قسمتی از آیین نامه بتن ایران

قسمتی از آیین نامه بتن ایران

آیین نامه بتن ایران (آبا)

_{8-0 علایم اختصاری}

_{Ab = سطح مقطع یک میلگرد آرماتور جلدی برای بتن حجیم ، میلیمتر مربع}

_{Asmin = حداقل آرماتور جمع شدگی و حرارت ،میلیمتر مربع}

_{d b   = قطر اسمی میلگرد یا سیم ، میلیمتر}

_{d c  = فاصله مرکزی میلگرد آرماتور جلدی تا سطح بتن در بتن حجیم ، میلیمتر}

_{h  = ضخامت دال ، متر}

_{s  = فاصله مرکز به مرکز میلگردها در بتن حجیم ، میلیمتر}

_{α= ضریب تعدیل آرماتور حرارتی و جمع شدگی}

_{8-2-4-2 قلابهای استاندارد}

_{در این آیین نامه هر یک از خمهای مشروح زیر قلاب استاندارد تلقی می شود :}

_{الف – میلگردهای اصلی}

_{-        خم نیمدایره (قلاب انتهایی 180 درجه ) به اضافه حداقل 4db  طول مستقیم ولی نه کمتر از 60 میلیمتر در انتهای آزاد میلگرد .}

_{-        خم 90 درجه (گونیا ) به اضافه طول مستقیم برابر حداقل db 12 در انتهای آزاد میلگرد .}

_{-        خم 135 درجه (چنگک) به اضافه طول مستقیم حداقل 8db در انتهای آزاد میلگرد .}

_{ب – برای میلگردهای تقسیم و خاموتها}

_{- خم 90 درجه (گونیا) به اضاضه حداقل 6db طول مستقیم ولی نه کمتر از 60 میلیمتر در انتهای آزاد میلگرد، برای میلگردهای به قطر 16 میلیمتر و کمتر .}

_{- خم 90 درجه (گونیا)به اضافه حداقل 12db طول مستقیم در انتهای آزاد میلگرد، برای میلگردهای به قطر بیشتر از 16 میلیمتر و کمتر از 25 میلیمتر.}

_{- خم 135 درجه (چنگک) به اضافه حداقل 6db طول مستقیم ولی نه کمتر از 60 میلیمتر در انتهای آزاد میلگرد .}

_{- خم نیمدایره (180 درجه ) به اضافه حداقل 4db  طول مستقیم ولی نه کمتر از 60 میلیمتر در انتهای آزاد میلگرد .}

_{در صورت استفاده از هر نوع قلاب غیر استاندارد ،باید جزییات کامل آنها در نقشه های اجرایی نشان داده شود .}

_{8-2-4-4 حداقل قطر خمها}

_{الف- قطر داخلی خمها به جز برای خاموتها نباید از مقادیرمندرج در جدول 8-2-4-4 الف کمتر اختیار شود :}

_{جدول 8-2-4-4 الف حداق قطر خمها}

قطر میلگرد	حداقل قطر خم
	S220	S350 وs 3350	S500 وs400
کمتر از 28 میلیمتر	5db	5db	6db
28 تا 34 میلیمتر	5db	6db	8db
36 تا 55 میلیمتر *	7db	10db	10db

• _{برای خم کردن میلگردهای به قطر 36 میلیمتر و با زاویه بیشتر از 90 درجه به روشهای خاصی نیاز است.}

_{ب – قطر داخلی خمها برای خاموتهای به قطر بیشتر از 16 میلیمتر نباید کمتر از مقادیر مندرج در جدول 8-2-4-4- الف و برای خاموتهای به قطر 16 میلیمتر و کمتر ،نباید از مقادیر جدول شماره 8-2-4-4 کمتر اختیار شود .}

_{جدول 8-2-4-4 ب حداقل خمها برای خاموتها}

قطر میلگرد	حداقل قطر خم
	S 220	S 350 وs330	S 500 وs400
16 میلیمتر	2.5d	4d	4d

_{پ – قطر داخلی خمها در شبکه های سیمی جوش شده صاف یا آجدار ، وقتی که به عنوان آرماتور عرضی به کار برده می شوند نباید کمتر از 4db  برای سیمهای آجدار به قطر7 میلیمتر و بیشتر، و کمتر از 2db  برای سایر سیمها باشد . خمهای با قطر داخلی کمتر از 8db  نباید از نزدیکترین گره جوش شده فاصله ای کمتر از 4db  داشته باشند .}

_{8-2-5 وصله کردن میلگردها}

_{انواع متداول وصله میلگردها عبارتند از :}

_{-        وصله های پوششی (تماسی یا غیر تماسی )}

_{-        وصله های اتکابی}

_{-        وصله های جوشی}

_{-        وصله های مکانیکی}

_{-        وصله های مرکب}

_{8-2-6 محدودیتهای فاصله میلگردها}

_{8-2-6-1 فاصله آزاد بین هر دو میلگرد مواز واقع در یک سفره نباید از هیچیک از مقادیر زیر کمتر باشد :}

_{الف – قطر میلگرد بزرگتر}

_{ب- 25 میلیمتر}

_{پ – 33/1 برابر قطر اسمی بزرگترین سنگدانه بتن}

_{8-2-6-2 در صورتیکه میلگردهای موازی در چند سفره قرار گیرند ، میلگردهای سفره فوقاانی باید طوری بالای میلگردهای سفره تحتانی واقع شوند که معبر بتن تنگ نشود ، فاصله آزاد بین هر دو شفره نباید از 25 میلیمتر و نه از قطر  بزرگترین میلگرد کمتر باشد .}

_{8-2-6-3 در اعضای فشاری با خاموتهای بسته یا مارپیچ ، فاصله آزاد بین هردو میلگرد طولی نباید از 5/1 برابر قطر بزرگترین میلگرد و نه از 40 میلیمتر ،کمتر باشد .}

_{8-2-6-4 فاصله مجاز بین میلگردها در محل وصله های پوششی در بند 8-2-5-1 ارایه شده است.}

_{8-2-6-5 محدودیتهای فاصله آزاد بین میلگردها باید در مورد فاصله آزاد وصله های پوششی با وصله ها یا میلگردهای مجاور نیز رعایت شوند .}

_{8-2-6-6 در دیوارها و دالها به استثنای دالهای نازک دارای تیرچه های بتنی ، فاصله بین میلگردهای خمشی نباید از 2 برابر ضخامت دالها ، 3 برابر ضخامت دیوارها و 350 میلیمتر بیشتر باشد .}

_{8-2-8 پوشش بتنی روی میلگردها}

_{8-2-8-1 پوشش بتنی روی میلگردها برابر است با حداقل فاصله بین رویه میلگردها ،اعم از طولی یا عرضی ، تا نزدیکترین سطح آزاد بتن .}

_{8-2-8-2 مراعات ضخامت پوشش بتنی مطابق بند 8-2-9 در مورد انتهای میلگردهای مستقیم در کفها و سقف هایی که در معرض شرایط جوی یا تعریق نباشند ، الزامی نیست .}

_{8-2-9    ضخامت پوشش بتنی روی میلگردها}

_{8-2-9-1 کلیات}

_{ضخامت پوشش بتنی روی میلگردها نباید کمتر از مقادیر زیر اختیار شود :}

_{الف – قطر میلگردها (در مورد قطر موثر گروههای میلگردها به بند 8-2-7-1 ج رجوع شود ).}

_{ب – بزرگترین اندازه اسمی سنگدانه ای تا 32 میلیمتر ، یا 5 میلیمتر بیشتر از بزرگترین اندازه اسمی سنگدانه های بزرگتر از 32 میلیمتر .}

_{جدول 8-2-9-1 مقادیر حداقل پوشش بتن (میلیمتر )}

نوع قطعه	نوع شرایط محیطی
	ملایم	متوسط	شدید	بسیار شدید	فوق العاده شدید
تیرها وستونها	35	45	50	65	75
دالها ، دیوارها و تیرچه ها	20	30	35	50	60
پوسته ها و صفحات پلیسه ای	20	25	30	45	55
شالوده ها	40	50	60	75	90

_{مقادیر داده شده در جدول را می توان به استثنای شرایط محیطی "ت" و "ث به اندازه 5 میلیمتر برای پنهای رده C35 و C40 یا 10 میلیمتر برای بتنهای رده بالاتر کاهش داد ، مشروط بر آن که ضخامت پوشش به هر حال از 20 میلیمتر کمتر نشود .}

_{این مقادیر را باید برای میلگردهای با قطر بیشتر از 36 میلیمتر به اندازه 10 میلیمتر افزایش داد .}

دیوارپیش ساخته if

این محصول توسط سازمان تحقیقات و مسکن مورد آزمایش و تایید قرار گرفته و به عنوان یک نوع دیوار جدید معرفی گردیده است. ضمنا دیوار فوق مورد تایید محیط زیست بوده و هیچ نوع موادی که برای انسان مضر باشد در آن وجود ندارد.
این پانل در ابعاد استاندارد 1640*610 میلیمتر و از دو روکش 5/4 میلیمتری سیمان الیافدار ( Fiber Cement Board ) و لایه درونی شامل دانه های پلی استایرنی ، سیمان ، شن، ماسه و پوکه صنعتی و افزودنی خاص دیگر به ضخامت 60 ، 90 ، 120 ، 150 میلیمتر ساخته شده است لذا بسیار سبک و دارای خصوصیات صرفه جوئی در انرژی بوده و عامل بسیار موثری در بهینه سازی مصرف سوخت می باشد.

دیوار پیش ساخته سبک فوق می تواند جایگزین بسیار مناسبی برای آجرنما ، آجر توپررسی ، سفال ، پانلهای فلزی ، بلوک های گچی ، پانلهای ساخته شده از پرلیت و غیره باشد. این پانلها را می توان در ساختمانهای بلند و کوتاه مرتبه مانند ساختمانهای اداری ، بیمارستانها ، مدارس، هتل ها ، مراکز خرید ، مراکز تفریحی، نوسازی ساختمانها ، ساختمانها ی مسکونی و کارگاهها بکار برد.
دراین بخش بیشتر درمورد ویژگی های آن برای شمایاداشتی گذاشته ام ولی پیگیر آن میشوم که موارد ساختاری آن رابرای شماپیداکنم وگزارشی درخورشمابدهم

ویژگی های عمده دیوارهای پیش ساخته سبکI F رادرادامه بیان شد ه است 

ویژگی های عمده دیوارهای پیش ساخته سبکI F عبارتند از :
*********************************************************
1- صرفه جویی در انرژی : با توجه به عایق بودن این پانلها در مقابل حرارت استفاده از آنها باعث صرفه جویی در انرژی و یکنواختی در درجه حرارت محیط گردیده و نیز هزینه انرژی گرمایشی و سرمایشی را به شدت کاهش میدهد.

2- صرفه جویی در فضا : پانلهای IF یک نوع پانل توپر سبک با ضخامت کم در مقایسه با بلوک های سنتی ضخیم حداقل به میزان 10 درصد باعث صرفه جوئی در فضا می شود.  

 3- استحکام :پانل IF مقاوم و ضربه پذیر است و به دلیل وزن کم رفتار سازه ای مطلوبی دارد و با توجه به توپر بودن آن میتوان اجسام سنگین را به راحتی به آن آویخت..

کاهش حداقل 25%  وزن و 15%  مصالح مصرفی اسکلت وفنداسیون

4- مقاوم در برابر حریق  :لایه رویی پانلهای IF ساخته شده از روکش های ضد آتش 5/4 میلیمتری سیمان الیافدار در حرارت 1000 درجه سانتیگراد 4 ساعت مقاومت در مقابل آتش را داشته و دارای گواهینامه فنی از سازمان تحقیقات و مسکن می باشد.

5- مقاوم در برابر رطوبت  : پانل IF کاملا در برابر رطوبت مقاوم است به طوری که میتوان از آن برای ساخت حوضچه نگهداری آب استفاده نمود.

6- سبک بودن : به علت سبک بودن پانلIF (به طور متوسط kg/m2 65) سازه ساختمان 15 الی 30 درصد سبک شده و باعث صرفه جویی در میلگرد و آهن آلات و بتن مصرفی میگردد.
وزن وارده برمترمربع ساختمان 40 تا80 کیلوگرم.

7- عایق صوتی : EPSیا همان دانه های پلی استایرن داخل پانلها عایق صوتی بوده و سبب جذب صوت می گردند. شاخص کاهش صدای پانلها مطابق آزمایشات سازمان تحقیقات و مسکن 52.2 دسیبل می باشد.

8- سهولت نصب در کمترین زمان : با توجه به سرعت نصب بالا حدود 20 الی 40 متر مربع توسط یک اکیپ 3 نفره در روز هزینه های سربار اجرایی به شدت کاهش می یابد سرعت نصب حداقل5 برابرسفال.

9حداکثر پرت محصول هنگام نصب 2% .

10حذف کلیه لایه‌های پیش ساختاراز قبیل گچ وخاک استرسیمانی و...

11حذف نعل درگاه.

12حذف ماسه وسیمان جهت اجراء.

13حذف آب شرب مصرفی جهت ساخت ملات.

14عملکرد حفاظتی بالا : سبکی و اتصال پانلها با چسب و دوخت دیوارها با میلگرد یا نبشی مقاومت بسیار بالایی در مقابل زلزله ایجاد می نماید.

مقاومت دربرابرزلزله وضربات شدید (3 برابرسفال).
15تخریب وترمیم آسان درعین مقاومت بالا(ترمیم با مصالح بنایی وتوسط افرادغیرمتخصص امکان پذیراست).

16- صرفه جویی در هزینه :
عدم نیاز به گچ و خاک باعث کم شدن اکیپ های اجرایی و هزینه می شود.
عدم نیاز به نعل درگاه در بازشوها باعث کاهش هزینه می گردد.
قابلیت نصب نمای ارزان با توجه به سطح صاف تمام شده نما.
قابلیت رنگ آمیزی پوششی و یا کاغذ دیواری بلافاصله پس از نصب دیوار.
کاهش وزن میلگرد و آهن آلات مصرفی ساختمان.

حذف هزینه های سربار خرید و حمل مصالح

17پرت محصول حین جابجایی ازمحل تولید تاپای کار.

18قابلیت اجرا کلیه finishing material داخلی وخارجی

19قابلیت جابه جایی محصول پس ازنصب با حداقل تخریب.

20قابلیت اتصال وترکیب با کلیه پارتیشن های رایج(سفال  D3 کناف آجرگری و...).

21اجراء ونصب محصول بدون ادوات حاشیه ای.

22قدرت مانوربالا درایجاد اشکال هندسی منظم ونامنظم بدون شاسی کشی جهت اجراء نما.

23عدم مصرف موادآلاینده زیست محیطی در ساخت لایه‌های رویی دو طرف وملات داخل محصول.

24سهولت اجراء شیار تاسیساتی با حداقل تخریب سرعت و قدرت مانور بالا بعلاوه ترمیم ساده و راحت.

25سهولت نصب قاب و فریم در و پنجره خصوصا UPVC در صورت نیاز.

26عدم نفوذپذیری جهت ورود حشرات موذی.

27ظرفیت بارگیری تریلی 340 متر مربع.

28حذف قاب پنجره.

29حذف ملات آستردر سطوح غیر نما و غیر اصلی جهت اخذ پایان کار.

29حذف نخاله ساختمانی.

30حذف هرگونه سد معبر.

31جایگزینی مناسب برای آرگ  

ترکهای سطوح بتنی

ترکهای سطوح بتنی

انواع ترکهای سطوح بتنی:

بتن، مانند دیگر مصالح ساختمانی با تغییرات موجود در مقدار رطوبت و درجه حرات، انقباض و انبساط می یابد و با توجه به بار وارده و شرایط نگاهداری، تغییر شکل می دهد. زمانی که تمهیداتی برای این حرکات در طراحی و اجرا فراهم نشود، آنگاه ترکها ایجاد می شود. برخی از انواع ترکهای معمولی عبارتند از :

شکل A- ترکیدگی ناشی از جمع شدگی پلاستیک

شکل B- ترکهای ناشی از اتصال ناصحیح

شکل C- ترکهای ناشی از قیود خارجی پیوسته (مثلاً دیوار درجا ریخته شده مقید در امتداد لبه تحتانی بر روی پی نواری).

شکل D- ترکهای کف زیرزمین

شکل E- ترکهای موازی لبه قطعات صفحه ای (D-Cracking) ناشی شده از انجماد و آب شدگی.

شکل F- ترکهای پوست ماری

شکل G- ترکهای ناشی از نشست

ترک ها به ندرت سلامت سازه ای را تحت تأثیر قرار می دهند. بیشتر ترکهای تصادفی انفرادی بدنما هستند و اگرچه آنها به آب اجازه ورود می دهند ولی به خرابی پیشرونده منتهی نمی شوند و فقط آنها بدمنظره می باشند.
ترکهای نقشه دار (پوست ماری) با فاصله نزدیک، و یا ترکهای موازی لبه قطعات ناشی شده از انجماد و آب شدگی از این قضیه مستثنی هستند و ممکن است به خرابی نهایی منتهی شوند.


چرا سطوح بتنی ترک برمی دارند؟
اکثـر ترکهای بتنی معمولاً به علت طراحی نـادرست و روشهای اجرائی نـامناسب ماننـد موارد زیر حاصل می شوند :

الف) حذف درزهای جداساز کننده و کنترلی و روشهای ناصحیح اجرای اتصالات و درزها.
ب) آماده سازی زیربنایی (بستر زیرکار) به روش غلط.
ج) استفاده از بتن با اسلامپ بالا و افزودن آب اضافی در کارگاه به آن.
د) پرداخت کاری ناصحیح.
هـ) عدم عمل آوری و یا عمل آوری ناکافی و نامناسب.

چگونگی جلوگیری و یا کاهش ترک خوردگی
تمام بتن ها برای ترک خوردگی تمایل نشان می دهند و تولید مداوم بتن کاملاً عاری از ترک خوردگی امکان پذیر نیست.

