می سازند. 6- شوره بر اثر رطوبت موضعی مانند ترکیدگی لوله در خاک و دیوار پیش می آید و نما را نا زیبا می سازد که رفع نقایص آن را در بالا شرح دادم. 7- پاشیدگی قیر یا آسفالت در سطح دیوار و نما به هنگام کار که نحوه برطرف کردن آن ذکر خواهد شد. 8- رنگهای روغنی مانند نقاشیها و شعار نویسی دیواری . 9- دوده قهویه ای و سیاه که از دودکش بخاریها بوجود می آید. 10 – نماهای رنگ آمیزی شده که بر اثر مرور زمان ، لکه لکه و یا بی رنگ می شوند و در این حالت ، باید دوباره رنگ آمیزی شوند. در ادامه به طور کامل موارد ذکر شده را توضیح خواهم داد ..... روش تمز کردن نمای ساختمان : 1- زمانی که جرمه روی نما ناچیز و سطحی است ، می توانیم روی آن آب بپاشیم و هنگام حرکت آب از بالا به طرف پایین ، با سنباده غیر سیمی یا مویی و در مواردی سنگساب دستی سطح را سایش دهیم . سپس با آب گرفتن جرمها ، نما را تمیز کنیم. 2- اگر جرم روی نما زیاد باشد ، یا نما به رنگ روغنی آغشته باشد و یا مورد دیوارنویسی واقع شده باشد ، برای تمیز کردن آن ، از روش تمیز کردن مکانیکی و وزش ماسه ای با فشار دستگاه استفاده می کنیم . در این روش ، باید فشار ماسه ای بحدی باشد که نما دچار خلل و فرجهای ریز نکند. معمولا این روش برای نماهایی مفید است که مصالح سخت دارند ؛ مانند سنگ کاریهای تزئینی . در این دستگاه ، چهار نوع شلنگ با قطرهای مختلف وجود دارد که از آنها برای زدودن جرم استفاده می شود. لازم به ذکر است که نوع ماسه های به کاررفته در این عمل باید غیر سیلیسی باشد تا برای کارگران زیان آور نباشد و همین طور غبارهایی را که از ماسه به وجود می آید ، پس از پایان کار با آب می شوییم و تمیز می کنیم . بدیهی است که پاشیدن آب ممکن است از درزها به قسمتهای داخلی ساختمان اثر کند . در آخر نیز توجه گردد که برسهای مکانیکی که با چرخش و حرکت دورانی سطح را تمیز می کنند باید با دقت انجام شوند تا اولا امواجی در سطح نما بوجود نیاید و ثانیا گرد حاصله برای کارگران زیان آور نباشد. تمیز کردن نما با مواد شیمیایی : برخی از مواد شیمیایی و نمکها می توانند در نما های سنگی ، آجری و نما با مصالح دیگر ، خسارت کلی وارد آورند و باعث تخریب آنها و یا به وجود آمدن لکه و حفره هایی در سطوح شوند که بین آنها به موارد زیر اشاره می کنم : 1- اسید رقیق فلوئوریدریک : این اسید را به مقدار 10% با آب مخلوط می کنیم و با قلم ، چکته و یا فرچه بر سطحی که قبلا با آب خیس شده است ، می مالیم . سپس با برس چرمی سایش می دهیم و بلافاصله با آب می شوییم. 2- اسید فسفریک : برای پاک کردن زنگ آهن ، محلول اسید فوق را با سمپاش و یا برس به سطحی که قبلا خیس کرده ایم ، میزنیم و با برس نرم دیگری بر کحل آن می کشیم و بلافاصله آن را با آب شستشو می ئهیم . این اسیدها سطح شیشه را می خورند و دچار یخزدگی می کنند . به این ترتیب ، جلای سنگهای نما در کنار پنجره و یا نماسازی رو کار از بین می رود . در ضمن ، تخته های زیر پایی را فاسد و در بعضی موارد سوراخ می کنند . پاشیدن شدن اسید مذکور بر دست و بدن سبب سوختگی شدید می شود. 3- تمیز کردن بوسیله بخار آب : با دستگاه ، آب گرم و بخار را بر سطح کار می پاشیم . برخی از موارد سطح نما در بخار آب حل و شسته می شود ؛ اما استفاده از این روش از لحاظ اقتصادی