بهرحال، ترک خوردگی می تواند در صورتی کاهش یافته و کنترل شود که محافظت های اساسی زیرین رعایت شوند :
الف) بستر زیرکار و قالب بندی : تمام خاک روئی (خاک دستی) و نقاط نرم باید برداشته شوند. صرفنظر از نوع خاک، زیر قطعه بتنی باید فشرده شده و یا کرسی چینی شده و یا بوسیله غلتک کاری، ویبره کاری و یا کوبیدن کاملاً فشرده شده باشد. دال بتنی و بستر زیرکار باید جهت زهکشی شیب مناسبی داشته باشد. بستر زیرکار صاف، هموار و ترازبندی شده بـه جلوگیری از ترک خوردگی کمک می کنند. قالب ها باید بطوری ساخته و مهار شده باشند که بتواند در مقابل فشار بتن، بدون حرکت و جابجائی مقاوم و استوار باشد.
ورق های پلی اتیلنی (Poly Ethylen) مانع تبخیر آب شده، آب آوری تراوش (Bleeding) را افزایش می دهد و بطور فوق العاده ترک خوردگی بتن با اسلامپ بالا را افزایش می دهند.
برای کاهش ترواش و آب آوری روی ورق های پلی اتیلن را با 1 تا 2 اینچ (5/2 تا 5 سانتیمتر) از ماسه مرطوب بپوشانید. بلافاصله قبل از استقرار بتن، بستر زیرکار، قالب ها و آرماتور را مرطوب سازید.

ب) بتن : بطور کلی از بتن با اسلامپ متوسط که مقدار آن بیشتر از 5 اینچ (5/12 سانتیمتر) نباشد استفاده نمائید. از آب زدن مجدد به مخلوط بتن خودداری نمائید. اگر بتنی با اسلامپ بالاتر یعنی تا حدود 7 اینچ (5/12 سانتیمتر) الزاماً بکار برده شود، نسبت ها ناچاراً تغییر خواهند یافت و برای جلوگیری از آب آوری زیاد، جداشدگی و کاهش مقاومت مخلوط های خاصی طراحی خواهد شد. برای دال های رو باز و برای مکانهائی که در معرض هوای منجمد کننده قرار دارند بتن حباب هوادهی شده اختصاص دهید.

ج) پراخت کاری : کارهای پرداختی را با آب موجود روی سطح انجام ندهید. شمشه کشی اولیه باید بلافاصله بوسیله تخته ماله کشی (Bull Floating) انجام گیرد. برای ایجاد اصطکاک بهتر در روی سطوح خارجی از پرداخت جاروئی استفاده نمائید. اگر تبخیر آب بیش از حد باشد، آنرا بوسیله وسائلی برای جلوگیری از ترکیدگی ناشی از جمع شدگی پلاستیک کاهش دهید. در صورتی که شرایط جوی شدید باشد، بتن را با گونی خیس و با ورقه های پلی اتیلن در بین عملیات پرداخت بپوشانید.

د) عمل آوردن : حتی المقدور هرچه زودتر عمل آوری را شروع نمائید. سطح را با ترکیب عمل آورنده غشاء مایعی (مایع کیورینگ) اسپری نمائید و یا آن را با گونی خیس پوشانیده و حداقل آن را به مدت 3 روز مرطوب نگاهدارید. یک کاربرد ثانوی از مواد عمل آورنده در روز بعد، باعث افزایش یک مرحله تضمین کیفیت خوب می باشد.

هـ) اتصالات (درزها و ژوئن ها) : باید با درزهای کنترلی به عمق یک چهارم ضخامت دال که بوسیله اره کردن و یا فشار دادن در فواصلی کمتر از 30 برابر ضخامت دال ایجاد می شود، تمهیداتی جهت حرکات انقباضی یا انبساطی ناشی شده از تغییرات دما و رطوبت اتخاذ نمود.
اغلب جهت سطوح وسیع با ضخامت کم، کمتر کردن فواصل درزهای کنترلی لازم به نظر می رسد.
سطح موردنظر نباید حدوداً متجاوز از 5/1 برابر پهنای آن باشد. درزهای جداکننده باید هر موقع که محدودسازی آزادی در حرکت عمودی یا افقی پیش بینی شده باشد، فراهم شود، مانند جائی که کف ها با دیواره ها، ستونها و یا پی های سطحی بهم می رسند. این درزها کاملاً عمیق بوده و با قراردادن برخی از انواع مواد مانند استایروفوم برای جلوگیری از اتصال بین دال و دیگر اجزاء ساختمانی ساخته می شوند.

و) پوشش روی آرماتورها : ترکهای موجود در بتن حاصل از انبساط، زنگ زدگی روی آرماتورهای فولادی، باید بوسیله ایجاد پوشش بتنی کافی به میزان حداقل 2 اینچ (5 سانتیمتر) برای جلوگیری از تماس نمک و رطوبت با فولاد ممانعت شود.

برای کاهش ترک خوردگی از این دستورات پیروی نمائید.
1) اعضاء را برای تحمل تمام بارهای پیش بینی شده طراحی کنید.
2) درزهای کنترلی و جداکننده مناسب تهیه نمائید.
3) در عملیات دالهای روی زمین، بستر زیرکار پایدار و استوار تدارک ببینید.
4) بر طبق دستورهای وضع شده بتن را مستقر ساخته و پرداخت نمائید.
5) بتن را به روش صحیح و مناسب، حفاظت و عمل آوری نمائید.

مدیریت حفاظت بتن

مدیریت حفاظت بتن

علیرغم اینکه مدت نسبتا؛ زیادی از پیرایش بتن نمی گذرد ( حدود 125 سال ) شناخت علل فساد در پروسه ی تحقیقات میدانی و جلوگیری از بروز آن ‏‏، مقاومت زیاد ، استحکام و شکل پذیری بتن استفاده از این ماتریال را با استقبال روز افزونی مواجه ساخته است .

با توجه به گستردگی استفاده از بتن نتایج بهره وری از آن همواره رضایت بخش نبوده و در پاره ای از موارد مسائل و مشکلاتی بوجود آورده است . در سازه های بتونی ا«ن پرسش مطرح است که آیا بتن با ترکیبات اولیه ی خویش به تنهایی توانسته است در شرایط زمانی و مکانی مختلف عملکرد بهینه ای داشته باشد ؟ متأسفانه بررسی ها و تحقیقات انجام شده در این زمینه ، پاسخ منفی را بدست می دهد .
مقاله ی حاضر بر اساس تحقیقات میدانی انجام شده در زمینه ی شناخت علل فساد بتن در استان هرمزگان تهیه گردیده است .

فساد پذیری سازه های بتونی که کاهش دوام سازه یی رع به همراه دارد ، اسباب نگرانی سازه های مهمی چون مجتمع بندری شهید رجائی ، سد میناب ، خط انتقال آب میناب – بندر عباس و دهها پروژه ی دیگر را فراهم ساخته است .

شناخت علل فساد بتن در پروسه ی تحقیقات میدانی و جلوگیری از بروز آن در قالب طرح مدیریت حفاظت بتن ، جمع بندی و ارائه گردیده است . لذا لازم است که قبل از ورود به بحث اصلی به تبیین اصطلاحات ویژه ای بپردازیم که کرارا؛ از آن استفاده خواهد شد .

امروزه با عاریه گرفتن اصطلاح خوردگی از بخش متالوژی عنوان ؛ خوردگی بتن ؛ ابداع شده است . در حالی که واژه خوردگی تعریف روشنی از چگونگی بروز فعل و انفعالاتی که تخریب زودرس بتن را بهمراه داردئ به دست نمی دهد .
ازدیاد حجم فولاد درون سازه بتونی بر اثر واکنش های شیمیایی / الکتروشیمیایی ، سبب افزایش فشار درون بتن گردیده که نهایتا“ فرایند تخریب بتن را بهمراه دارد . در این مقطع ترمیم بتن مطلقا“ امکان پذیر نبوده و یا انجحام آن با هزینه های گزافی همراه است .
شباهت این فرایند در بتن با بیماری مهلک سرطان عنوان سرطان بتن ( Concrete Cancer ) را مطرح نموده است . اما از ؟آنجا که فرایند تخریب بتونهای غیر مسلح به ژگونه دیگری است ، واژه فساد بتن را برای تبیین امری که تخریب بتونهای مسلح و غیر مسلح را بهمراه دارد مناسب تر یافته ایم .

1- مدیریت حفاظت بتن
مدیریت حفاظت بتن در بر گیرنده تمامی موارد فنی و اجرائی در حد جزئیات است که طرح ، اجرا و بهره برداری از سازه های بتنی را در بر می گیرد .
کشاورزان با استفاده از واژگان کاشت ، داشت و برداشت تعریف جامعی رال در امر کشاورزی ارائه نموده اند . چنانچه ما نیز چنین تعریفی را برای امور عمرانی کشور داشته باشیم از به هدر رفتن میلیاردها ریال سرمایه های ملای جلوگیری کرده ایم .

1-1- اجزای تشکیل دهنده مدیریت حفاظت بتن
می توان اجزای تشکیل دهنده مدیریت حفاظت بتن را به طریق زیر فهرست بندی کرد :

الف – تأمین سرمایه
ب- تأمنین دانش فنی و نیروی انسانی متخصص
پ- شناخت مصالح و مواد اولیه
ج- شناخت عوامل فساد بتن
چ – شناخت اقلیم و عوامل محیطی
ح- تهیه مصالح و مواد مناسب و نگهداری آنها در شرایط خوب و استاندارد
د- تحقیقات:
( تحقیقات خود شامل دو جزء است که بهینه سازی و جایگزینی مواد جدید مقاوم در برابر عوامل فساد بتن و پیدا کردن روشهای جدید مبارزه با فساد بتن را شامل می شود .
ر- طرح اختلاط بتن
ل- تولید، اجرا و عمل آوری
ن- نگهداری

مدیریت حفاظت بتن با هدف تقلیل ضایعات و جلوگیری از بروز واکنشهای منفی درون سازه های بتونی دستورالعمل هایی را در بر دارد که می توان نوعا“ آن را به سازه های دیگر اعم از فلزی ، خاکی و ........ تعمیم داد .

الف – تأمین سرمایه :
تأمین سرمایه کافی به منظور انجام دقیق امر طراحی و اجرا و بهره برداری از سازه در اولویت قرار دارد . عدم امکان تأمین بخشی از سرمایه یعنی عدمن تحقق بخشی از اهداف پروژه .

ب- تأمین دانش فنی و نیروی انسانی متخصص
تأمین دانش فنی و نیروی انسانی متخصص به عنوان دو بخشی که بطور متقابل یکدیگر را پوشش منی دهند مطرح است و عدم تأمین و یا حذف بخشی از آن سلامت سازه ای را زیر سؤال خواهد برد .

پ- شناخت مصالح و مواد اولیه
شناخت مصالح و مواد اولیه مصرفی در بتن تعاریف و استانداردهای خاص خود را دارند و با در نظر گرفتن این استانداردها بایستی نسبت به تهیه و بکارگیری آن در امر احداث سازه های بتونی اقدام نمود . نادیده گرفتن و قصور در اجرای استانداردها و دستورالعمل های فنی یعنی به خطر انداختن استحکام ، دوام و بقای سازه ای .

ج- شناخت عوامل فساد بتن
شناخت عوامل فساد بتن که تا کنون شناسائی و طبقه بندی گردیده اند عبارتند از :
1- نمکها ؛ 2- اسیدها ؛ 3- گازهایی نظیر گاز کربنیک ؛ 4- پوشش نا کافی بتن بر روی فولاد ؛ 5- کیفیت پایین عمل آوری بتن ؛ 6- بار اضافی ؛ 7- آب و رطوبت ؛ 8- فرآیند یخبندان ؛ 9- خوردگی میکروبی ( SRB ) ؛ 10- باکتری های اکسید کننده گوگرد .

چ – شناخت اقلیم و عوامل محیطی
بحث کلرورها و سولفاتها در سطح کشور همراه سایر عوامل فساد بتن را تحت الشعاع قرار داده و عوامل دیگری که به فساد منجر می شود مورد غفلت قرار گرفته است ( نمونه حاضر آن سازه های بتونی گوناگون در سطح تهران بزرگ ) و اگر به بند “ ج “ که گاز کربنیک را به عنوان یکی از عوامل فساد بتن مطرح ساخته است نظری بیندازیم دیگر هیچگاه سازه بتونی اکسپوز را در سطح شهری که مالامال از گازهای مونو و دی اکسید کربن است احداث نخواهیم کرد .
بررسی های علمی نشان می دهد که گاز کربنیک موجود در هوا سبب کربناتیزه شدن بتن و کاهش مقاومت آن می گردد . به طوری که یک عامل نفوذی بعمق20 میلی متر می تواند تا میزان 35 نیوتن بر میلی متر مربع مقاومت بتن را طی 30 سال کاهش دهد .
نمک آب دریاهای آزاد آب خلیج فارس
که البته میزان این املاح در نواحلی ساحلی به علت تبخیر بیشتر دو چندان می گردد و این ارقام بیانگر آن است که حاشیه خلیج فارس سازه بتونی ما به طور همزمان مورد هجوم دو عامل مخرب سولفات و کلر قرار می گیرد .

ح- تهیه مصالح و مواد مناسب و نگهداری آنها در شرایط خوب و استاندارد
آئین نامه های مجاز بتن در کشورهای مخحتلف و از جمله آئین نامه بتن ایران تهیه مصالح مرغوب و انبار نمودنآن در شرایط مطلوب را توصیه نموده است . تحقیق در امر فساد بتن در مجتمع بندری شهید رجایی بندر عباس نشان داد که هیچ یک از مصالح مصرفی در بتن برابر توصیه های آئین نامه ای تهیه و مصرف نگردیده است .

( تهیه و دپوی شن و ماسه در محیط باز و در مجاورت ماسه های روان آغشته به یون کلر و سولفات ، نشستن شبنم حاوی کلروسولفات و انبار نمودن پاکتهای سیمان تا 17 کیسه بر روی هم ، ( استاندارد 7 کیسه ) استفاده از آب حاصله از دستگاههای آب شیرین کن با خاصیت قلیلیی بسیار بالا ، استفاده از بتن خشک ، عدم اجرای بتن با چگالی مناسب از بارزترین علل فساد بتن در مچتمع بندری شهید رجائی بندر عباس بوده اند . تهیه مصالح مرغوب از مسافتهای دور را نباید به دلیل افزایش هزینه به تهیه مصالح نا مرغوب از مسافت نزدیک ترجیح داد .

د- تحقیقات :
چون عمدتا“ تحقیقات میدانی انجام شده در حاشیه خلیج فارس صورت گرفته است و مضافا“ این که این خلیج به علت عمق کم و گستردگی زیاد و عدم سیرکولاسیون کافی آب به علت عرض کم دهانه آن و همچنین تجربه زیاد ، بصورت اکوسیستم خاصی عمل می کند علاوه بر میزان بسیار زیاد املاح در میلی لیتر دمای 34-33 درجه شرایطی استثنایی را پدید آورده که طرح اختلاط بتن ویژه ای را طلب می نماید و تا کنون متأسفانه هیچ یک از آئین نامه های داخلی و خارجی بتن به آن نپرداخته اند . تحقیقات در شرایط آزمایشگاهی در بر گیرنده پاسخ های صحیح و دقیق نبوده است و ضرورت دارد کهخ این تحقیقات را به سمت و سوی تحقیقات محیطی بسط داد . بدیهی است که امر تحقیقات باید در دو زمینه بهسازی و جایگزینی مواد جدید و مقاوم در برابر عوامل فساد بتن و ت=از سویی پیدا کردن روشهای جدید مبارزه با فساد بتن از سوی دیگر انجام گیرد .
ر – طرح اختلاط بتن

طرح صحیح صورت مسأله بر اساس شناخت دقیق اقلیم ، مکان ، مکصالح و نوع سازه ، امکان تهیه طرح مطلوب بتن را بدست می دهد . طرح اختلاط بتن به مانند هر گونه طراحی دیگر بایستی به صورت موردی و منفرد انجام گیرد و از استفاده عمومی طرح اختلاط واحد بتن اکیدا“ اجتناب شود . اختلاط بتن بایستی با درصد و طیف مناسبی از عناصر ریزدانه و درشت دانه انجام گیرد و حذف بخشی از این موارد به مخاطره انداختن سازه بتونی ، محسوب می شود .
ل – تولید، اجرا و عمل آوری

اجرا و عمل آوری بتن از مهمترین مباحث مربوط به بتن می باشد که مکمل طرح اختلاط بتن بوده و اجرای صحیح و دقیق آن امکان اتصال بتن با چگالی زیاد را بدست می دهد که به علت فشردگی زیاد اجزای بتن راه نفوذ عوامل را به درون بتن سد نموده و استحکام و دوام سازه ای را تضمین می نماید .

ن- نگهداری
نگهداری سازه های بتونی از مهمترین بحثهای مدیریت حفاظت بتن می باشد که بکارگیری آن در تمامی دوران بهره برداری توصیه گشته و امروزه در تمامی کشورهای پیشرفته به طور جدی مورد توجه قرار گرفته است .


نتیجه گیری :
با توجه به پهناوری کشور و شرایط مختلف اقلیمی و محیطی ، تهیه و تنظیم آئین نامه های منطقه ای بتن و فولاد امری ضروری است و بهره برداری بی دردسر از سازه ها ایجاب می کند که به امر طراحی ، اجرا و بهره برداری سازه ای توجه ویژه ای مبذول شود ، از این رو در جهت تکمیل طرح مدیریت حفاظت بتن طرحی را تحت عنوان شناسنامه سازه ای تهیه و ارائه نموده ایم که امیدواریم پس از کسب نظر اساتید ، دانشمندان و صاحبنظران به عنوان امری واجب و ضروری در راه حفظ و نگهداری سرمایه های ملی و کلیه سازه ها ( اعم تاز بتونی ، خاکی ، فلزی و ... ) مورد استفاده قرار گیرد .

منبع civilz.com

اجرای عملیات آرماتوربندی شامل طولی , عرضی و آرماتورهای ریشه ستون

اجرای عملیات آرماتوربندی شامل طولی , عرضی و آرماتورهای ریشه ستونها

---

اینک بحث بر سر این موضوع است که هنگام قالب بندی فونداسیون , برای قالب بندی نقاطی که در آن نقاط ستون قرار میگیرد باید چه کنیم . چنانچه پی ریخته شده جهت ستون بتنی باشد میله گردهایی عمودی که قسمتی از آن خارج از پی قرار گرفته باشد در بتن قرار میدهند و آرماتورهای ستون را به آن میبندند . البته باید به نحوی بستن آرماتور های طولی و عرضی نیز اشاره کرد . در قسمتهای از پی ممکن است بر اساس محاسبه به دو شبکه کف و بالا احتیاج باشد . که به آنها شبکه مش گفته میشود . شبکه مش پایین به وسیله اسپیسر یا همان لقمه از بتن مگر فاصله میگیرد. البته به میله گرد ها یک خم گونیایی در انتهای آن می دهند که میله گردو بتن بهتر به هم گیر کنند . این خم بستگی به محل اجرا دارد که به طور مثال میتوان به حد 20 تا 30 سانتیمتری آن در پی اشاره کرد . در بعضی از مکانها که نیاز به پی یا شناژهای بلند می باشد ( بیش از 12 متر به دلیل محدودیت طول میلهگردها ) باید در محل اتصال آرماتورها به هم اورلب گذاشت که طول آن بستگی به طول و قطر آرماتور دارد . یعنی 2 آرماتور طولی به طور مثال در پی در حدود 1 متر روی هم می آیند و با سیم آرماتور بندی به هم بسته میشود . نکته دیگری که در این مورد قابل ذکر است نگه داشتن آرماتورهای شبکه مش بالا به وسیله آرماتور های خرک میباشد . آرماتور های ریشه یا انتظار که برای اتصال شالوده به ستون به کار می رود باید تا سطح آرماتورهای زیرین پی ادامه داشته باشد ولی اگر ارتفاع پی از 1.25 متر تجاوز کند میتوانیم تنها 4 عدد آرماتورهای گوشه های ستون را تا آرماتور زیرین پی ادامه داده و بقیه آرماتورهای ستون را به اندازه 40 داخل بتن پی نمود . کلیه آرماتورهای ریشه باید در انتها دارای خم نود درجه باشد . این آرماتور ها باید به وسیله خاموت به یکدیگر متصل شده و داخل پی به خوبی مستقر شود و یا به عبارت دیگر باید خاموتهای ستون تا داخل پی ادامه یابد . طول آن قسمت ار آرماتور های ریشه که باید خارج از پی قرار گیرد تا میله گردهای ستون به آن بسته شود باید به وسیله مهندس محاسب تعیین گردد ولی در هیچ صورت نباید از 50 تا 60 سانتیمتر کمتر شود . اگر نتیجه محاسبات بیش از اعداد داده شده در این قسمت باشد باید از اعداد به دست آمده به وسیله محاسبات استفاده کرد .

عیبهای معمول جوشکاری در اجرای ساختمانهای فولادی، روشهای بازرسی و

عیبهای معمول جوشکاری در اجرای ساختمانهای فولادی، روشهای بازرسی و کنترل کیفیت جوش

1. طراحی و اجرای سازه فلزی

2. عیبها و ناپیوستگى های معمول در جوشکاری

3. ناپیوستگیهاى فلز جوش و فلز پایه

3-1 . ترکها

3-2. ذوب و نفوذ ناقص

3-3. سرباره های محبوس شده

3-4. تخلخل

3-5. بریدگی کنار جوش.

3-6 . پرشدن ناقص

3-7. سررفتن

3-8. تحدب بیش از حد

3-9. لکه قوس و پاشش

3-10. اعوجاج

3-11 . تورق و پارگى سراسری

12.3. جابجا شدن و ناپیوستگی هاى ابعادى

4. آزمایشهای جوش

4-1. ارزیابى جوشکار

روشهاى آزمایشى که کیفیت یک جوش را تعیین می کند، در سه طبقه بندى بسیار وسیع قرار می گیرد.

1-آزمایش هاى غیر مخرب

 2- آزمایشهاى مخرب

 3- بازرسى عینى .

4-2. آزمایشهاى غیر مخرب.

4-2-1. آزمون ذرات مغناطیسى

4-2-2. بازرسى با مواد نافذ

4-2-3. آزمون فراصوتى

4-2-4. آزمایش پرتونگاری

4-3. آزمایشهای مخرب

5. نتیجه گیرى

ساختمانهاى فولادى بخش قابل توجهى از ساخت و ساز در ایران را تشکیل می دهند و یکی از مهمترین موضوعات در هر ساختمان فولادى بویژه از نقطه نظر مقاومت لرزه اى، کنترل جوشکارى آن میباشد. جوشها در همه بخشها بایستى منطبق بر اطلاعات نقشه بوده و از لحاظ بعد و طول جوش و کنترل کیفیت لازم بررسى گردد. در این خصوص حتى ممکن است در یک ساختمان فولادى کوچک به انجام آزمایشات غیر مخرب (NDT) بر روى جوش نیاز باشد. در استاندارد ، 2800، آزمایشات اولتراسونیک و رادیوگرافى براى کنترل اتصالات جوشى قابهاى خمشى ویژه اجبارى شده است که البته بسته به تشخیص مهندس ناظر در سایر حالات نیز انجام میگیرد.

اتصالات در ساختمانهاى فولادى

1. طراحی و اجرای سازه فلزی

 مشکل اصلی آسیب پذیرى لرزه ای ساختمانها ، عدم استفاده صحیح از دانش فنی در مراحل طراحی و اجرا می باشد. دستورالعملهای اتصالات جوشکاری شده و ضوابط طراحی ساختمانهای فولادی، گاهی در طراحی و اجرا سهل انگاری میشود. لذا بایستی سطح معلومات فنی این افراد افزایش یافته و نیز مکانیزمی براى اعمال قاطعیت اجرایی و کنترل امر در نظر گرفته شود و البته طوری که حقوق مهندس ناظر حفظ شده و مسئولیتها به درستی تقسیم گردد.

 ساختمانهای فولادی بخش قابل توجهی از ساخت و ساز در ایران را تشکیل میدهند و یکی از مهمترین موضوعات در هر ساختمان فولادی، کنترل جوشکاری آن میباشد . اهمیت این امر در زلزله های اخیر نتمان داده شده است که خسارات اساسی پس از بریدن جوش اتصال عضو سازه ای مدید میآید

 جوشها در همه بخشها بایستی منطبق بر اطلاعات نقشه بوده و از لحاظ بعد و طول جوش و کنترل کیفیت لازم بررسی گردد. در استاندارد 2800 ، آزمایشات اولتراسونیک و رادیوگرافى براى کنترل اتصالات جوشی قابهای خمشی ویژه اجباری شده است که البته بسته به تشخیص مهندس ناظر در سایر حالات حتی در ساختمانهای معمولی نیز باید انجام گردد. در این مقاله ، ضمن مروری بر عیبهای معمول جوشکاری در اجرای ساختمانهای فولادی، روشهای بازرسی و کنترل کیفیت جوش ارائه میگردد.

 2. عیبها و ناپیوستگى های معمول در جوشکاری

یکی از مهمترین وظایف بازرس یا تیم کنترل کیفی جوش ، ارزیابی حقیقی جوش ها به منظور بررسی مناسب بودن آن ها در شرایط بهره برداری و در واقع تعیین هر گونه کمبود و نیز نامنظمی در جوش یا قطعه جوشکاری شده که عموما ناپیوستگى نامیده میشود میباشد. در حالیکه یک ناپیوستگى، هر گونه اختلال در ساختار یکنواخت را بیان       می کند، یک عیب ناپیوستگى وپژه است که مناسب بودن سازه یا قطعه را زیر سئوال می برد. شکل ناپیوستگى را میتوان به دو گروه کلی خطی و غیر خطی تقسیم نمود. ناپیوستگى هاى خطی طولی به مراتب بیش از پهنا دارند. زمانیکه در جهت عمود بر تنش اعمالى قرار گیرند، یک ناپیوستگى خطی نسبت به غیر خطی شرایط بحرانی تری را ایجاد می کند، چرا که احتمال اشاعه و در نهایت تخریب آن بیشتر خواهد بود.

3. ناپیوستگیهاى فلز جوش و فلز پایه

 3-1 . ترک ها

بحرانی ترین ناپیوستگى ها، ترکها هستند. شرایط اضافه بار باعث ایجاد ترکها و تمرکز تنش می شود. یک روش گروه بندی ترکها با مشخص کردن آنها به صورت گرم یا سرد است . همچنین ترکها را میتوان توسط جهت آنها نسبت به محور طولی جوش توصیف نمود. ترکهای طولی بعلت تنشهای انقباضی عرضی جوشکاری یا تنشهای سرویس ایجاد می شوند. ترکهای عرضی عموما به علت اثر تنشهای انقباضی طولی جوشکاری روی جوش یا فلز پایه با انعطاف پذیرى کم ایجاد می شوند

 انواع مختلف ترک با توصیف دقیق موقعیتهای اجزا مختلف شامل :

ترکهای گلویی، ریشه ، کناره ، چاله جوش ، زیر گرده منطقه متاثر از حرارت و فلز پایه هستند.

 ترک های گلویی که از میان گلویی جوش یا کوتاهترین مسیر در سطح مقطع جوش گسترش می یابد، از نوع ترکهای طولی بوده و اغلب در طبقه بندی ترک گرم قراردارند. ترکهای طولی و عرضی در جوشهای شیاری و گوشه ترکهای ریشه در فلز پایه یا در خود جوش نیز در زمره ترکهای طولی هستند. ترکهای کناره جوش در فلز پایه ایجاد شده و در کناره جوش توسعه ما یابند. ترکهای چاله جوش درنقطه پایانی ردیف های منفرد جوش در صورت عدم مهارت جوشکار ایجاد می شوند. دسته پسین ترکها، ترک زیر جوش به علت حضور هیدرورن است .

این نوع ترک بجای فلز جوش در ناحیه تحت تاثیر حرارت به موازات خط ذوب واقع هستند.

 3-2. ذوب و نفوذ ناقص

طبق تعریف ، ذوب ناقص یک ناپیوستگى در جوش است که ذوب شدن بین فلز جوش و سطوح ذوب و یا لایه های جوش رخ نداده باشد. بعلت خطی بودن و انتهای نسبتا تیز آن ، ذوب ناقص از ناپیوستگى های بارز در جوش است و در وضعیتهای مختلف در منطقه جوش تشکیل می شود. نفوذ ناقص معرف حالتی است که فلز جوش به طور کامل در سراسر ضخامت ورق گسترده نشده باشد. موقعیت این عیب در مجاورت ریشه جوش است . ذوب و نفوذ ناکافی به علت عدم مهارت جوشکار، شکل نامناسب اتصال یا آلودگی اضافی ایجاد می شود.

 3-3. سرباره های محبوس شده

مناطقی در سطح مقطع یا در سطح جوش هستند که سرباره محافظ حوضچه جوش به طور مکانیکی درون فلز منجمد شده محبوس میشود. این سرباره منجمد شده بخشی از مقطع جوش را نمایش می دهد که فلز جوش بخوبی ذوب نمی شود. این پدیده خود سبب ایجاد بخشى ضعیف در نمونه خواهد شد. در حقیقت سرباره های محبوس شده اغلب در ارتباط با ذوب ناقص هستند.

3-4. تخلخل

این نوع ناپیوستگی در خلال انجماد جوش در اثر حبس گاز ایجاد می شود. بنابراین تخلخل را بسادگى میتوان ، حفره های گاز درون فلز جوش منجمد شده دانست . به علت طبیعت کروى شکل آنها، تخلخل کمترین خطر را در میان دیگر ناپیوستگی ها داراست ولی در زمانیکه جوش باید تحمل فشارهای بالا را داشته باشد حضور تخلخل خطرناک خواهد بود. منابع مختلفی براى حضور رطوبت یا آلودگى وجود دارد که میتوان الکترود فلز پایه ، گاز محافظ یا محیط اطراف را در این میان نام برد، تغییر در تکنیک جوشکاری نیز می تواند سبب ایجاد تخلخل شود.

 3-5. بریدگی کنار جوش

بریدگی کنار جوش یک ناپیوستگی سطحی است که در فلز پایه مجاور فلز جوش رخ میدهد. در شرایطی عیب را داریم که فلز پایه شسته شده ولی با فلزی پر کننده جبران نمی شود. نتیجه ، ایجاد یک شیار خطی با شکلی نسبتا تیز است که در فلز پایه تشکیل می شود. این عیب بعلت سطحی بودن ماهیت آن براى بارگذاری خستگی خطرناک است . بریدگی کنار جوش عموما به علت تکنیک جوشکاری نامناسب ایجاد می گردد، به ویژه اگر سرعت حرکت جوش زیاد باشد. علاوه بر این اگر گرمای جوشکاری بسیار بالا باشد می تواند سبب ذوب شدن بیش از حد فلز پایه گردد.

 3-6 . پرشدن ناقص

 این مورد مشابه بریدگی کنار جوش ، یک ناپیوستگی سطحی است که به علت کمبود ماده در مقطع عرضی ایجاد میشود. تنها تفاوت در این میان این است که پرشدن ناقص در فلز جوش ولی بریدگی کنار جوش در فلز پایه یافت می شود. به بیان ساده ، پرشدن ناقص ، زمانی رخ می دهد که فلز پر کننده به اندازه کافی براى پرکردن اتصال جوش در دسترس نباشد . مشابه بریدگی کنار جوش ، پرشدن ناقص نیز هم در سطح رویى و هم در ریشه جوش ظاهر می شود. دلیل اولیه پرشدن ناقص ، تکنیک غلط جوشکاری است . مثلا سرعت زیاد جوشکاری اجازه پرشدن اتصال و هم سطح شدن آن با فلز را نمی دهد.

 3-7. سررفتن

نوع دیگر ناپیوستگی سطحی جوش که از تکنیک نامناسب جوشکاری (سرعت جوشکاری خیلی آرام ) ناشی می شود، سررفتن است که در آن ، فلز جوش روى فلز پایه مجاورش سر میرود و درکناره جوش ، شیارى تیز را ایجاد می نماید. به علاوه اگر مقدار سررفتن به اندازه کافی زیاد باشد می تواند ترکی را که از این تمرکز تنش ایجاد می شود را مخفی نماید.

 3-8. تحدب بیش از حد

 این ناپیوستگی مختص جوشهای گوشه است و طبق تعریف تحدب عبارت از حداکثر فاصله از رویه محدب یک جوش گوشه تا خط واصل بین کناره های جوش است . از نقطه نظر استحکام مقدار تحدب در جوش گوشه ضروری است ولی اگر از حدی بیشتر باشد، به عنوان یک عیب تلقی می شود. این مطلب هم از نقطه نظر اقتصادی (مصرف فلز پرکننده بیشتر) و هم از نظر حضور مناطق تیز اطراف جوش به خصوص در بارگذارى خستگى مطرح می شود. دلیل ایجاد تحدب ، آرام بودن سرعت جوشکاری یا تکنیک ناصحیح جوشکاری است .

 3-9. لکه قوس و پاشش

لکه های قوس در نتیجه شروع قوس عمداً یا تصادفی روی سطح فلز پایه دور از اتصال به وجود میآیند. در اثر این رخداد، منطقه ای متمرکز شده از سطح فلز پایه ذوب شده و سریعاً سرد و شکننده می شود. پاشش همان ذرات فلزی پراکنده ناشی از جریان بالای جوشکاری هستند که در تشکیل جوش نقشی ندارند. از نقطه نظر بحرانی بودن ، پاشش ممکن است زیاد مهم تلقی نشود، ولی در هر حال مقادیر زیاد پاشش میتوانند گرماى موضعی زیادی را به سطح فلز مشابه با اثر لکه قوس ایجاد کنند و حتی سبب تشکیل ناحیه تحت تاثیر حرارت شوند.

 3-10. اعوجاج

خمیدگى یا اعوجاج از مشکلات مهم جوشکاری است که باید برطرف گردد. این مسئله در اثر انقباض که به هنگام گرم و سرد شدن پس از عملیات جوشکاری در فلز پایه و جوش بوجود میآید، شکل می گیرد. براى کنترل اعوجاج باید شرایط لازم براى جوشکاری شامل کنترل قبل ، حین و بعد از جوشکاری تامین گردد.

 3-11 . تورق و پارگى سراسری

 این ناپیوستگی ویژه مربوط به فلز پایه است . تورق در اثر حضور آلودگى و ناخالصى غیر فلزی موجود درزمان تولید فولاد ایجاد می شود. این ناخالصی ها به طور طبیعی اکسیدی هستند که در زمانیکه فولاد هنوز مذاب است تشکیل شده و در خلال عملیات بعدى نورد کشیده شده و موجب تورق می شوند. نوع دیگر ناپیوستگی مربوط به پارگی سراسری است و زمانی رخ می دهد که در جهت تمام ضخامت در اثر جوشکارى تنشهاى انقباضى بزرگى ایجاد شده باشد. پارگی عموما موازى سطح نورد شده زیر فلز پایه و معمولآ موازى مرز ذوب جوش رخ می دهد. پارگی سراسرى یک ناپیوستگی است که مستقیما به طرز قرار گیرى اتصال مرتبط می شود.

 12.3. جابجا شدن و ناپیوستگی هاى ابعادى

در اثر سوارکردن و مونتاژ غلط اجزاى مورد جوش در کنار یکدیگر، جابجایى بصورت هم محور نبودن دو سطح قطعه کار در جوشهای لب به لب است که در مواردى با برشکارى رفع می شود، اما در بیشتر مواقع باید جوش را بریده و مجددا عملیات جوشکاری بادقت تکرار شود. ناپیوستگی هاى ابعادى، نقائص شکل یا ابعاد هستند و هم درجوش و هم در سازه جوش شده بروز مى کنند.