مقرون به صرفه نیست . در آخر نیز نکته ای را بنده یادآوری می کنم که قبل از استفاده از مواد شیمیایی جهت تمیز کردن کل نما ، سطح کوچکی را به طور آزمایشی تمیز می کنیم و پس از اطمینان از اینکه اشکالی پیش نخواهد آمد ، نما را پاک خواهیم کرد. در مواردی ، استفاده از آب تنها ، سبب انتقال نمکها از دل کار بر سطح کار می شود که در این صورت ، سطح کار دائم شوره می زند. تمز کردن دوده از نما با شستشو : 1- لکه هایی را که از دوده بخاری حاصل می شود ، می توان با آب گرم و مواد کف کننده ، بویژه صابون شست. 2- چنانچه دوده چرب باشد ، دو تا سه بار شستشو با آب و صابون ، تمیز می شود. 3- چنانچه دوده بسیار چرب باشد ، می توان از گل " مهل" یا " تالک" و یا " تری کلروراتیلن" خمیری تهیه کرد و بر سطح لکه گذاشت و پس از خشک شدن ، سطح مذکور را با برس تراشید و چربی غلیظ را از آن گرفت. و باید دقت شود که این عمل در هوای آزاد انجام شود تا خطر تنفسی برای کارگران پیش نیاید. لازم به ذکر است که گرفتگی در دودکشهای داخلی مانند آبگرمکن و بخاری به علت سطوح غیر صیقلی آنهاست . دود در خلل و فرجهای آنها و بویژه در لوله های سیمانی نشست و پس از مدتی دودکش را مسدود می کند . معمولا از پشت بام ، سنگ کیلو را با طنابی محکم به درون سوراخ دودکش می بندیم و بعد بالا و پایین می کشیم . با این عمل ، دوده ها از سوراخ آن بیرون می ریزد . اگر پارچه زبری نیز اطراف وزنه ببندیم ، جداره دودکش بمراتب بهتر پاک می شود. در بازار ایران نیز وسیله موجود می باشد که مجموعه ای از فنرها و وزنه است که برای تمیز کردن دودکش ها مورد استفاده قرار می گیرد. پاک کردن اثرات قیر و قطران از روی نمای ساختمان : 1- لکه های قیر و قطران را می توان تراشید و اثرات باقی مانده آن را با خمیری که از ترکیب " تالک" و یا " گل مهل" حلالی همچون " تولوئن " و یا " تری کلروراتیلن " و یا " جوهرهای معدنی" به دست می آید ، پاک نمود. پس از خشک شدن خمیر ، آن را با برس از سطح نما می تراشیم . به طور مسلم ، چون این مواد شیمیایی است ، کارکردن با آنها با احتیاط و دقت لازم انجام شود . 2- هنگام صبح که هوا خنک است ، با احتیاط کامل می توان با ضربه نوک کاردک ، قیر را از سطح کار تراشید. 3- می توانیم پارافین را روی محلی که قیر به صورت مذاب و لکه بر سطح آجرکاری نشسته است ، بکشیم و لکه ها را پاک کنیم. 4- لوله های بخاریهایی که گالوانیزه نیستند ، در اثر آب باران و برف ، زنگ آبه قهوه ای رنگی در سطح نما ایجاد می کنند که با آغشته سازی محل به محلول پارافین ، لکه ها از بین خواهند رفت . 5- اثرات موجود از لکه های قهوه ای منگنز را نیز با یک واحد " پراکسید هیدروژن " و یک واحد " اسید استیک " که در چهار واحد آب حل می کنیم ، می توانیم از بین ببریم. 6- در تماس چربیهای مرطوب با نما ، رنگهای خاکستری و قهوه ای که از صمغ چوب و یا مازوت خارج می شود ، بر سطح نما اثر می کند. برای پاک کردن آنها ، محلول اسید " اکزولیک " را در چهار واحد آبگرم و داغ حل می کنیم. سطح رنگی را با محلول به دست آمده آغشته می کنیم و با مالش برس سیمی ، نگها را از بین می بریم . باز هم و باز هم یادآوری می کنم که چون مواد مصرفی ، شیمیایی هستند باید این کارها را با وسایل کامل ایمنی و توجه خاص به اصول صحیح انجام داد.