4. آزمایشهای جوش

 4-1. ارزیابى جوشکار

 آزمونى که صلاحیت جوشکار را براى اجراى ضوابط آیین نامه اى تایید می کند، آزمایش تشخیص صلاحیت یا ارزیابى جوشکار و یا آزمون کیفیت اجرا خوانده می شود. این ارزیابى مشخص می کند که ایا جوشکار دانش و مهارت لازم را در بکارگیرى و اعمال دستورالعمل جوشکارى مدود در رابطه با رده بندى کارى خود دارد یاخیر. ارزیابى جوشکار ممکن است با تجهیزات جوشکارى دستى و یا با تجهیزات جوشکارى تمام اتوماتیک انجام شود.

 روشهاى آزمایشى که کیفیت یک جوش را تعیین می کند، در سه طبقه بندى بسیار وسیع قرار می گیرد.

 1-آزمایش هاى غیر مخرب

 2- آزمایشهاى مخرب

 3- بازرسى عینى .

 4-2. آزمایشهاى غیر مخرب

هدف از این آزمایشها، بازرسى و تشخیص عیوب مختلف جوش (سطحى وعمیق ) و تایید آن می باشد، بدون اینکه قطعه جوش داده شده غیر قابل استفاده شود. اگر آزمایش نشان دهد که محلی از جوش معیوب است می توان از طرفین محل مذکور به اندازه لازم برداشته و با جوش مجدد اتصال کاملی را به دست آورد .

 4-2-1. آزمون ذرات مغناطیسى

 آزمون ذرات مغناطیسى یکى از آسانترین آزمایشهاى غیر مخرب جوشکارى است . این روش جوش را براى معایبى از قبیل ترکهاى سطحى، ذوب ناقص ، تخلخل ، بریدگى کنار جوش ، نفوذ ناقص ریشه جوش و اختلاط سرباره کنترل می کند. این آزمایش محل ترکهاى داخلى و سطحى بسیار ریز را براى رویت با چشم غیر مسلح آشکار میکند. قطعه مورد آزمایش با استفاده از جریان الکتریکى، یا قراردادن آن در داخل یک سیم پیچ مغناطیسى می گردد. سطح مغناطیسى شده قطعه با لایه نازکى از یک گرد مغناطیسى نظیر اکسید آهن قرمز پوشده می شود و این لایه گرد در صورت وجود یک عیب سطحى یا داخلى در داخل حفره یا ترک مربوطه فرو می رود.

 4-2-2. بازرسى با مواد نافذ

 بازرسى با مواد نافذ یکى از شیوه هاى غیر مخرب براى محل یابى معایب سطحى می باشد. سطح مورد بازرسى باید ابتدا از لکه هاى روغن ، گریس و مواد ناخالص و خارجى تمیز شود. سپس ماده رنگى مورد نظر بر روى سطح پاشیده شده و در داخل ترکها و سایر ناهمواریهاى نفوذ می کند. رنگ اضافى از روى سطح پاک شده و سپس یک ماده فوق العاده فرار حاوى ذرات ریز سفید رنگ بر روى سطح پاشیده می شود. تبخیر مایع فرار باعث برجاى ماندن گرد خشک سفید رنگ بر روى ماده قرمز نفوذ کرده در ترک می گردد و بر اثر عمل مویینگى، ماده قرمز از ترک بیرون کشیده شده و پودر سفید کاملا قرمز می شود.

 4-2-3. آزمون فراصوتى

 آزمون فراصوتى قادر به تشخیص معایب داخلى بدون نیاز به تخریب قطعه جوش شده می باشد. موج هاى فراصوتى از داخل قطعه مورد آزمایش عبور داده می شوند و با هرگونه تغییر درتراکم داخلى قطعه منعکس می شوند. امواج منعکس شده (پژواک ها) به صورت برجستگى هایى نسبت به خط مبنا، بر روى صفحه نمایش دستگاه ظاهر می شوند. هنگامى که عیب یا ترک داخلى توسط واحد جست و جو پیدا شود تولید ضربان سومی می کند که بین ضربان اول و دوم بر روى صفحه نمایش ثبت می شود . بنابراین مشخص می شود که این عیب بین سطوح بالاو بایین مصالح (در داخل جسم مصالح ) می باشد.

 4-2-4. آزمایش پرتونگاری

پرتونگاری یکى از روشهاى آزمایش غیر مخرب است که نوع و محل عیوب داخلى و بسیار ریز جوش را نشان میدهد. پرتو رادیویى در ضخامت فلز نفوذ کرده و پس از عبور این ضخامت لکه اى بر روى صفحه فیلم ایجاد می کند. میزان جذب پرتوهاى رادیویى توسط مواد مختلف متفاوت است . نفوذ گل ، حفره کازى، ترکها، بریدگى هاى کناره جوش و قسمتهاى نفوذ ناقص جوش تراکم کمترى نسبت به فولاد سالم دارند. بنابراین در حوالى این قسمتها پرتو بیشترى به سطح فیلم می رسد و عیوب فلز جوش ، به صورت لکه هاى تاریکى بر روى فیلم ثبت می شوند.

 4-3. آزمایشهای مخرب

 این آزمایشهاى مکانیکى نمونه جوش شده جهت تعیین مقاومت و سایر خواص مکانیکى، نسبتا ارزان قیمت بسیار کاربردى هستند. به همین جهت در سطح وسیعى براى ارزیابى و تایید دستوالعمل جوشکارى و صلاحیت جوشکار به کار می روند.

 5. نتیجه گیرى

ساختمانهاى فولادى بخش قابل توجهى از ساخت و ساز در ایران را تشکیل می دهند و یکی از مهمترین موضوعات در هر ساختمان فولادى بویژه از نقطه نظر مقاومت لرزه اى، کنترل جوشکارى آن میباشد. جوشها در همه بخشها بایستى منطبق بر اطلاعات نقشه بوده و از لحاظ بعد و طول جوش و کنترل کیفیت لازم بررسى گردد. در این خصوص حتى ممکن است در یک ساختمان فولادى کوچک به انجام آزمایشات غیر مخرب (NDT) بر روى جوش نیاز باشد. در استاندارد ، 2800، آزمایشات اولتراسونیک و رادیوگرافى براى کنترل اتصالات جوشى قابهاى خمشى ویژه اجبارى شده است که البته بسته به تشخیص مهندس ناظر در سایر حالات نیز انجام میگیرد.

نکات اجرایی سازه فلزی وبتنی

نکاتی دراجرای سازه فلزی وبتنی شامل اجرای پی واسکلت سازه و روش های مهاربندی وروش های قالببندی ومعرفی انواع قالب بندی  و اطلاعات کلی درمورد تیر وستون وبولت گذاری و سقف وبرش میلگرد ریختن وعمل آوری و نگهداری بتن وویبره بتن واتصالات واختلاط بتن ساخت تیرچه

دپو واستفاده از میلگردها:

میلگردها نباید در معرض عوامل جوی باشند، آنها باید به دور از هر گونه رطوبت ،آب ،گل، روغن و … نگه داشت. در هنگام استفاده از میلگردها باید توجه داشت که سطح آنها از هر نوع آلودگی مانند، زنگ سطح میلگرد به صورت

عمقی،گل،روغن،سیمان ناشی از دوغاب،رنگ و… باشد.

 بریدن وخم کردن میلگردها

برای بریدن مفتولها و میلگرد ها باید آنها را به روشهای مکانیکی برید (معمولا بوسیله گیوتین ).بعد از بریدن میلگرد ها طبق نقشه اجرایی ، مرحله خم کردن آنها آغاز می شود . در این مرحله میلگرد ها را بر روی میزی قرار داده ، به کمک که به همین نام نیز می باشد ،خم کردن آنها آغاز می شود،در هنگام خم کردن باید، به سرعت خم کر دن توجه ، F آچار داشت،تا خم میلگرد دارای شعاع انحنای ثابتی بوده و تنشهای ایجاد شده در میلگرد به صورت یکنواختی باشد.

پی تک ( منفرد):

معمولا به شکل مربع می باشد و ممکن است به صورت مستطیلی نیز تبدیل شود . این پی ها به صورت دال بتنی

ساده ای می باشند که گاهی همراه پدستال اجرا می شوند. پدستال، در صورت پایین بودن سطوح پی ها نسبت به هم

آنها را در یک سطح قرار می دهد.

هنگامی که پی تحت خمش دو طرفه قرار می گیرد،ترکهایی کششی در سطحهای زیر شالوده ایجاد می شوند . به همین جهت باید در دو جهت ، میلگرد قرار می گیرد . برای ارتباط ستون با بتن پی باید از میلگردهای انتظار استفاده نمود

. این موضوع به دلایل زیر توصیه می شود

: -1 به خاطر نیروی کششی پای ستون حتما به میلگرد ریشه نیاز است.

-2 بین بتن پی با بتن ستون اتصال کافی باشد،تا در انتقال نیروی برشی وتنش فشاری تماسی مشکلی به وجود نیاید.

بستن آرماتور های پی:

بعد از مشخص شدن ابعاد ساختمان بر روی زمین (به کمک دوربین نقشه برداری تئودولیت) و ریختن بتن مگر (با عیار150 کیلوگرم بر متر مکعب، به منظور جلوگیری از تماس بتن پی با سطح زمین و ایجاد سطحی صاف ) زمان بستن آرماتورها میرسد، آرماتورها طبق نقشه مهندس طراح در جای خود قرار میگیرند.

ابتدا آرماتورهای پی های تک بعد از اینکه بریده شدند وخم خوردند، به وسیله سیمهای فلزی به هم بافته میشوند ،در این زمان شبکه (حصیری) پی تک آماده شده است . در هنگام قرار دادن شبکه (حصیری) پی باید در زیر آنها لقمه هایی از بتن قرار داد تا اولا فاصله مورد نیاز برای کاور زیرین بتن ایجاد شود و ثانیا بتن ریزی در زیر سطح میلگرد، به منظور ایجاد این کاور راحت تر گردد. بعد از قرار دادن سبدی پی های تک در مکانهای مشخص شده، نوبت بستن شناژها میرسد.

شناژها:

وقتی در یک ساختمان از شالوده ه ای تک استفاده میشود،آنها را باید توسط کلافهایی به یکدیگر متصل نمود. کلاقها تنها برای بستن شالوده های تک به همدیگر و عمل یکپارچه آنها در مقابل نیروهای زلزله می باشدتا از حرکت دو شالوده نسبتبه هم جلوگیری شود. کلافها به هیچ وجه برای جلوگیری از نشستهای نا مساوی نیستند.

کلافها در امتداد محورهای عمود بر هم ساختمان قرار داده می شوند .ابعاد کلافها باید متناسب با ابعاد شالوده بوده و حداقل25 باشند. تعداد میلگرد های طولی در شناژها حداقل باید چهار عدد و قطر آنها حداقل 12 میلیمتر بوده و توسط Cm خاموتهایی به قطر حداقل 6 میلیمتر و با فاصله های حداکثر 25 سانتیمتر به یکدیگر متصل شده باشد. میلگرد های طولی باید در شالوده های میانی ادامه پیدا کرده و در پی های کناری مهار شوند . شناژها در بیرون قالب بافته شده وبعد ا ز قالب چینی در جای خود قرار می گیرند . محل برخورد تمام میلگردهای طولی و عرضی باید بوسیله سیم آرماتور بندی به یکدیگر بسته شوند.

کف ستون ها:

درعمل و در طراحی ستونهای فلزی و پی آنها باید به موارد زیر دقت شود:

-1 نیروی فشاری موجود در ستون باید در پی به صورت گسترده پخش شود.

-2 کف ستون وستون کاملا به پی متصل و مهار شوند.

-3 به منظور کم کردن ضخامت ورق می توان از ورقهای سخت کننده استفاده نمود.

-4 نیروی کششی ستون باید بوسیله میله مهاری که از سوراخ ورق عبور کرده مهار شده است،و حمل می گردد.

بلت گذاری در فونداسیون:

اتصال ستون به فونداسیون با بلت ها انجام می گردد جنس بلت از نوع فو لاد سخت و معمولا " از آرماتور تور استیل و s t 37-st میلگرد اجدار و اجدار پیچیده انتخاب می گردد . مقاومت فولاد های مصرفی مورد نیاز از دو نوع فولاد 57 تامین می شود .

قطر و طول بلت بنا به محاسبات فنی تعیین می گردد و بیشتر قطر ی بالای 20 میلیمتر مورد استفاده واقع می شود .

ارتفاع بلت تا کف فنداسیون نمی رسد و معمولا بین 10 تا 15 سانتیمتر از ارتفاع فنداسیون کمتر انتخاب می شود واین به این خاطر است که در زمان حرکت ستون در مقابل زلزله و موارد دیگر ،باعث اهرم کردن ستون نشود.

ناحیه سر بلت به اندازه 10 سانتیمتر دنده درشت می گردد این دنده باعث اتصالات بعدی می شود پس از استقرار بلت ها در جای خود ناحیه سر آنها به وسیله گونی محکم پیچیده می شود تا موقع بتن ریزی دنده بلت به وسیله بتن پر نشود و یا زخمی نگردد.

پلان آکس بندی اسکلت

منظور از پلان آکس بندی اسکلت تعیین محل ستون و فاصله آنها از یکدیگر می باشد، معمولا مهندس آرشیتکت در

موقع طرح با مهندس محاسب همکاری می کنند که وضع ستونها به صورتی باشد که در آینده مشکلی برای طرح

معماری نداشته باشد. باید تقریبا ستونها در یک ردیف باشند تا : ید در این صورت پرت و دور Ĥ -1 اجرای عملیات اسکلت در چنین حالتی،از پلها و تیرهایی در اندازه های یکسان بوجود می ید در این صورت پرت و دور Ĥ -1 اجرای عملیات اسکلت در چنین حالتی،از پلها و تیرهایی در اندازه های یکسان بوجود می ریزی مصالح (فولاد) کم و کاربرد آنها سریع خواهد بود.

-2 در این حالت معمولا پلهای باربر از زیر دیوارها عبور می کنند که خود از جهاتی قابل توجه می باشند.

در آکسهای مشخص : Base Plate استقرار صفحات فلزی پس از بستن بلتها ،در امر بتن ریزی زیر بلتها

و یا در اطراف انها باید توجه کرد تا اولا عمل ویبره در محل به طور صحیح انجام شده باشد و ثانیا دقت کافی در جلوگیری از حرکت بلتها به عمل آید . در امر بتن ریزی قسمتهایی که محل قرار هستند باید توجه کافی شود: Base Plate گرفتن

-1 سطح فونداسیونها به طور تراز بتن ریزی شوند.

-2 سطح بالای فونداسیون در عین تراز بودن و همواری کامل ، زبر باشد تا با ملات زیر صفحه پیوند شود نصب صفحات بعد از 48 ساعت انجام می گردد و معمولا در گوشه ای از ساختمان نقطه ای به عنوان بنچ مارک در نظر گرفته می شود

که تمام سطوح نسبت به آن ترازمی شود. ساختن، حمل ، بتن ریزی و تراکم

مخلوط کنها دارای انواع مختلفی هستند، ساده ترین نوع آنها ،مخلوط کنهای پیمانه ای هستند که در آنها مصالح مخلوط و خالی شده و سپس پیمانه دیگری از مصالح وارد مخلوط کن می شود .

-1 مخلوط کن کج شونده:

مصالح بعد از اختلاط با کج کردن مخلوط کن تخلیه می شوند .ظرف مخلوط کن معمولا به شکل مخروط بوده و پره هایی در داخل آن قرار دارد . تخلیه مصالح در این مخلوط کن بالا بوده وباید توجه نمود که در مخلوط هایی با کارایی پایین وبا دانه های سنگی درشت مناسب می باشد.

-2 مخلوط کن غیر کج شونده:

دارای محوری افقی بوده وتخلیه مصالح با وارد کردن یک ناودانی به داخل مخلوط کن و یا دوران مخلوط کن در خلاف جهت اولیه صورت می گیرد .به علت تخلیه آهسته ممکن است جدایی مصالح با تخلیه قسمتی از مصالح درشت دانه در پایان اتفاق بیفتد.این نوع مخلوط کنها و مخلوط کنهای کج شونده بزرگ توسط پیمانه هایی پر می شوندولازم است کل مصالح به یکباره از پیمانه داخل مخلوط کن ریخته شود. باید توجه کرد که در دو نوع اول و دوم که تیغه کناری برای پاک کردن جداره های مخلوط کن وجود ندارد، مقداری از ملات به جداره مخلوط کن چسبیده و باید پاک گردد.

تغذیه مخلوط کن:

معمولا ابتدا مقدار کمی آب در داخل مخلوط کن ریخته ،سپس کل مواد بطور یکنواخت وهمزمان اضافه می شوند .در صورت امکان باید قسمت عمده آب همزمان با مصالح جامد به داخل مخلوط کن ریخته شده،بقیه آب بعد از مصالح اضافه می شود .در مخلوطهای خشک وبا مخلوط کنهای پیمانه ای ،لازم است مصالح درشت دانه بلا فاصله بعد از مقدار کمی آب اولیه ریخته شود تا از خیس شدن و مرطوب شدن مصالح وسنگدانه ها اطمینان حاصل شود . در صورتی که مصالح درشت دانه وجود نداشته باشد ،مصالح ریز دانه جای آن را می گیرد .اگر سیمان و آب خیلی سریع وخیلی گرم اضافه شوند خطر گلوله شدن سیمان حتی تا قطر 75 میلیمتر ،وجود خواهد داشت.

زمان مخلوط کردن:

در کارگاهها غالبا تمایل به تهیه بتن در کوتاه ترین زمان می باشد، لذا ساختن بتنی یکنواخت ، با مقاومتی قابل اطمینان اهمیت زیادی دارد .زمان بهینه برای مخلوط کردن به سرعت دوران آن ،نوع و ظرفیت مخلوط کن و کیفیت مصالح به هنگام پر کردن مخلوط کن بستگی دارد.

1 و 1 دقیقه سبب تولید مخلوطی غیر یکنواخت وبا مقاومت نسبتا کم می شود، / به طور کلی زمان اختلاط کمتر از 1 تا 4 در حالی که زمان بیش از 2 دقیقه اثر قابل ملاحظه ای در خواص فوق ندارد . در صورت استفاده از سنگدانه های سبک زمان مخلوط نباید کمتر از 5دقیقه باشد .این زمان گاه به دو زمان 2 دقیقه ای برای سنگدانه ها و 3 دقیقه ای برای بعد از افزودن سیمان تقسیم می شود.

در صورتی که زمان اختلا ت طولانی شود، تبخیر آب از سطح بتن انجام گرفته و این تبخیر سبب کاهش کارایی وافزایش مقاومت می شود . این زمان طولانی در شن وماسه نرم باعث سایش آنها شده، دانه بندی مصالح ریزتر و در نتیجه کارایی کمتر می شود . در صورتی که اسلامپ بتن آماده در زمان استفاده کمتر از میزان لازم باشد، باید از استفاده آن جلوگیری شود، ولی تا زمانی که بتن از مخلوط کن خارج نشده میتوان با اجازه دستگاه نظارت استفاده از دوغاب سیمان مجاز می باشد.

ریختن و تراکم بتن:

این دو عمل معمولا با هم و وابسته می باشد.این عمل در جهت رسیدن به مقاومت لازم ،غیر قابل نفوذ بودن بتن و پایایی بتن سخت شده در ساختمان ضروری می باشد وبه منظور جلوگیری از خطر جدا شدن دانه ها و ایجاد تراکم، u1576 بتن باید تا حد ممکن به محل بتن ریزی نزدیک باشد.

برای رسیدن به اهداف بالا باید موارد زیر رعایت شوند:

-1 باید از پرتاب بتن با بیل و حرکت دادن آن با فشار خودداری نمود.

-2 بتن باید در لایه های یکنواخت ریخته شود و از انباشت کردن آن در لایه های شیب دار جلوگیری نمود.

-3 ضخامت لایه ها متناسب با ویبراتور بوده ، تا بتواند هوای هر لایه را خارج نماید.

-4 سرعت ریختن و تراکم کردن باید مساوی باشد.

-5 برای رسیدن به بتنی یکنواخت در روی ستونها و دیوارها ، باید قالبها با سرعت حداقل 2 متر در ساعت پر شوند.

-6 قبل از ریختن لایه بعدی ، باید لایه قبلی کاملا متراکم گردد.

-7 باید از برخورد بتن با قالبها و آرماتور جلوگیری شودد .در قطعات با ارتفاع زیاد استفاده از لوله های ترمی ودراز ،بتن را بدون جدایی در محل نهایی آنها قرار می دهد.

ویبره زدن بتن:

لرزاندن بتن توسط ویبراتور به منظور حذف هوای درون بتن و نزدیک کردن ذرات جامد به یکدیگر می باشد . در این

روش مخلوط های خیلی خشک و چسبنده در مقایسه با روش دستی به خوبی متراکم شده، بتنی با مقاومت خوب و

سیمان کمتر حاصل می شود. صرفه جویی در مصرف سیمان با هزینه ویبره ونیاز به قالبهای محکم تر،جبران می گردد.

باید توجه داشت که در هر دو روش دستی (با کمک میله ) و ویبراتور ،می توان بتن ضعیفی داشت . در روش دستی تراکم ناکافی سبب ضعف بتن می شود .در صورتی که در استفاده از ویبراتور ،تراکم ناکافی همه قسمتها ، بتن غیر یکنواختی را تولید و گاه سبب جدایی دانه ها از ملات می شود .

انتخاب ویبراتور ارتباط مستقیمی با روانی مخلوط دارد . مثلا به منظور پمپ کردن ،ممکن است روانی زیادی برای

لرزاندن داشته باشد.

ویبراتور:

این دستگاه از یک سر مرتعش کننده که توسط یک میله انعطاف پذیر به یک موتور متحرک اتصال دارد تشکیل می

شود. سر دستگاه وارد بتن شده و سبب تراکم آن می شود . سر دستگاه به راحتی قابل حمل بوده و مطابق با روانی بتن،هر نیم تا یک متر از آن در طی 5 ثانیه تا 2 دقیقه مت راکم می شود در این زمان نباید بتن کرمو و متخلخل و با روزدن زیاد شیره همراه باشد.

بیرون آوردن سر ویبراتور باید به آهستگی و با سرعتی حدود 80 میلیمتر در ثانیه صورت گیرد تا سوراخ ایجاد شده

توسط آن به خودی خود پر شده و هوایی در داخل بتن نماند.

ویبراتور باید سریع در ضخامت کامل بتن تازه و قدری در بتن لایه قبلی فرو رود .در این حالت بتن یکپارچه ای حاصل شده و از ایجاد یک سطح ضعیف بین دو لایه که امکان ایجاد ترکهای ناشی از نشست بتن و اثرات داخلی آب انداختن بتن را دارد، جلوگیری می شود . در بتن ریزی با ضخامت بیشتر از 0,5 م تر ویبراتور ممکن است نتواند هوا را از لایه های پایینی بطور کامل خارج کند ،بر خلاف پاره ای از ویبراتور ها ، لرزاننده های درونی به علت اعمال تمام نیرو و کار روی بتن ،از راندمان بالایی برخوردارند.

عمل آوری بتن:

با این روش از افت حرارت بتن جلوگیری ودمای بتن در حد لازم حفظ می شود . عمل آوری بتن برنفوذ پذیری و مقاومت در برابر یخ زدن و آب شدن اثر زیادی دارد . این کار باید بلافاصله بعد از تراکم بتن آغاز شود ،تا بتن در مقابل عوامل مضر محافظت شود.

عمل آوری بتن شامل ،مراقبت ،مواظبت و پروراندن بتن می باشد .منظور از مرا قبت ،حفظ رطوبت درون بتن به مدت کافی و محافظت به منظور جلوگیری از عوامل بیرونی مانند باران و شسته شدن، باد های گرم و سرد،یخ زدن بتن و ضربه خوردن آن می باشد . منظور از پروراندن ،سرعت بخشیدن به گرفتن و بالا رفتن مقاومت بتن به وسیله حرارت می باشد . در این روش میتوان از نایلون،پوشاندن سطح بتن با گونی،گرم نمودن قالبها و… استفاده نمود.

مدت عمل آوردن با توجه به نوع سیمان،شرایط محیط و دمای بتن بستگی دارد برای هوای گرم بوشهر ،عمل آوری به مدت حداقل 7 روز و به وسیله آب پاشی مستقیم سطح بتن و استفاده از گونی انجام می گردد. بعد از بتن ریزی: Base Plate زیر سازی Base بعد از اجرا ی بتن ریزی فنداسیون و با توجه به اینکه دقت کامل در امر بتن ریزی وجود داشته ، باز هم باید ها Base Plate مطمئن شویم در صورت خالی بودن زیر Base Plate ها چک شوند تا از پر بودن سطح زیرین Plate و فنداسیون Base Plate باید این صفحات را برداشته و سیمان گروت با عیار بالا تزریق نماییم تا تماس کافی بین ایجاد گردد. ها: Base Plate بستن بلت ها به بعد از 48 ساعت از بتن ریزی و با باز کردن گونی دور بلتها ،ابتدا واشری به اندازه بلت در جای خود قرار داد ه و سپس مهره را در جای خود می گذاریم و با آچار دستی بلند تا جایی که امکان دارد مهره ها را سفت می نماییم.

قالب‌بندی : در ساختمانها و ابنیه بتنی قالبها، که در حقیقت ظروف موقتی با شکل و فرم مورد نظر برای نگهداری میل‌گردها (آرماتور) و بتن خیس تازه هستند، نقش مهمی به عهده دارند. قالب‌بندی قسمت عمده‌ای از مخارج ساخت و اجرای اسکلت‌های بتنی و اجزای بتنی ساختمان را به خود اختصاص می‌دهد. هزینه مصالح، ساخت و اجرای قالبهای بتنی بستگی به شکل قالب و دشواری ساخت آن و نوع مصالح مصرفی دارد. در پاره‌ای از موارد ممکن است قالب‌بندی تا بیش از 75 درصد هزینة یک عضو بتنی را به خود اختصاص دهد. یک قالب، در عین حال که باید دارای فرم مورد نظر بوده و از نظر اقتصادی قابل قبول باشد، باید استحکام و ایمنی کافی داشته باشد. طرح قالبهای بتن که برای استحکام کافی برای نگهداری بتن داشته و در اثر فشارهای وارده مقاوم باشد و در موقع بتن‌ریزی، از فرم اصلی خارج نشده و به اصطلاح شکم ندهد مسئله‌ایست سازه‌ای. این مسئله، جز در مواردی که از قالبهای پیش‌ساخته با مشخصات معین استفاده شود، در رابطه با طرح قالبهای دیوار، ستون و یا تاوه‌ها که از صفحات و یا تخته‌های چوبی ساخته می‌شوند. صادق است پس از طرح و محاسبه بارهای وارده، هر یک از قسمتهای اصلی قالب را ممکن است به عنوان یک تیر تحلیل نموده و حداکثر ممان و برش و خمشی که ممکن است وجود داشته و پیش آید محاسبه نمود. سپس با محاسبه بارهای کششی و فشارهای وارد بر قطعات تقویتی عمودی و تیرهای نگه‌دارنده خارجی اندازه‌های لازم آنها را محاسبه می‌نمایند. برای آنکه یک قالب از نظر اقتصادی با صرفه بوده و هزینه‌های مصرفی برای ساخت آن به حداقل برسد باید به نکات زیر توجه نمود: 1ـ مخارج تهیه مصالح و ساخت قالب متناسب با نیازهای مورد مصرف آن باشد. 2ـ مصالح مصرفی برای ساخت قالب با دقت کافی انتخاب و تهیه شود به نحوی که بین دفعات استفاده از قالب و تداوم فعالیتهای کارگاه از نظر اقتصادی تعادل برقرار باشد. به عبارت دیگر هرچقدر امکان تعداد دفعات بیشتر استفاده از قالب وجود داشته باشد به همان میزان در استحکام آن و انتخاب نوع مصالح مرغوب باید توجه بیشتری مبذول داشت. 3ـ انتخاب روش ساخت و مصالح مناسب و در صورت لزوم پوشش مناسب سطوح داخلی قالب، به نحوی که امکان دستیابی به نتایج مورد نظر مستقیماً میسر باشد. ترمیم بتن و یا تغییر و اصلاح فرم مورد نظر طرح شده قبلی پس از گرفتن بتن و باز کردن قالبها هم بسیار دشوار و حتی در صورتی که امکان داشته باشد، به مراتب از پیش‌بینیهای لازم اولیه گرانتر تمام می‌شود. 4‍ـ روش مناسب و وسایل کافی برای حمل، بلند کردن و سوار نمودن قالبها در محل کار انتخاب و پیش‌بینی شده با شد. 5ـ انواع مصالحی که ممکن است به کار برده شوند، نظیر قالبهای فلزی و یا چوبی باید مورد توجه و بررسی قرار گیرند و هر کدام که برحسب مورد مناسب‌تر تشخیص داده شد انتخاب شود. قالبهای چوبی معمولاً سبک‌تر و لذا امکان ساخت قطعات بزرگتر و استفاده از آنها بیشتر از قالبهای فلزی نظیرشان است. در عوض قالبهای فلزی را به دفعات بیشتر از قالبهای چوبی می‌توان مصرف نمود. 6ـ طراحی قالب باید به نحوی انجام شود که در چهارچوب خواسته‌های معماری و سازه‌ای بتوان به تعداد دفعات هر چه بیشتر مصرف کرد و تطبیق و تنظیم آن برای کارهای بعدی تکراری سهل و راحت باشد. تعادل موارد فوق باید طوری باشد که قبل از شروع قالب‌بندی امکان محاسبه مخارج آن مقدور بوده و از نظر اقتصادی به صرفه و توجیه‌پذیر باشد. در زیر طرز قالب‌بندی اجزاء مختلف ساختمانهای بتنی شرح داده شده است. قالب‌بندی دیوارهای بتنی : الف) روش معمولی : دو نمونه از قالب‌بندی دیوارهای بتنی به طریق معمولی وجود دارد. قسمت اصلی قالب (سطوحی که مستقیماً با بتن در تماس است) از صفحات چوبی و یا از تخته‌های چوبی ساخته می‌شود. برای استحکام قالب و جلوگیری از باز شدن آن هنگام بتن‌ریزی و حفظ فاصلة بین دو دیواره قالب بست‌های مخصوصی را به کار می‌برند. برای نصب بستها یا دو عدد چهارتراش، که به فاصله معینی از هم به صورت افقی قرار می‌گیرند و یا یک چهارتراش به کار می‌برند. در حالت اخیر باید برای عبور میله‌های بستها چهارتراش‌ها را در محلهای لازم سوراخ کرد. برای جلوگیری از فشار بتن روی مجموعه قالب در هنگام بتن‌ریزی، و همچنین پایداری قالب، تیرهای چوبی که به آنها دستک گفته می‌شود و یک سر آن بر روی زمین محکم شده و سر دیگر آن را به قالب محکم کرده‌اند، به کار می‌برند. پاره‌ای از انواع مختلف بستها وجود دارند. بستها ممکن است همراه با صفحه فلزی نیرو پخش‌کن، نظیر واشر باشند به طوری که بتوان فاصلة دو دیواره قالب را تا موقع بتن‌ریزی به اندازه لازم حفظ کرد. به طور کلی بستها ممکن است شامل یک میله ساده‌ای که دو سر آن و یا گاهی فقط یک سر آن، پیچ شده است باشد که در این صورت یا میله را پس از بتن‌ریزی در بتن گذاشته و پس از باز کردن قالب قسمتهای اضافی که بیرون مانده است را قطع می‌کنند و یا پس از گرفتن بتن و قبل از سخت شدن آن را بیرون می‌کشند و یا به صورت دو پوسته‌ای است که امکان جدا کردن میله از داخل پوسته وجود دارد. در قالب‌بندی گوشه‌ها و پایه‌ها باید دقت کافی مبذول داشت و با پشت‌بندهای اضافی آنها را تقویت کرد. ب) روش بالارو : از جمله محسنات این روش قالب‌بندی که برای دیوارهای نسبتاً بلند استفاده می‌شود تعداد دفعات بیشتر استفاده از قالب و سرعت عمل بیشتر آن است. در اولین دفعه استفاده از قالب دو دیواره قالب با تکیه به پاخور بتنی (رامکا) به صورت معکوس قرار می‌گیرد. پس از ریختن بتن و سخت شدن آن، قسمتهای داخلی قالب را تا حد نهایی بتن ریخته شده بالا می‌برند و پس از محکم کردن آن قسمت دوم دیوار را بتن ریزی می‌کنند. پس از سخت شدن بتن، قالب را باز کرده و نظیر دفعه اول عمل می‌کنند. عمل قالب‌بندی و بتن‌ریزی را به همین ترتیب تا انتهای کار و اتمام بتن‌ریزی دیوار ادامه می‌دهند. ج) روش لغزنده : در این روش قالب را به صورت پیوسته و پس از هر مرتبه بتن‌ریزی به کمک جکهای هیدرولیکی و در حالی که دو جداره قالب به بتن ریخته شده قبلی چسبیده است به سمت بالا می‌کشند. این روش برای ساختن سازه‌هایی نظیر منابع آب، هسته مرکزی ساختمانهای چند طبقه و یا سیلوها روش مناسبی است. از آنجایی که روش لغزنده به صورت پیوسته انجام می‌شود برای استفاده هر چه بهتر و اقتصادی‌تر از قالب و جلوگیری از وقفه کار نیاز به برنامه‌ریزی دقیق و آماده کردن وسایل و امکانات لازم نظیر، تعیین ساعات کار کارگران در مراحل مختلف، فراهم کردن نور مصنوعی کافی برای کار در شب و تهیه و حمل و ریختن به موقع بتن دارد. فرم معماری و طرح سازه‌ای که قرار است با استفاده از قالبهای لغزنده بتن‌ریزی کرد باید مناسب برای این سیستم قالب‌بندی باشد. معمولاً نکته اصلی در این مورد یکنواختی ضخامت دیوار با حداقل حفره‌ها و سوراخ در بدنه آن با ارتفاعی حداقل برابر 20 متر است. قسمتهای اصلی یک قالب لغزنده عبارتند از: دیواره‌های قالب : دیواره‌های قالب باید به اندازه کافی محکم و مقاوم باشند. جنس این دیواره‌ها ممکن است چوبی و یا فلزی باشند. قالبهای فلزی به مراتب سنگین‌تر از قالبهای چوبی‌اند ولی در عوض استحکام بیشتری داشته و تعداد دفعات استفاده از آنها بیشتر است. تعمیرات و یا تغییرات احتمالی قالبهای فلزی نیز نسبت به قالبهای چوبی دشوارتر است در عوض تمیز کردن آنها آسانتر و نمای بتن پس از باز کردن قالب صاف‌تر است. طوقه‌ها : این طوقه‌ها برای نگهداری سکوی کار و انتقال آن و همچنین نگهداری و تحمل وزن قالب و کابل جک در نظر گرفته می‌شوند. طوقه‌ها معمولاً فلزی و به صورت پروفیلهایی مناسب طرح و در نظر گرفته می‌شوند. سکوی کار : معمولاً سه سطح کار در نظر می‌گیرند. یکی که بالاتر از طوقه‌ها و در ارتفاعی در حدود دو متر و بالاتر از انتهای دیوار قرار گرفته و برای استفاده از بستهای فلزی ثابت‌کننده به کار می‌روند. دیگری سکویی است که در بالای کف و هم‌تراز بالای قالب قرار می‌گیرد و برای قرار دادن ظرف بتن و انبار کردن مصالح و وسایل تراز کردن و همچنین وسایل کنترل جک مورد استفاده قرار می‌گیرد و بالاخره سومین سکو به صورت چوب‌بست آویزان و یا یکسره که معمولاً در دو طرف دیوار قرار گرفته و برای دسترسی به نمای قسمتی از دیوار، که به تازگی قالب آن را باز کرده و ترمیم احتمالی آن، مورد استفاده قرار می‌گیرد. جکهای هیدرولیکی : جکهای هیدرولیکی مورد استفاده معمولاً با ظرفیت خود، نظیر جکهای سه تنی و یا شش تنی مشخص می‌شوند. قالب‌بندی ستون ها  : دیواره‌های قالب ستونها نظیر قالب دیوار است. پشت‌بندها معمولاً از چهارتراشهایی با مقطع مربع و به اندازه لزوم و به فواصل معین و مساوی هم ساخته شده و به کمک بستهای فلزی و گوه‌ها محکم می‌شوند. با توجه به زیادی تعداد ستونها، به خصوص در ساختمانهای بزرگ، قالب ستونها را می‌توان به دفعات نسبتاً زیادی مورد استفاده قرار داد. به همین علت باید در طراحی و ساخت آنها دقت کافی به کار بست تا ضمن استحکام کافی، باز و بسته کردن آنها ساده و عملی باشد. قالب ستونهای گرد به صورت لوله‌هایی با قطر مشخص و از جنس فایبرگلاسهای مسلح شده و یا از اجناسی نظیر آن ، که ضمن استحکام کافی نسبتاً سبک باشد، انتخاب می‌کنند. قالبهای ستونهای گرد را گاهی از چوب نیز می‌سازند. در این حالت عرض صفحات چوبی را به مراتب کمتر از حالت قالبهای ستونهای چند ضلعی در نظر می‌گیرند. امروزه در ایران، به علت کمبود و گرانی چوب، ساختن و استفاده از قالبهای فلزی برای ستونهای بتنی رایج شده است. این قالب که به دفعات نسبتاً زیادی می‌توان به کار برد و از ورق‌های فلزی با پشت‌بندهایی از نبشی ساخته می‌شوند وزن نسبتاً زیادی داشته و جابجایی آنها دشوارتر از قالبهای چوبی نظیرشان است. نکات عمومی در ساختن قالبها : در ساختن قالب اجزاء مختلف بتنی نکات زیر را باید رعایت کرد: 1ـ صفحات و اندازه قالبها باید به اندازه کافی به هم چسبیده و متصل شوند تا از خارج شدن شیره بتن، که باعث ایجاد حفره‌هایی در سطح بتن می‌شود، کرموشدن بتن، جلوگیری گردد. 2ـ قبل از بتن‌ریزی قالبها را باید در کلیه جهات عمودی و افقی، کنترل نمود و از استحکام پشت‌بندها، دستکها و تیرهای نگهدارنده قالب مطمئن گردید. 3ـ در موقع بتن‌ریزی قالبها را باید پیوسته کنترل کرد و در صورت لزوم آنها را تنظیم و یا تقویت کرد. 4ـ قبل از بتن‌ریزی کلیه قسمتهای داخلی قالب را باید کنترل نمود و آن را از هر گونه اشیاء اضافی، نظیر خرده‌های چوب پاک کرد. 5ـ اگر ارتفاع بتن‌ریزی بیش از 5/1 متر باشد باید از وسائلی نظیر ناودانهای فلزی و یا لوله‌های لاستیکی استفاده کرد تا از جدا شدن دانه‌های شن و ماسه و دوغاب سیمان از هم جلوگیری شود. 6ـ در موقع ویبره کردن بتن باید انتهای ویبراتور تا حد پایین بتن پایین برد و حتی بتن ریخته شده قبلی را تا حداکثر 20 سانتیمتر ویبره کرد. باید توجه داشت که ویبره کردن بتن ریخته شده قبلی، بخصوص اگر بتن نسبتاً سخت شده باشد، ممکن است باعث باز شدن و شکستگی قالب، به خصوص در مورد دیوارها و بتنها شود. یادآوری می‌شود که ویبره کردن بتن ریخته شده قبلی در صورتی که بتن به حالت پلاستیکی درآید برای بتن ضرری نخواهد داشت. 7ـ موقعی که بتن‌ریزی با پمپ و از ته قالب انجام می‌شود باید توجه داشت که پر کردن قالب از بتن با سرعت زیاد صورت گیرد تا از سخت شدن آن قبل از پر شدن قالب جلوگیری شود. در صورتی که قدرت پمپ و میزان بتن‌ریزی به اندازه‌ای کم باشد که بتن شروع به گرفتن کند فشار زیادی به سطوح داخلی قالب وارد آمده و ممکن است باعث باز شدن و یا شکستگی می شود