انواع عایق کاری :

انواع عایق کاری : 1- عایق هایی که در ساختار آنها حبابهای هوا وجود دارد و باعث کاهش هدایت حرارت می شوند 2- عایق هایی که حرارت را باز می تابند .پشت این عایق ها باید حدود 20 میلی متر فاصله هوایی تعبیه شود . عایق ها چگونه ارزیابی می شوند ؟ فاکتور مهم در انتخاب عایق ها ، میزان مقاومت حرارتی آن هاست .هر قدر n مقاومت بالاتر باشد ، عایق حرارت را کمتر از خود عبور می دهد و صرفه جویی که به همراه دارد افزایش می یابد ، پس به جای ضخامت عایق ها ،باید مقاومت حراتی آن ها با هم مقایسه شوند. عایق های گوناگون با مقاومتهای حرارتی برابر ، از نظر میزان صرفه جویی در انرژی همانند هستند و تنها اختلاف آنها در قیمت و محل کاربرد است . چه جاهایی باید عایق کاری شوند؟ - سقفها : با عایق کاری سقف مصرف انرژی برای گرمایش و سرمایش ساختمان 35% تا 45% کاهش می یابد . - دیوار های خارجی : مصرف انرژی برای گرمایش و سرمایش ساختمان را حدود 15% کاهش می دهد. - کف : مصرف انرژی در زمستان را 5% کاهش می دهد . - لوله های آبگرم : برای عایق کاری لوله های آبگرم می توان از عایق های پتویی یا عایقهایی که به طور ویژه برای لوله ها ساخته شده و به راحتی قابل نصب هستند استفاده کرد . سقف و کف ساختمان های موجود را می توان به راحتی عایق نمود . بر اساس مقررات ملی ساختمان ، تمامی ساختانهایی که ساخته می شوند باید به اندهزه کافی عایق کاری شوند . میزان عایق مورد نیاز در همین مقررات تعیین شده است . چند راهنمایی کلی برای نصب عایق ها عایق ها در صورتی خوب کار خود را نجام می دهند که به طور صحیح نصب شده باشند.موارد زیر به شما کمک می کند تا بهترین کارایی از عایقهایی که نصب می کنید ببینید - هرگز عایق را فشرده نکنید .عایق باید پس از نصب همان ضخامت اولیه خود را داشته باشد در غیر این صورت مقدار مقاومت حرارتی آن کاهش می یابد و نمی توان آن طور که انتظار می رود جلوی انتقال حرارت را بگیرد - عایق کاری را به طور کامل روی تمام سطح انجام دهید . چرا که اگر تنها 5% از سطح خالی بماند ، ممکن است تا 50% از کارایی عایق کاری کاسته شود . - مواد عایق را باید خشک نگه داشت ، زیرا به استثنای پلی استایرن که نسبت به آب مقاوم است ،بقیه عایق ها بر اثر رطوبت کارایی آنها پایین می آید . در برخی عایق های آزاد مقدار مقاومت حرارتی متناسب با تراکم عایق است نه ضخامت آن . در این عایق ها ، مقدار مقاومت ممکن است بعد از مدتی تا 20% کاهش یابد . از این رو باید بعد از نصب کننده عایق تضمین گرفت . -از عایق های آزاد در سقف هایی که شیب زیادی دارند استفاده نکنید. -در صورت استفاده از عایق های بازتابنده باید حتما پشت آنها یک لایه هوای ساکن به ضخامت 20 میلی متر وجود داشته باشد .تمام سوراخها و پارگی ها و درزها باید با نوارچسب پوشیده شوند. -اطراف کابل های برق و لوازم الکتریکی را هرگز عایق کاری نکنید ،ایمن بودن عایق کاری باید توسط یک فرد متخصص بررسی شود . -در فاصله کمتر از 90 میلی متر فنهای خروجی عایق نصب نکنید . - در فاصله کمتر از 25 میلی متر حبابهای لامپ و سرپیچ آنها عایق کاری نکنید