 روش های تمیز کردن ساختمان

 تمیز کردن دیوارهای رنگ روغنی

برای تمیز کردن دیوارهایی که رنگ روغنی دارند، از این محلول استفاده کنید: یک سطل آب گرم، یک دوم پیمانه بوراکس (Borax)، یک دوم قاشق مرباخوری مایع ظرفشویی و یک قاشق غذاخوری آمونیاک؛ حین استفاده از محلول حتماً دستکش بپوشید. (بوراکس را می‌توانید از مغازه‌های مواد شیمیایی- بهداشتی تهیه کنید.)

 تمیز کردن کاشی و سرامیک

مخلوط یک پیمانه آمونیاک، یک چهارم پیمانه جوش‌شیرین و یک دوم پیمانه سرکه در یک سطل آب داغ نیز فرمول دیگری برای تمیز کردن سطح دیوارهای رنگ روغنی و یا کاشی و سرامیک است.

 پاک کردن لکّه مداد رنگی

لکّه‌های مداد رنگی بچه‌ها روی دیوار را به وسیله یک مسواک کهنه و کمی خمیردندان پاک کنید.

 پاک کردن لکّه مداد شمعی یا مداد آرایشی

بهترین کار برای پاک کردن این لکّه‌ها استفاده از روغن بچه یا شیر پاک کن است. برای این منظور با پنبه آغشته به شیرپاک کن یا روغن بچه به محل لک بمالید.

 لکّه شمع  بر روی کاغذ دیواری

ابتدا پارافین را با قراردادن یخ بر روی آن جدا کرده و پس از کندن توسط جسمی تیز، لکّه و چربی باقی مانده را با روش اتو و کاغذ مومی و یا دستمال حوله‌ای از بین ببرید. کاغذ و یا دستمال را بر روی لکّه قرار داده و اتوی گرم را بر روی آن بگذارید. سپس کاغذ و یا دستمال را جا به جا کرده تا برای دفعات بعدی همان محل جذب لکّه، به طور مجدد بر روی لکّه قرار نگیرد.

 تمیز کننده دیوار

برای تمیز کردن دیوارهای رنگ شده ی منزل، ترکیب نصف پیمانه آمونیاک، یک چهارم پیمانه سرکه سفید و یک چهارم پیمانه جوش‌شیرین در یک سطل آب‌گرم را امتحان کنید (منظور دیوارهایی با رنگ پلاستیک یا رنگ روغن است). این تمیز کننده ارزان و قوی ،دیوارها را تمیز و براق خواهد کرد.

 پاک کردن شوره و سفیدک روی کاشی و سرامیک

شوره و سفیدک روی کاشی و سرامیک را می‌توان با مالش دادن یک تکه لیموترش یا دستمال آغشته به سرکه روی سطح مورد نظر از بین ببرید.

 تمیز کننده کاشی

واکس اتومبیل تمیزکننده خوبی برای کاشی است. آن را به کار گیرید و پیش از خشک شدن با دستمال نرم مالش دهید.

 تمیز کردن دیوار آجری

برای پاک کردن لکّه از روی آجر، سطح مورد نظر را با آجر مشابه دیگر بسایید و یا از تکه‌ای سمباده نرم کمک بگیرید.

 زمان تمیز کردن شیشه‌ها

توصیه می‌شود در روزهای بسیار سرد که شیشه‌ها یخ زده‌اند آنها را پاک نکنید. در این وضعیت شیشه‌ها بسیار ترد و شکننده می‌شوند و امکان شکستن آن زیاد است.

 تمیز کردن شیشه‌های رسوب گرفته

شیشه‌هایی که لکّه و رسوبات آب روی آن است را با مخلوط آب و سرکه سفید تمیز کنید.

بر طرف کردن لکّه حشرات

لکّه‌هایی که به وسیله حشرات روی پنجره‌ها به‌وجود می‌آید، می‌توانید با چای سرد از میان ببرید.

 پاک کردن گوشه‌های پنجره

برای از بین بردن لکّه‌های سیاه که در گوشه‌های پنجره به‌وجود می‌آید، از مسواک کهنه استفاده کنید. به این ترتیب که آن را در مخلوط آب و مایع سفید کننده وارد کنید و سپس روی محل مورد نظر بکشید.

 استفاده از روزنامه

پنجره‌ها را می‌توانید با روزنامه آغشته به مخلوط آب و سرکه سفید براق کنید.

 شیشه پاک‌ کن با سرکه

اگر شیشه پاک کن شما تمام شده است، دست نگه دارید و خودتان در منزل به روشی بسیار ساده، آن را تهیه کنید. در یک افشانه، سه قاشق غذاخوری آمونیاک، یک قاشق سرکه و مقداری آب سرد بریزید. این محلول را روی سطح شیشه‌ای مورد نظر اسپری کنید و با دستمال یا روزنامه تمیز پاک کنید.

روش دیگر این است که یک چهارم فنجان سرکه  را در دو لیتر آب گرم حل کنید و با دستمال آغشته به این محلول شیشه را پاک کنید. همچنین می‌توانید محلول را روی سطح شیشه اسپری کنید و با روزنامه خشک کنید.

ستون ها:

برای داشتن عضوی مناسب برای تحمل نیروی محوری ،یا باید سطح مقطع را افزایش داد ویا باید شعاع ژیراسیون را بالا برد. برای ستون های بلند تنش فشاری مجاز آنها با افزای ش لاغری به مقدار زیاد کم می گردد،به همین دلیل

افزایش سطح مقطع فقط باعث سنگین شدن مقطع می شود . در این گونه موارد برای افزایش مقاومت مقطع از افزایش شعاع ژیراسیون مقطع استفاده می شود برای انجام این عمل پروفیل هایی که خود دارای شعاع ژیراسیون کافی نیستند را د ر فاصله هایی مناسب از هم قرار داده و با ورق و یا تسمه به هم متصل می کنند. باید تمام مراحل ساخت ستون قبل از برپایی آن انجام گیرد. وظیفه قید ها انتقال نیروی برشی در بین نیمرخها بوده و باید برای آنها طراحی گردند . نیروی برشی که قید ها برای انها

طراحی می شوند شامل نیروی برشی ناشی از لنگرهای انتهایی و نیروهای جانبی وارد بر ستون می باشد و نیروی برشی دوم شامل نیروی برشی ناشی از انحنای کمانش می باشد که طبق آیین نامه مقدار آن در تمام ارتفاع ستون ثابت بوده و در جهت اطمینان برابر ظرفیت مجاز فشاری ستون می باشد P می باشد . مقدار Vi=0.02 P برابرستونهای مورد استفاده در این ساختمان ها معمولا از نوع مشبک بوده و در آنها اعضای فشاری (پروفیلها ) با قید های موازی به هم متصل می گردند .

ها Base Plate نصب ستونها بر رویدر هنگام نصب ستون ها بر روی بیس پلیتها باید حتما قبل از نصب ستون ، دو نبشی برای مشخص کردن جای ستون کاملا (Base Plate، Center به Center ) نصب شده باشند تا مکان قرار گیری ستون Base Plate بر روی

مشخص شده و از حرکت آن جلوگیری گردد . بعد از قرار گیری ستون و شاقول کردن آن ، دو نبشی دیگر وصل

می گردندو جوش لازم داده می شود.

تیرهای لانه زنبوری

اگر یک تیر معمولی را به صورت لانه زنبوری در آوریم، با این کار ممان اینرسی مقطع افزایش یافته ،این عمل باعث

افزایش مقاومت خمشی مقطع می گردد . این عمل باعث کم شدن وزن پروفیل مورد استفاده شده و وزن کل ساختمان

کاهش می یابد.

برای ساخت تیر لانه زنبوری به این صورت کار می شود که ابتدا توسط وسیله برش (هوا برش یا پانچ ) جان پروفیل به شکل زیگزاگ بریده شده، سپس دو قسمت راسروته کرده، به صورت لانه زنبوری در می آوریم.

اتصال ساده با نبشی نشیمن :

اتصالات ساده با نبشی نشیمن از جزییات متداول برای اتصال ساده تیر به ستون تکیه گاهی می با شند در این نوع

اتصالات تیر بر روی یک نشیمن که می تواند تقویت نشده (انعطاف پذیر ) یا تقویت شده باشد قرار می گیرد . نبشی

نشیمن انعطاف پذیر برای تحمل تمام واکنش تکیه گاهی تیر طراحی می گردد این نوع اتصال باید همیشه هم راه با یک

نبشی بالایی که تنها وظیفه آن تأمین تکیه گاه جانبی برای بال فشاری است استفاده می شود. مانند اتصالات ساده با نبشی جان منظور از اتصالات نشیمن تنها انتقال واکنش تکیه گاهی قائم است . بنابراین اتصال نباید در انتهای تیر گیرداری قابل توجهی ایجاد کند .

به این دلیل است که نبشی های نشیمن جوش u1588 شده توسط محققین چندی مورد بررسی و مطالعه قرار گرفته است.ضخامت نبشی با توجه به تنش خمشی در مقطع بحرانی تعیین می شود . لنگر خمشی در مقطع بحرانی و محل اتصال به بال ستون از ضرب واکنش تکیه گاهی در فاصله آن از مقاطع بحرانی مور د نظر بدست می اید واکنش تکیه گاهی در مرکز هندسی توزیع تنش تماسی قرار می گیرد .

اگر چه آیین نامه نحوه محاسبه این لنگر را مشخص نمی سازد ولی یک روش محافظه کارانه این است که واکنش

تکیه برای جلوگیری از لهیدگی بین جان و بال که از انتهای تیر اندازه گیری می گردد در نظر N گاهی در وسط طول لازم گرفته می شود.

اتصالات نشیمن تقویت شده:

وقتی که واکنش تکیه گاهی از حد قابل قبول برای نشیمن های ساده تجاوز نماید می توان از نشیمن تقویت شده

استفاده نمود . وقتی که واکنش تکیه گاهی تیر به حدود 20 تن می رسد ضخامت نبشی نشیمن تقو یت نشده بی اندازه

بزرگ می شود .

نشیمن های تقویت شده به منظور انتقال لنگر به کار گرفته نمی شوند و وظیفهء آنها تنها تحمل بارهای قائم می باشد

اتصالات نشیمن تقویت شده جزء اتصالات ساده به حساب می آیند . واکنش تکیه گاهی به دو صورت ممکن است بر

نشیمن تقویت شده وار د گردند در حالت متداول واکنش تکیه گاهی به وسیلهء تیری که جان آن مستقیما در امتداد

سخت کننده قرار گرفته است منتقل می شود . در حالت دوم تیر طوری قرار می گیرد که جان آن با صفحه سخت کننده

زاویه 90 درجه می سازد.

انواع متداول مهاربندی ها

وقتی که اتصالات تیر ها به ستون ها در یک قاب مفصلی می باشد آن قاب ناپیوسته بوده و قادر به تحمل نیروهای جانبی نمی باشد در چنین مواردی باید از مهاربندی استفاده کرد در قالب های مهاربندی شده ممکن است ستون ها پیوسته بوده و تیر ها با اتصالات مفصلی به آنها وصل شوند و یا ممکن است تیر ها پیوسته بوده و ستون ها با اتصالات مفصلی به تیر ها متصل گردند

تغییر مکان جانبی قالب های مهاربندی شده تحت اثر بارهای جانبی مشابه تغییر مکان جانبی دیوارهای جانبی برشی

می باشد و صلبیت جانبی آنها در مقایسه باقاب های صلب زیاد است . اما در قاب های مهاربندی شد ه بلند و باریک

صلبیت در قسمت های بالا مشابه به دیوارهای برشی کاهش می یابد . یکی از مزایای قابهای مفصلی مهاربندی شده

ارتفاع طبقه ) ) h تا O.8h در این حالت از (Lk) پایداری جانبی ستون های آن می باشد طول موثر ستون ها برای کمانش تغییر می کند مزیت دیگر این سیستم ساده بودن اتصالات آن و در نتیجه سرعت اجرا می باشد .

یکی از متداول ترین نوع مهاربندی، مهاربندی ضربدری می باشد .عناصر قطری ممکن است برای تحمل کشش و فشار یا فقط برای تحمل کشش طرح گردند .در ساختمان های کوتاه با بار جانبی نسبتا کم استفاده از عناصر قطری که فقط به کشش کار می کنند مقرون به صرفه می باشد .

اما مهاربندی ضربدری از نقطه نظر معماری ممکن است اشکال داشته باشد زیرا در فضای باز قابل استفاده بین تیر ها و ستون ها به منظور بازشوی درب یا پنجره مانع ایجاد می کند .

یا نبشی یا ناودانی ) I در ساختمان های بلند نیروی جانبی زیاد می باشند و ممکن است استفاده از مقاطع عریض بال (مثلا به منظور مهاربندی لازم گردد . این اعضا را می توان برای تحمل فشار نیز طرح نمود مهاربندی در این صورت ممکن است ضربدری باشد یا از عناصر قطری تشکیل شود که جهتشان به طور متناوب از طبقه ای به طبقه دیگر تغییر کند .

مهاربندی قطری که در آن امتداد قطری ها در طبقات متوالی به تناوب عوض می شود در حقیقت یک خرپای وارون

طره ای قائم می باشد . این نوع مهاربندی فاقد ظرفیت جذب انرژی غیر ارتجاعی مطلوب می باشد . تک قطری ها در هر طبقه باید برای فشار و همچنین کشش طرح شود موقعی که ضریب لاغری عناصر قطری زیاد است (و این حالت متداولی می باشد) به علت ناپایداری ارتجاعی نمی توان از آن ها رفتار خمیری انتظار داشت .