پله و رمپ در فضای شهری

ط پله و رمپ در فضا های شهری فنون طراحی پله و رمپ در فضا های شهری : موارد استفاده : پله به عنوان یکی از مصالح پوششی کف ، ارتباط بین سطوح نا همطراز را امکان پذیر می سازد . پله همچنین می تواند در تعریف فضاها و حتی به عنوان مکانی برای نشستن و استراحت مورد استفاده قرار گیرد . ابعاد : در طرح های شهری برای رعایت اصول ایمنی و راحتی معمولا حداقل عرض پله را 1/5 متر در نظر می گیرند . هر رشته پلکان ترجیحا باید دارای حداقل 3 سکو باشد . رابطه بین کف پله (t) و ارتفاع یا خیز پله (r) را می توان با استفاده از فرمول : میلی متر 700 یا 600 2r+ t = محاسبه کرد . حداکثرر ارتفاع پله در اماکن عمومی شهرها ، 150 میلی متر اما اندازه مناسب تر بین 80 تا 120 میلی متر است . وزن یا آهنگ : وزن یا آهنگ ایمنی بالا رفتن و پایین آمدن از پله را پله را میسر می کند . این ایمنی با ثابت بودن ابعاد ( کف و ارتفاع ) تامین می گردد . لیک در برخی نقاط که پله ها در مسیر اصلی و مستقیم قرار ندارند ، برای ایجاد دسترسی سریع به مکان مورد نظر ، می توان با تغییر متناسب آهنگ ( کاهش تعداد گامها اما بلند تر برداشتن گامها ) امکان حرکت آهسته تر مسافران پیاده را فراهم کرد . مقطع طولی : زمانی که هدف ، ایجاد ایمنی بیشتر باشد ، لازم است تا حد ممکن لبه پله تشخص و وضوح کافی داشته باشد . برای نیل به این مقصود باید : الف : در نحئه پیوند ، نوع مصالح به کار رفته و رنگ آن تغییر ایجاد کرد . ب : انعکاس یا تصویر لبه ها ، یک خط سایه دار ایجاد کند . پله هایی که لبه آنها گرد ( به شکل بینی گاو ) است ، اگر چه کمتر صدمه می بینند ، اما وضوح و هویت خود را از دست می دهند . سطوح شیب دار ( رمپ ها ) : در شیب 1:12 ( حدودا 8.5% ) حرکت صندلی چرخ دار و کالسکه بچه به خوبی امکان پذیر است . شیب 1:15 ( 6.7%) مناسب تر است ، اما هیچگاه استفاده از رمپ هایی با شیب بیش از 1:20 ( 5%) در محوطه بیمارستان ها جایز نیست . سطح رمپ ها نباید لغزنده بوده و آب های سطحی باید به کرانه های جانبی آن هدایت و سرازیر شود . رمپ های پلکان : در مسیر های طولانی و شیب دار ، رمپ های که پلکانی عملکرد بهتری دارند . این نوع رمپ ها ، امکان صعود را به صورت پیوسته و یکنواخت ، فراهم می کند . در این نوع مسیر ها ، حرکت توامان ( شانه به شانه ) دو صندلی چرخ دار و یا دو کالسکه بچه امکان پذیر خواهد بود . پله های صعود یا سکوها باید وضوح و برجستگی نمایانی داشته باشند . خیز یا ارتفاع آنها نباید از 100 میلی متر تجاوز کند . سطح پله می تواند از 450 میلی متر هم کمتر باشد ، اما اندازه مناسب