حتی وقتی که ضریب لاغری نسبتا کوچک باشد تاثیر و سودمندی مهاربند ی در اثر کمانش محدود می گردد . مهاربندی ضربدری کامل که در آن عناصر قطری فشار تحمل می کنند از نقطه نظر جذب انرژی بیشتر و حفاظت سازه ارجحیت دارد

باید نیروی وارده از بادبند از مرکز ورق اتصال گذشته و هیچ گونه خروج از محوریتی نداشته باشد.

مهاربندی 8 نسبت به مهاربندی ضربدری اغلب به شرایط معماری سازگار تر است ولی باید با احتیاط بکار برده شود

.بارهای وزن از طریق تیر به مهاربندی منتقل می شوند . اگر مهاربندی برای تحمل بار مزبور طرح نشده باشد

 مهاربندی ها

ممکن است در موقع وقوع زلزله در حالت تقریبا کمانه کرده باشند .باید توجه داشت که طبق آیین نامه باید برای 1,5 برابر نیروی زلزله طراحی گردند و تیر افقی بین دو ستون باید پیوسته باشد و تیر میانی بدون توجه به مهاربندی باید بتواند نیروهای قائم را تحمل کند . در جایی که صلبیت بیشتری لازم است می توان از مقاطع نبشی (تکی یا دو تا دو تا)یا مقاطع استفاده نمود .موقعی که این اعضا در مهاربندی های ضربدری بکار می روند در محل برخورد آنها را می توان پشت به T پشت به یکدیگر به سهولت متصل نمود.

عریض بال لازم است . در این I در ساختمان های بلند برای تحمل نیروهای جانبی زیاد ممکن است استفاده از مقاطع

حالت اتصالات پیچیده تر می باشند . تقاطع اعضای قطری در مهاربندی ضربدری معمولا با وصله کردن یک عضو به عضو دیگر صورت می گیرد.

به ستون نیز استفاده نمود مهاربندی ها را می توان با جوش دادن به T از تکه ورق می توان برای اتصال مقاطع نبشی یا بعنوان مهاربند ضربدری بکار می روند به طوری که بال های آنها قائم I ورق مزبور متصل نمود . در جایی که مقاطع باشند در محل برخوردشان می توان از ورق های وصله استفاده نمود . اما وقتی که مهاربند در صفحه محوری قوی ستون قرار می گیرد بهتر است ورق های وصله رابه جان یکی از مهار بند ها متصل نمود در این حالت ممکن است استفاده از ورق های شق کننده لازم گردد .

بعد از اجرای اسکلت ، نوبت اجرای سقف فرا می رسد

روش اجرای سقف های تیرچه و بلوک :

تیرچه ها در دو نوع خرپایی و پیش تنیده تولید می شوند . در کارگاه پس از قرار دادن آن ها در فواصل معین و

شمع بندی زیر تیرچه ، بلوک ها بین تیرچه های مجاور قرار داده میشوند و سپس آرماتور های حرارتی نصب و

فاصلهء محور به محور  بتن ریزی انجام میشود . به طوری که حداقل ضخامت بتن روی بلوک ها ، از 5 سانتیمتر یا

/121فاصله تیرچه ها کمتر نباشد . سرعت اجرای این نوع سقف ها نسبتا " زیاد است و هزینه های مربوط به قالب بندی ،بتن ریزی و کارهای وقت گیر کارگاهی به حداقل ممکن تقلیل می یا بد.

مراحل اجرای سقف تیرچه و بلوک به شرح زیر است:

1) حمل و انبار کردن مصالح تشکیل دهندهء سقف.

2) نصب تیرچه ها

3) نصب تکیه گاه های موقت (شمع بندی )

4) نصب بلوک ها.

5) ارماتوربندی .

6 ) تکمیل قالب بندی.

7) بازدید سقف و آماده سازی آن برای بتن ریزی

8 ) ساخت بتن .

9 ) انتقال بتن .

10) بتن ریزی و متراکم کردن آن .

11پرداخت سطح بتن .

12) عمل آوردن بتن

13) باز کردن قالب ها و جمع آوری تکیه گاه های موقت.

حمل و انبار کردن تیرچه ها :

حمل و نقل تیرچه های خرپایی و پیش تنیده ، توسط دو نفر و در حالی که هر کدام از 20 تا 50 سانتیمتری دو انتهای

تیرچه را گرفته اند،انجام می شود .در مورد تیرچه های بلندتر و سنگین تر ،تعداد نفرات به نسبت افزایش می یابد .نفرات بعدی تیرچه را طوری می گیرند که فاصلهء نفرات از یکدیگر تقریبا"مساوی باشد.

نصب تیرچه ها:

قبل از نصب تیرچه ها لازم است اختلاف سطح سقف ها و تیغه بندی روی سقف و محل عبور لوله های بخاری و غیره ،بر اساس نقشه های اجرایی به دقت مورد بررسی قرار گیرد .همچنین قبل از نصب هر تیرچه باید سلامت آن تیرچه مورد بازدید قرار گیرد .در صورتی که طول تیرچه بزرگتر از اندازهء لازم باشد ،برش تیرچه باید به وسیله ء قلم تیز و یا با دستگاه فرز انجام شود . طول اضافی میلگرد ها نیز با قیچی یا دستگاه برش آهن و یا دستگاه جوشکاری بریده شود . اگر حداقل طول ا تکا5 سانتیمتربرای نصب تیر چه ها تأمین نشده باشد باید با اجرای شمع بندی و قالب بندی ،تکیه گاه لازم را برای نصب تیرچه ها آماده نمود .تنظیم فواصل تیرچه ها از یکدیگر با نصب 2 بلوک انتها یی در دو سر تیرچه انجام می شود و باید دقت شود تا بلوک های انتهایی روی تکیه گاه قرار نگیرند . توصیه می شود برای بلوکه ای مجاور تیرها و کلاف های بتنی از بلوک های ته بسته که به همین منظور تولید می شوند ،استفاده گردد تا هنگام بتن ریزی از پر شدن قسمتهای خالی جلوگیری گردد که باعث مصرف بیهوده بتن و سنگین شدن سقف می شوند و یا می توان به قسمت بیرونی گچ زد.

نصب تکیه گاههای موقت:

در سقف تیرچه بلوک قسمت عمده قالب را تیرچه ها و بلوکها تشکیل می دهند. 10سانتی متر و شمع هایی به قطر دست کم × قالب بندی سقف به نصب چهار تراش هایی به ابعاد مقطع ، دست کم10 سانتی متر محدود می گردد.

در حالت کلی چهار تراش ها با ید طوری نصب شوند که بتوانند در مقابل نیروهای وارده مقاومت کنند .

نصب تکیه گاههای موقت بعد از قرار دادن تیرچه ها انجام می گیرد . فاصله های چهار تراش ها به استقامت تیرچه ها بستگی دارد و معمولا فاصله آنها در تیرچه های خرپایی حدود 1,2 متر می باشد. خیز منفی برای دهانه می باشد تا بعد از بار گذاری سقف مسطح و به حالت عادی باز گردد . در زمانی که شمع ها  تیرچه ها برابر/ 3001

روی زمین قرار داشته باشند باید مطمئن بود که زمین به علت دست بودن خاک نشست نکند .زمانی که سطح زمین

سست باشد با افزایش سطح تکیه گاه ها و جلوگیری از خیس شدن زمین، از نشست بیشتر شمعها جلوگیری می نماییم.

چنانچه تکیه گاه شمع ها سقف طبقه زیرین باشد ،باید وزن شمع ها و سقف زده شده به عنوان سرباری برای طبقه

زیرین در نظر داشته و با توجه به عمر بتن سقف زیری تقویتهای لازم را پیش بینی نمود در غیر این صورت احتمال

ریزشو آسیب سقف پایینی می باشد.

نصب بلوکها:

بعد از شمع بندی زیر تیرچه ها و قالب بندی کلاف هاو بازشوها ،نصب بلوکها آغاز می گردد .در هنگام نصب باید توجه داشت تا بلوکهای انتهایی روی تکیه گاه ها قرار نگیرندو از استفاده بلوکهای شکسته نیز جلوگیری گردد.

در مکان هایی که قسمت از بلوک در مجاورت بتن قرار می گیرد باید از بلوکهای ته بسته (با گچ ) استفاده گردد تا در

زمان ویبره زدن بتن وارد بلوک تو خالی نگردد.

کار گذاشتن میلگردهای کلاف میانی:

به منظورتوزیع یکنواخت بارروی سقف تیرچه و بلوک و در مکان هایی که بار وجود دارد،کلاف میانی بتنی که جهت ان عمود بر تیرچه است ،در سقف قرار داده می شود .حداقل عرض کلاف میانی،برابر عرض بتن پاشنه تیرچه، و ارتفاع آن برابر ارتفاع سقف خواهد بود

در دهانه های کمتر از 4 متر و با بار کمتر از 350 کیلوگرم بر مترمربع احتیاجی به کلاف عرضی عمود بر تیرچه ها

ندارد، ولی در دهانه های بیش از 4 متر و با بار بیشتر از 350 کیلوگرم بر متر مربع باید از کلاف میانی استفاده نمود .در مورد بار زنده بیش تر از 350 کیلوگرم بر مترمربع و دهانه های 4 تا 7 متر ، دو کلاف میانی و برای دهانه های بیشتر از 7 متر سه کلاف میانی اجرا می گردد کار گذاشتن میلگردهای کلاف میانی به منظور تو زیع یکنواخت بار روی سقف تیرچه و بلوک و در مکانهایی که بار نفرد وجود دارد، کلاف میانی بتنی که جهت ان عمود بر تیرچه است ،در سقف قرار داده می شود.حداقل عرض کلاف میانی، برابر عرض بتن پاشنه تیرچه، و ارتفاع آن برابر ارتفاع سقف خواهد بود.

در دهانه ه ای کمتر از 4 متر و با بار کمتر از 350 کیلوگرم بر مترمربع احتیاجی به کلاف عرضی عمود بر تیرچه ها

ندارد ولی در دهانه های بیش از 4 متر و با بار بیشتر از 350 کیلوگرم بر مترمربع باید از کلاف میانی استفاده نمود .در مورد بار زنده بیش تر از 350 کیلوگرم بر مترمربع و دهانه های 4 تا 7 متر ، دو کلاف میانی و برای دهانه های بیشتر از 7 متر سه کلاف میانی اجرا می گردد

.

میلگرد محل باز شو :

درصورتی که عرض سوراخ از فاصله بین دو تیر مجاور کوچکتر باشد باید پیش از بتن ریزی ،دال بالایی ،درمحل سوراخ جعبه ای چوبی قرار داده و دور آن بتن ریخته شود وپس از گرفتن بتن قالب راخارج کنند .اگر عرض باز شو و امتداد عمود تیرچه ها از سه برابر فاصله محور به محور تیرچه ها بیشتر نباشد در این حالت آرماتوربندی و نصب تیرچه ها در محل بازش و انجام می شود .اگر در صورتی که مقطع مرکب تیرچه های مضاعف برای تحمل بارگذاری ،ضعیف باشد به وسیله تیر های کمکی که به تیر های اصلی تکیه داشته باشند محل باز شو اجرا می شود

.

تقویت فولاد کششی تیرچه های خرپایی :

اگر قطرمیلگردهای کششی برای تحمل تنش های کششی موجود درسقف کافی نباشدمی توان تیرچه ها را با میلگردهای کششی خارج از پاشنه تیر تقویت کرد

تقویت فولاد عرضی تیرچه :

در صورتی که میلگرد عرضی تیرچه به مقدار کافی در تکیه گاه ادامه نداشته باشد باید از میلگرد عرضی برای تقویت تیرچه استفاده شود.

میلگرد های جمع شدگی و حرارتی :

بعد از نصب آرماتور کلاف های میانی در محل باز شو و کار گذاشتن میلگرد های منفی و طره میلگرد های جمع شدگی وحرارتی نصب می شوند.میلگردهای جمع شدگی وحرارتی دردو جهت عمود برهم در قسمت بالای سقف اجرامی شوند

کنترل و آماده سازی سقف برای بتن ریزی :

باید قبل از اجرای بتن ریزی ، ابتدا همه مواد و مصالح زاید از لابه لای تیرچه ها ، بلوک ها ،میلگرد ها و داخل قالب ها پاک شوند . سپس باید کل سقف ها ،محل باز شوها و مجاری داخل بتن با نقشه ء اجرایی مطابقت داده شوند . کنترل آرماتور بندی از نظر ابعاد ، قطر ، طول و اتصالات از مواردی هستند که در این مرحله مورد کنترل قرار می گیرند .

همچنین کنترل یکنواختی سقف ، اتصال تیرچه ها ، استحکام شمع ها و قالب بندی از موارد مهم این مرحله هستند . بعد نواقص سقف را رفع کرده وقبل از بتن ریزی سطح کار به وسیله آب شستش و تا گرد و خاک پاک گردد و بلوک ها سیراب شوند. در محل هایی که بتن جدید به بتن قدیم متصل می شود سطح بتن موجود با برس سیمی وغیره از ملات سیمان پاک گردد .به طوری که دانه های شن کاملا" نمایان شوند.بعد سطح محل اتصال با آب شستشو می شود .

ساختن بتن

قبل از ساختن بتن ،باید مصالح و نفرات کافی وماشین آلات وتجهیزات مناسب تهیه شده باشد و پس از آماده کردن

محل بتن ریزی وایجاد راهروی منا سب برای حمل بتن ،اقدام به بتن ریزی گردد . مدیریت صحیح ، قرار دادن مصالح وماشین آلات در محل مناسب ، پیش بینی نفرات کافی وکارآزموده و سرعت عمل ، لازمه ی انجام کاری مطلوب است .

توزیع وپیمانه کردن

 مصالح توزیع وپیمانه کردن مصالح تشکیل دهنده ی بتن به دو صورت وزنی وحجمی انجام می گیرد.مصالح سنگی ، سیمان و آب ، با روش حجمی، به دقت روش وزنی قا بل اندازه گیری نیستند . حجم مصالح سنگی در اثر حمل و رطوبت مصالح ریز دانه متغیر است ،وحجم سیمان نیز بطور قابل ملا حظه ای در اثر وجود هوای بین ذرات تغییر می کند ، از این رو ، اندازه گیری وزنی منا سب ترین روش اندازه گیری اجزای تشکیل دهنده بتن است .

در روش وزنی ، درصد رطوبت نسبی ماسه با ید بطور دقیق اندازه گیری شده وبر پایه آ ن تصحیح لازم در نسبت های اختلاط به عمل آید .

در روش وزنی

، حد اکثر روا داری توزیع برای سیمان به 1 % وبرای آب 2% وبرای مصالح سنگی به 3% محدود می شود

در صورتی که از سیمان کیسه ای برای ساختن بتن استفاده شود ، برای راحتی عمل ، تعداد پیمانه های مصالح سنگی مخلوط بتن را برای یک کیسه سیمان محاسبه و تعیین می کنند.

پیمانه ها معمولا به حجم 40 لیتر ساخته می شوند وارتفاع پیمانه در 4 قسمت مساوی علامت گذاری می گردد می توان حجم پیمانه ها را طوری انتخاب کرد که برای هر کیسه سیمان از تعداد صحیحی پیمانه های شن و ماسه استفاده شود . در این صورت ، ابعاد پیمانه های شن وماسه متفاوت خواهند بود .از فرغون نیزبرای پیمانه کردن شن و ماسه می توان استفاده کرد .که در این صورت آن رابرای حجم های مختلف ، مدرج وعلا مت گذاری می کنند

. مخلوط کردن بتن :

بتن باید طوری مخلوط شود که اجزای آن به طور یکنواخت در کل مخلوط توزیع شد ه روی دانه های سنگی با یک لایه نازک خمیر سیمان پوشیده شود .

مدت مخلوط کردن بتن بستگی به نوع دستگاه بتن ساز دارد از طرف دیگر زمان لازم برای اختلاط تابعی است از مقدار سیمان ، نسبت آب به سیمان وجنس ،شکل و دا نه بندی مصالح سنگی . شروع زمان اختلاط عبارت از لحظه ورود آب به مخلوط شن و ماسه و سیمان . 1 دقیقه است ولی در دستگاه های بزرگ تر به علت سرعت / در مورد بتن سازهای کوچک زمان اختلاط به طور متوسط 5 گردش زیاد و شکل پره های داخل آن زمان در حدود 30 ثانیه است .

اختلاط ناقص بتن موجب کاهش مقاومت نهایی آن میشود . از طرف دیگر در صورتی که بتن بیش از حد مخلوط شود

هوای داخل مخلوط به طور کامل خارج می شود در نتیجه روانی بتن کاهش می یابد . در این صورت فقط آب به آن

اضافه میشود . و اگر مصالح سنگی حاوی دانه های سست باشند اختلاط بیش از حد، سبب خرد شدن مصالح و تغییر

دانه بندی می شود.

ساخت بتن به وسیله ء دستگاه های بتن ساز :

دستگاه های بتن ساز دارای اشکال گوناگون و ظرفیت های مختلف هستند . اگر حجم بتن ریزی زیاد و تولید بتن به طور مداوم انجام گیرد از دستگاه های بتن ساز ثابت استفاده می شود . اگر حجم بتن ریزی محدود باشد از بتن سازه هایی که روی یدک کش قرار دارند استفاده می شود . ظرفیت این نوع دستگاه ها حدود 150 تا 1500 لیتر است و پس از اتمام کار به راحتی جا به جا می شود.

شکل دیگ ، شکل و زاویه تیغه های داخل دیگ بتن ساز ، امتداد محور و سر عت چرخش دیگ از عواملی هستند که در چگونگی اختلاط و زمان لازم برای مخلوط کردن بتن بسیار مؤثرند بنابراین باید در انتخاب دستگاه بتن ساز دقت کرد . معمولا" برای ساختن بتن در دستگاه بتن ساز ، ابتدا شن بعد از آن سیمان و سپس ماسه در داخل دیگ ریخته می شود و آب لازم از داخل مخزن بالای دستگاه وارد آن می گردد . پس از پایان بتن ریزی دستگاه کاملا" شستشو می شود تا در اثر سفت شدن بتن در اطراف تیغه ها اشکالی در کار کرد مخلوط کن به وجود نیاید.