در حدود 1 متر ، یعنی به اندازه یک گام بلند است . شیب سطح هر پله حداکثر 8.5% و برای ایجاد تنوع ، می توان پله ها را در دسته های 2 یا 3 تایی در بخشهای مختلف رمپ که به خوبی دیده می شوند ، تعبیه کرد . پله و رمپ : برای تامین دسترسی بهتر معلولین و با هدف شکستن و خرد کردن تدریجی شیب های طولانی می توان ترکیبی از رمپ و پلکان را به کار گرفت . محل تلاقی پله و رمپ را به گونه طراحی کرد که امکان حرکت آزادنه بین رمپ و پله برقرار گردد . تغییر سطح : تغییر سطوح به اندازه چند پله در یک مسیر پیاده ، عنصر جداکننده پیاده روهای محلی مسیرهای سواره ( مسافران پیاده و وسائل نقلیه ) به شمار می رود . برای بهبود بخشیدن به چشم انداز، می توان در طول مسیر پیاده ، مکانهایی نظیر بوفه ، کیوسک های فروش و تعدادی نیمکت را در سطحی مرتفع تر از کف معبر سواره مستقر کرد . این اختلاف سطح ، عابرین را از خطر تردد وسائل نقلیه در امان نگاه می دارد . پلکان جهت نشستن : در مکان های مرتفع که استفاده از مناظر اهمیت زیاد دارد ( مانند تفرجگاهها ، حریم رودخانه ها و طول سواحل ) ، باید برای سطح پله ها یا سکوها وسعت بیشتری در نظر گرفته شود ، به نحوی که در قدم زدن ، نشستن و تماشا کردن به خوبی امکان پذیر گردد. ایمنی : پله ها به ویژه در اماکن عمومی باید هویت و وضوح کافی داشته و از ضوابط مربوط به ساختمان سازی نظیر تعداد پله ها در یک مسیر ، نحوه قرار گیری پله ها ، عرض مناسب پاگردها و وضعیت نرده ها تبعیت کند . روشنایی : تامین نور کافی به ویژه در مکان های غیر هم سطح ، خصوصا در ابتدا و انتهای رشته پلکان ، ضروری است منبع: http://art-art.blogfa.com

بلوک سیمانی

تعریف بلوک سیمانی : بلوک سیمانی یا بلوک بتنی از اختلاط سیمان و آب با شن ریزدانه و ماسه یا دیگر سنگدانه‌های مناسب و لرزاندن و متراکم کردن مخلوط و عمل آوردن و مراقبت از آنها در محیط مناسب ساخته می‌شود. بلوکهای سیمانی به اشکال توخالی و توپر ساخته شده و در دیوارهای خارجی و داخلی به صورت باربر و غیر باربر و در تیغه‌های جدا کننده و سقفهای تیرچه بلوک و سایر قسمتهای ساختمان به مصرف می‌رسند. بلوکهای سیمانی بیشتر در نقاطی مرسوم هستند که برای تولید آجر محدودیتهایی وجود داشته باشد. از مزایای این فرآورده، صرفه‌جویی در مصرف مصالح و زمان اجرا، حمل آسان، عایق بودن نسبی حرارتی و صوتی و سهولت در مسلح کردن می‌باشد. وزن بلوک بستگی به وزن بتنی دارد که بلوک با آن ساخته می‌شود، بلو‌کهای ساخته شده از شن و ماسه طبیعی رودخانه‌ای یا شکسته، دارای وزن ویژه‌ای معمولی و در حدود 2000 کیلوگرم بر متر مکعب هستند، بلوکهای با وزن ویژه کمتر از 1680 کیلوگرم بر متر مکعب را سبک به حساب می‌آورند، در ساخت این بلوکها از دانه‌هایی مانند پوکه معدنی و پوکه ساختگی استفاده می‌شود. مقاومت بلوکهای سبک با وجود کاهش وزن، در مقایسه با بلوکهای معمولی، کاهش چشمگیری ندارد. بلوکهای سیمانی به لحاظ شکل ظاهری به انواع توخالی باربر و غیر باربر و توپر و آجر بتنی و از نقطه نظر محل مصرف به دیواری توکار و نمادار، تیغه‌ای، ستونی و سقفی گروه‌بندی می‌شوند. بلوکهای ویژه‌ای نیز برای دودکش، نعل درگاه، جدول خیابانها و پیاده‌روها و فرش کف ساخته می‌شود انطباق با مشخصات و استانداردها بلوکهای مورد مصرف در هر پروژه باید از لحاظ ویژگیهای فیزیکی و مکانیکی و ابعاد و شکل ظاهری با آنچه در مشخصات فنی خصوصی و نقشه‌ها و دیگر مدارک پیمان ذکر شده است، مطابقت داشته باشند. نمونه‌های انواع بلوک مصرفی شامل بلوکهای توکار و نمادار دیواری و سقفی باید قبلاً به تصویب دستگاه نظارت برسد. ویژگیها و روشهای آزمایش بلوکها باید مطابق استانداردهای ایرانی زیر باشد: ـ استاندارد شماره 70 : بلوکهای سیمانی ـ استاندارد شماره 2909 : استاندارد، ویژگیها و روشهای آزمون تیرچه و بلوک سقفی ـ هر استاندارد ایرانی دیگری که تا زمان انعقاد پیمان در باره انواع بلوکهای سیمانی تدوین یا تجدیدنظر شود. تا زمانی که استاندارد ایرانی در برخی موارد تدوین نشده باشد در درجه اول استانداردهای سازمان بین‌المللی استاندارد ISO معتبر خواهد بود و در صورت نبودن استاندارد مذکور به ترتیب استانداردهای آمریکایی ASTM ، بریتانیایی BS و آلمانی DIN ملاک عمل قرار خواهد گرفت. ویژگیها و حداقل حدود قابل قبول بلوکهای دیواری بلوکهای سیمانی ساده باید به شکل مکعب مستطیل و کاملاً سالم و بدون عیب بوده و سطوح آن چسبندگی کافی با اندود و ملات داشته باشد. استاندارد ایران شماره 70، سال 1357، بلوکهای توخالی دیواری را به انواع 40×30×20، 40×20×20 و 40×10×20 سانتیمتر گروه‌بندی کرده و جمع طول قطعات توپر را بیش از کل طول در همان جهت و سطح قسمتهای پر را بیش از (50%) سطح کل بلوک در جهت عمود بر بار وارده و ضخامت حداقل جداره‌ها و پوسته خارجی بلوکهای کوچک را 3 سانتیمتر و بلوکهای متوسط و بزرگ را 4 سانتیمتر تعیین نموده است. ابعاد مذکور اسمی هستند، و اندازه‌های واقعی طول و ارتفاع بلوک را، به خاطر وجود ملات، 1 سانتیمتر کمتر اختیار می‌کنند. رواداری برای طول بلوک 3± و برای عرض و ارتفاع بلوک 5/1± میلیمتر تعیین شده است. علاوه بر اندازه‌های ذکر شده ممکن است بلوکها در ابعاد و اندازه‌های دیگری نیز بنا به توافق خریدار و سازنده تهیه شوند. مشخصات مواد اولیه مصرفی، طرز ساخت و مراقبت از بلوکها و خشک کردن آنها در استاندارد مزبور آمده است که باید از سوی سازندگان رعایت گردد. مخلوط بتن مصرفی در ساخت بلوک باید از یک پیمانه سیمان پرتلند و 5/3 پیمانه شن (به درشتی حداکثر نصف ضخامت نازک‌ترین دیواره بلوک) و 5/2 پیمانه ماسه و 150-130 لیتر آب برای بتن لرزیده یا 180-160 لیتر برای بتن نلرزیده تشکیل شده باشد، اختلاط می‌تواند با دست یا ماشین انجام شود. در صورتی که ساختن بلوک با وسایل دستی انجام گیرد، مخلوط باید کم‌کم و در قشرهای 5 تا 5/7 سانتیمتر در قالب ریخته و هر لایه جداگانه کوبیده و متراکم گردد تا قالب کاملاً پر شود و سپس روی قالب توسط ماله صاف و همسطح گردد. در صورتی که ساختن بلوک با وسایل مکانیکی انجام گیرد، قالب باید تا ارتفاع معینی بالاتر از سطح نهایی آن پر شده و مخلوط درون قالب پس از لرزاندن، کوبیده و صاف گردد. پس از قالب‌گیری باید بلوکها را بلافاصله از قالب جدا نموده و روی صفحات زیر بلوکی (پالت)[1] به محل مناسبی برای عمل‌آوری منتقل ساخت، چنانچه تولید بلوک به وسیله ماشینهای بلوک‌زنی سیار (تخم‌کن) انجام شود، بستر زیر بلوکها باید صاف، تمیز و عاری از آلودگی و خاک بوده و با بتن یا اندود سیمانی پوشیده شده باشد. همچنین برای جلوگیری از تابش آفتاب، ریزش باران و وزش باد، بلوکها را باید در محلهای سرپوشیده و دور از جریان هوا تولید کرد. در مورد تولید بلوک با ماشینهای خودکار باید به مشخصات فنی خاص ماشین توجه کافی مبذول گردد. هنگامی‌که دمای محیط از 5 درجه سلسیوس کمتر باشد، باید تولید بلوک در محوطه روباز را متوقف نمود. به منظور جلوگیری از آثار تخریبی ناشی از تابش مستقیم خورشید، خصوصاً در دمای بیش از 25 درجه سلسیوس، وزش باد، شسته شدن توسط باران و آبپاشی نادرست، کاهش سریع درجه حرارت در روزهای اول و سرمای زیاد و یخزدگی، عمل‌آوری بلوکهای بتنی امری است ضروری. فاصله زمانی بین‌ قالب‌گیری بلوکها و آغاز عملیات مراقبت حداقل 4 تا 5 ساعت خواهد بود. عمل‌آوری ممکن است به یکی از روشهای زیر صورت پذیرد: الف: عمل آوردن با آب این روش که غالباً در هوای گرم و خشک متداول است به وسایل و تجهیزات خاص نیاز ندارد، جز آبپاشی برای حفظ رطوبت و سرپناه برای حفاظت از تابش آفتاب، باد و باران. در این روش میزان آبپاشی بستگی به شرایط جوی داشته و حدود یک هفته به طول خواهد انجامید. در این روش آبپاشی باید چنان صورت گیرد که صدمه مکانیکی به بلوکها وارد نیامده و در تمام مدت بلوکها مرطوب باقی بمانند. ب: عمل آوردن از طریق گرم کردن ین روش در کارهای با ابعاد محدود مورد استفاده است و نیاز به تجهیزات و امکانات زیاد ندارد. در این روش بلوکها در مقابل بخاری مجهز به بادبزن قرار گرفته و هوای گرم از بین آنها عبور می‌نماید. روی بلوکها با پوشینه مراقبت[2] به منظور حفظ گرما و رطوبت پوشانیده می‌شود. ج: عمل آوردن با بخار آب برای کاهش زمان عمل‌آوری از روش گرم کردن بلوکها با بخار آب استفاده می‌شود. این شیوه عمل‌آوری که بیشتر در تولید انبوه بلوک به کار می‌رود، نیازمند اطاقهای بخار و تجهیزات جنبی آن است. درجه حرارت این اطاقها تا 80 درجه سانتیگراد می‌رسد، افزایش و کاهش درجه حرارت بلوکها در این حالت به آرامی صورت می‌گیرد تا بلوکها ضمن عمل‌آوری، آب خود را از دست ندهند. در این موارد مدت عمل‌آوری به حدود یک روز تقلیل می‌یابد. صرف نظر از اینکه عمل‌آوری به چه شیوه‌ای صورت پذیرد، پس از پایان مدتهای تعیین شده فوق، باید بلوکها را به محل مصون از تابش مستقیم خورشید و وزش باد، منتقل، و به مدت 3 هفته تمام آنها را مورد مراقبت قرار داد، تا به طور یکنواخت خشک شوند، به نحوی که میزان رطوبت باقیمانده از (2%) برای بلوکهای با وزن مخصوص 1400 کیلوگرم بر متر مکعب و (5%) برای بلوکهای با وزن مخصوص کمتر از 1400 کیلوگرم بر متر مکعب تجاوز ننماید. مصرف بلوکهای خشک نشده در دیوار باعث جمع‌شدگی کار و ایجاد ترک خواهد شد و از این رو رعایت میزان رطوبت باقیمانده امری الزامی است. کلیه بلوکها باید سالم، بدون شکستگی سطوح و لبه‌ها و سایر نواقصی باشند که سبب ضعف بلوک در کار می‌گردد، از این رو بلوکها را باید به هنگام مصرف به دقت مورد بازدید قرار داد و از مصرف بلوکهای معیوب خودداری نمود. تاب فشاری متوسط 12 بلوک نباید از 280 کیلوگرم بر سانتیمتر مربع (برای سطوح پر) کمتر شود مشروط بر اینکه تاب فشاری هیچ یک از بلوکها از (75%) مقدار تاب متوسط به دست آمده کمتر نباشد.بلوکهای سقفی ضخامت تیغه‌های بلوک سقفی حداقل 15 میلیمتر، عرض تکیه‌گاه بلوک سقفی بر روی تیرچه دست کم 5/17 میلیمتر، رواداری در عرض بلوک 2± و در طول و ارتفاع 5± میلیمتر خواهد بود. مصرف سیمان در این بلوک به خاطر نازکی تیغه، قدری بیش از بلوک دیواری است. بلوکهای نمادار بلوکهای نمادار به ابعاد بلوکهای دیواری با نمای صاف و نقشدار تهیه می‌شوند. برای جلوگیری از زخمی شدن و پریدگی لبه‌ها و سطوح در موقع شکستن بلوکهای نمادار جهت مصرف، آنها را در اندازه‌های نیمه و سه قدی نیز می‌سازند. به منظور صاف بودن سطوح در این نوع بلوک باید مصرف سیمان قدری بیشتر از بلوکهای معمولی باشد. بلوکهای سبک بلوکهای سبک دیواری و سقفی به منظور کاهش وزن و بار مرده و تقلیل تبادل حرارتی و صوتی در ساختمان مصرف می‌شوند. این بلوکها را از انواع بتن سبک می‌سازند که معمول‌ترین آنها بتنهای گازی و سبکدانه هستند. وزن ویژه بلوکهای سبکدانه از 1200 تا 1450 کیلوگرم بر متر مکعب و تاب فشاری متوسط 3 نمونه آنها باید دست کم 70 کیلوگرم بر سانتیمتر مربع (در سطح کل بلوک) و حداقل تاب فشاری یک نمونه 55 کیلوگرم بر سانتیمتر مربع باشد، حداکثر میزان جذب آب در مورد این بلوکها 30 کیلوگرم بر متر مکعب می‌باشد. مصالح نصب و ملاتها دوغابها و ملاتها اتصالات و بستها حمل و نقل و نگهداری بارگیری، حمل و باراندازی انواع بلوک باید با دقت انجام شود به نحوی که ضایعات به حداقل ممکن برسد. بلوکها باید در محل تمیز و سرپوشیده به طور جدا از هم دسته‌بندی شده و از تماس آنها با خاک، مواد مضر، رطوبت و یخ و برف جلوگیری شود. آزمایش نمونه‌های گرفته شده از بلوک در کارخانه و کارگاه باید منطبق با ویژگیهای مورد نظر در مشخصات کار باشد.

منابع مطالب درج شده