انتقال بتن با جام و جرثقیل  :

اگر ارتفاع بتن ریزی زیاد و فاصله افقی انتقال کم با شد از جام و جرثقیل استفاده      می شود . برای بتن ریزی سقف تیرچه و بلوک معمولا "از جام هایی با ظرفیت 3/. الی 8/. متر مکعب استفاده می کنند که با جرثقیل های معمولی جا به جا میشوند . جام ها باید از هر نظر ایمنی کافی داشته باشند دریچه تخلیه جام ها باید به خوبی قا بل کنترل باشد تا باز و بسته کردن آن ها به سادگی انجام گیرد و بتن با اسلامپ حدود 5 سانتیمتر به راحتی تخلیه شود بعد از هر مرحله  باید جام ها را بلا فاصله شستشو کرد.

بتن ریزی :

پس از مرطوب کردن روی بلوک ها و قالب ها بتن ریزی از دور ترین نقطه شروع می شده و در لایه های افقی درمحل خود ریخته می شود . از جا به جا کردن بتن به وسیله ویبراتور و یا هل دادن بتن روی سقف باید خود داری شود . ارتفاع1 متر باشد و از توده شدن بتن در یک محل باید جلو گیری شود بتن / سقوط بتن از جام یا لوله پمپ نباید بیش از 5 ریزی به طور قائم علاو ه بر جلو گیری از به هم خوردن یکنواختی بتن ،موجب اختلاط مجدد آن نیز می شود .

سرعت

تخلیه در بتن ریزی بسیار مهم است به طوری که تخلیه سریع نتایج نامطلوبی را به همراه خواهد داشت .

متراکم کردن بتن :

برای متراکم کردن بتن سقف تیرچه و بلوک استفاده از ویبراتور های سطحی توصیه می شود این نوع ویبراتور ها

لایه های بتن با ضخامت 25 سانتیمتر را به خوبی متراکم می کنند . مدت ارتعاش در هر نقطه و فاصله نقاط توسط

کارخانه های سازنده تعیین می شود.

پرداخت بتن :

هدف از اجرای این مرحله یکنواخت و متراکم کردن سطح بتن است . عمل صاف کاری با وسایل بسیار ساده انجام می

شود . هنگام بتن ریزی ابتدا سطح بتن به وسیله شمشه در حد امکان صاف می شود پس از تبخیر آب اضافی سطح بتن و به محض آغاز گرفتن و سفت شدن آن به وسیله تخته ماله پرداخت می شود دانه های درشت به داخل بتن برده می

شود تا نا همواری بر طرف شود و سطح صاف و یکنواخت ایجاد شود با کشیدن و کوبیدن تخته ماله سطح بتن متراکم وتو پر می شود از کشیدن تخته ماله زیاد و بیش از اندازه لازم و بی موقع باید خودداری شود .

عمل آوردن بتن:

در سقف تیرچه و بلوک، بتن پوششی را باید دست کم تا کسب حدود 65 درصد از مقاومت 28 روزه خود ، تحت مراقبت و محافظت دقیق قرار داد در این شرایط مقاومت بتن بدون نیاز به مراقبت بیشتر ،بطور عادی تا 28 روز اضافه خواهد شد. این افزایش به علت حضور آب حبس شده کافی در داخل بتن صورت می گیرد . بتن ساخته شده با سیمان پرتلند نوع1 ، در دمای متو سط روزانه 20 درجه،دست کم به مدت 7 روز تحت مراقبت قرار می گیرد . در درجات پایین تر ، مراقبت افزایش می یابد توصیه می شوددر دمای متوسط روزانه 20 درجه، آب پاشی بتن در 3 شبانه روز اول ، دست کم 3 بار در روز و 1 بار در شب انجام گردد و بعد از آن 4 روز دیگر دست کم 3 بار در روز آب پاشی گردد . در دمای بالا تر و هوایی خشک، فواصل آب پاشی به نسبت کوتاه تر می گردد.

باز کردن قالبها و جمع آوری تکیه گاههای موقت:

پس از برداشتن تکیه گاههای موقت زیر سقف ،یک یا چند ردیف پایه اطمینان برای مدتی بیشتر زیر سقف نصب می شود تا افتاد گی ناشی از خزش بتن به حداقل ممکن برسد .حداکثر فاصله پایه های اطمینان از یکدیگر و از تکیه گاههای بار بر ،حدود 3 متر می باشد.

. برداشتن شمع بندی زیر طره ها باید از قسمت بیرون به طرف تکیه گاه صورت گیرد وبرداشتن شمع بندی نباید زود تر از موقع انجام گیرد .در سقف های که زمان قالب برداری آنها فرا نرسیده، باید از توده کردن مصالح و نصب بلوکها و بتن ریزی سقف بالاترخودداری شود،وبعدازاین مرحله نیز،قبلازتوده کردن هر گونه مصالح ،روی سقف باید                      تکیه گاههای اطمینان کافی در زیر آن نصب گردد.

اگر پس از قالب برداری ملاحظه شو د که محلهایی از سقف با بتن پر نشده،باید قبل از لکه گیری این نقاط، توسط

دستگاه نظارت دقیقا مورد بررسی و مطالعه قرار گیرد و پس از دستور کار دستگاه نظارت ،نسبت به لکه گیری آن نقاط اقدام شود.

چگونگی انجام کارهای ساختمانی:

چگونگی انجام کارهای ساختمانی:

شرح:

روشهای اصلی ساختن تسهیلات در شکلهای ذیل نشان داده شده اند. این روشها به شرح زیرند:

1- نیروی کار ساختمانی کارفرما(انجام کار توسط خود کارفرما)

2- مدیریت کار ساختمانی توسط کارفرما

الف) استخدام اعضای خود سازمان برای انجام کار (امانی)

ب) انجام کار توسط پیمانکارهای جز

توجه: می توان یکی از دو روش (الف) یا (ب) و یا هر دو آنها را به کار گرفت.

3- انجام کار ساختمانی توسط پیمانکار عام.

4- قرار داد کار ساختمانی از طراحی تا اجرا یا قرار داد طرح- ساخت (کلید در دست).

5- مدیریت حرفه ای کار ساختمانی

بسیاری از سازمانهای صنعتی بزرگ، و شماری از ادرات دولتی، خودشان نیروی کار ساختمانی در اختیار دارند. از این نیروها، در درجه اول، برای انجام تعمیرات ، نگهداری، و کارهای تعویضی  استفاده می شود. اما چنین نیروهایی معمولاً صلاحیت و توانایی اجرای پروژه های ساختمانی جدید را نیز دارند . کارفرما غالباً ، از کارکنان ساختمانی خود برای مدیریت کار ساختمانی جدید شان استفاده می کنند.

این نیروی کار ممکن است کارکنانی باشند که کارفرما آنها را مستقیماً استخدام می کند و یا ممکن است خودکارفرما به صورت پیمانکاری عامل عمل کرده و با پیمانکار تخصصی قرار دادهای فرعی امضاء کند.

احتمالاض انجام کار ساختمانی توسط پیمانکاری عام با یک قرار داد اصلی متد اولترین روش ایجاد تسهیلات ساختمانی است.

در اینجا فقط اشاره می کنیم که کاربرد دو روش جدید در ارائه خدمات ساختمانی رو به ازدیاد است:

الف) روش طرح- ساخت (یا کلید در دست).

ب) روش به کارگیری مدیریت حرفه ای در امور ساختمانی.

مفهوم کار ساختمانی به روش طرح – ساخت یا کلید در دست این است که کارفرمایی با موسسه ای قرار داد می بندد که طبق آن، موسسه طرف قرار داد هم طراحی و هم ساختن تسهیلاتی را به عهده می گیرد که نیازهای خاصی را (معمولاً از نظر اجرایی) برآورده کند. غالباً موسساتی این گونه قرار دادها را تقبل می کنند که در نوع خاصی از ساختمان تخصص دارند و نیز طراحیهایی استاندارد دارند که آنها را مطابق با خواسته های کارفرما تعدیل می کنند. چون هر دو کار طراحی و ساخت را یک سازمان  انجام می دهد، مشکلات هماهنگی در کار به حداقل می رسد و کار ساختمانی می تواند قبل از کامل شدن طرح نهایی شروع شود. (در روشهای ساختمانی مرسوم، این امکان نیز وجود دارد که کار ساختمانی قبل از کامل شدن طراحی شروع شود. در این حالت قرار داد کار روش ساخت را روش «میسر سریع» می گویند.) از معایب اصلی روش طرح – ساخت مشکل بودن ایجاد رقابت بین تامین کنندگان و پیچیدگی در ارزیابی طرحهای پیشنهادی آنهاست.

به کارگیری مدیریت حرفه ای کار ساختمانی برای ساخت تسهیلات نیز تا اندازه ای با روش ساختمانی مرسوم تفاوت دارد. در این حالت،  مدیریت ساختمانی مانند نماینده کارفرما عمل کرده و هر دو قسمت طراحی و ساخت پدیده تسهیلاتی مورد نظر را اداره می کند. کارفرما برای طراحی، ساخت و مدیریت ساختمانی پروژه سه قرار داد جداگانه می بندد. اتخاذ این شیوه در کار ساختمانی به دلیل ایجاد هماهنگی نزدیک بین کار طراحی  و کار ساختمانی امکان صرفه جویی در وقت و هزینه را ایجاد می کند. هر چند، مخالفان این روش متذکر می شوند که مدیریت کار ساختمانی مسئولیت مالی کمی می پذیرند و یا حتی هیچ مسئولیت مالی در قبال پروژه ندارد و نیز اینکه هزینه خدماتی که او ارائه می کند، هر گونه صرفه جویی حاصل از بهبود هماهنگی در کار طراحی و کار ساختمانی را بی ثمر می کند.

ـــــ ارتباط پیمانی

---- ارتباط  مدیریتی(عامل کارفرما)

طراح، محاسبه و پیمانکاری ساختمان:

در شناسنامه ساختمان، بخش مربوط به سابقه کار افراد زیر وجود دارد:

الف) طراح ساختمان (یعنی مهندس معمار)

ب) مهندس محاسب

ج) سازندگان و مجریان کارگاه که شامل:

پیمانکار، مهندس، سرپرست کارگاه، تکنسین، معمار و به طور کلی افراد مسئول بخشهای فنی در تعدادی محدود و یا کسانی می باشد که در امر احداث ساختمان  از شروع کار و یا قسمتهایی از اجرای آن شرکت موثر داشته اند.  در این بخش آدرس کار (شرکتها) شماره تلفن آنها ثبت می شود. در صورت بروز اشکال از نامبردگان  که با جزء جزء اجرای تعمیرات اصولی با توجه به نقشه های موجود با شکل کامل انجام می شود به طور کلی شناسنامه ساختمان  در هنگام خرابیها و تعمیرات از جهات بسیار مفید است و با کمکها و راهنماییهای آن، تعمیرات در زمان کوتاه و با صرف هزینه کم انجام می شود.

محل احداث ساختمان:

مطالعاتی که قبل از شروع کارهای در رابطه با محل ساختمان باید انجام شود، مسائلی مانند اثرات جوی، بارندگیها، تغییر درجه محیط که بخصوص  در فصول سرد و یخبندان تاثیرات نامطلوب و مخرب در مصالح، اجزا و قسمتهای ساخته شده بنا می گذارد.

قابل توجه اینکه، در هر راه اندازی مجدد و تا جا افتادن کارگاه از جهات مختلف، اشکالاتی فراوان وجود دارد، از جمله مسائل فنی، جمع آوری کارگران مورد نظر بخصوص در برداشتن هزینه بیشتر که اولاً :  باعت تاخیر در تحویل بنا می شود، ثانیاً: قیمت تمام شده ساختمان را افزایش می دهد.

قبل از شروع یک طرح ساختمانی کوچک یا بزرگ،  باید مقاومت زمین زیر پی  جهت دیوارها برای طراح مشخص شود تا بتوانند بر مبنای آن محل ستونها، دیوارها و در مجموع طرح را به وجد آورد، معمولاً زمینهای مرغوب،  رنگ سبز تیره با دانه های خاک متراکم و چسبندگی زیاد دارند.

انواع گوناگون زمین ماسه ایف رسی، دج، سنگی و یا مخلوط  نامتناسب هستند.

اکثر زمینهای ایران در انواع زمینهای رسی است. این زمینها مقاوم هستند و چنانچه خاک ریزدانه و درشت دانه ماسه در آنها وجود داشته باشد، قابل اطیمنان خواهد بود. در بعضی موارد بنا روی زمینهای شیب دار رسی احداث می شود، در این حالت باید به اصول پایداری بنا توجه شود تا در موقع حرکت زمین خطر رانش به وجود نیاید.

زمینهای دج نیز ترکیبات کامل، متراکم و قابل اطمینان دارند که بناهای مرتفع را می توان روی آن احداث کرد.

به طور کلی زمین لایه ها و موارد متشکله مختلفی دارند که هر لایه آن مورد آزمایش قرار گیرد، در بناهای معمولی، از طریق چاه کنی و خروج لایه های خاک می توان از نوع زمین آگاه شویم. اما جهت احداث های بناهای مرتفع  ، با گمانه  زدن (سونداژ)  از لایه های مختلف پی سازی و احداث بنا انجام می شود.

در بعضی موارد، زمین مورد نظر ماسه ای و یا از نوع خاک دستی است. در این حالت، پی کنی تا سطح زمینهای سخت پیشروی می کند و با پی سازی اصولی و در صورت نیاز پی های صفحه ای احداث می شود.

به طور خلاصه، شناخت خاک زمین جهت عملکرد طراح و محاسبات از مسائل اولیه و بسیار مهم برای ساخت  یک بنا که بی توجهی به آن، مشکلات و خسارات زیادی به بار می آورد.

انواع نقشه های ساختمانی:

نقشه های اولیه معماری که بنا را به شکل سه بعدی( پرسپکتیو)  نشان می دهد، برای تفهیم به مجریان بسیار سودمندند. معمولاً نقشه های فنی و اجرایی در سه فاز تهیه می شود:

الف: نقشه های معماری:

این نقشه ها به منظور مشخص کردن ابعاد بنا جزئیات ظاهری و بنا سازیهای داخلی و خارجی برای تفهیم مسائل به سازندگان و مجری ساختمان تهیه می شود. آنها می توانند پس از اجرای یک سلسله مسائل فنی، بنای مورد نظر را در چهار چوب  طرح معماری بسازند.

ب: نقشه های اجرایی:

این نقشه ها با جزئیات گوناگون مانند پلانهای موقعت، پی سازی، تیرریزی، شیب بندی، برش، نما و ... با مشخصات هر چه دقیق تر جهت اجرای دقیق و اصولی تهیه می شود که سازندگان با استفاده از آنها و همچنین نقشه های جزئیات – که از نقشه های ذکر شده تهیه می شود- کار  را دقیق و اصولی اجرا می کنند. همچنین با توجه به دفترچه مشخصات ریز مقادیر (آیتمها)، اسکلت ساختمان به شکل سفت کاری و نازک کاری ساخته می شود.

در بناهای بزرگ،  وجود مهندسان معمار، محاسب و همکاری نزدیک آنها با همدیگر باعث می شود که طرحی به وجود آید بدون این همکاری، مسئله ساختن بنای عظیم غیر ممکن است.

ج: نقشه های تاسیسات:

این قشه ها نیز جدا از نقشه های معماری و استراکچر، شامل کلیات و جزئیات آبرسانی ،  فاضلاب ، تهویه، دستگاههای گرم کننده و سرد کننده و به ویژه روشنایی برق است.

همان طور که می دانید، این نقشه ها به هنگام تعمیرات بسیار مفید است. بخصوص  در هنگام زلزله، سیل و حریق که قسمتی از بنا از بین می رود با استفاده از نقشه های موجود  در شناسنامه می توان ضایعات پدید آمده در ساختمان را نو سازی کرد.

معمولاً برای اجرای ساختمان باید با توجه به زمان بندی مشخص، نقشه های لازم و از قبل آماده شده، مسائل اقتصادی و اجرایی و تمامی موارد دیگر به انجام کار اقدام کرد.

اکثر اوقات، شروع کار بنای ساختمان با پیگیری مراحل مختلف  اجرا، با سرعت بخشیدن در پیشبرد آن و بدون تعطیل شدن در زمانهای طولانی دنبال می شود تا در مدت زمان پیش بینی شده به مراحل پایانی برسد.

موارد استفاده از  از نقشه های تاسیساتی و برقی:

به طور کلی در هر پروژه  شناسنامه نقشه های تاسیساتی و برقی ویژگی خاص دارد. اگر در وضع لوله های آبرسانی، لوله های فاضلاب و یا دستگاههای گرم کننده و سرد کننده به علل مختلف اشکالاتی به وجود آید، مخصوصاً در مواقعی که سیم کش ها نیاز به تعمیرات داشته باشد، وجود نقشه های برقی و تاسیساتی اهمیت زیادی پیدا می کند.

در بناهای بزرگ برای عبور کلیه لوله های تاسیساتی و برقی، کانالهای عمودی و افقی تعبیه می شود، در مواردی کانالهای افقی به شاخه هایی جهت عبور برخی از لوله ها تا موتورخانه و کانال هایی برای لوله های فاضلاب تا سپتیک تانک و کانالی جهت عبور لوله های آب سرد و گرم تقسیم می شود،  اما در کانالهای عمودی، کلیه لوله ها به صورت مجتمع عبور می کند.

توجه: در بعضی موارد، قسمت جلوی کانالهای عمودی کلاً به وسیله در باز و بسته می شود. با میله گذاری در دیوار کانال، می توان از آن به عنوان نردبان استفاده کرد، اگر در سیستم لوله کشی اشکالی بروز نماید، درپوش عمودی و یا افقی کانال را باز می کنیم و پس از رفع نقصیه آن را می بندیم.

در ساختمانهای کوچک، برای تاسیسات، چنین کانال کشی انجام نمی شود اما در این بناها، نقشه های تاسیساتی می تواند مشخص کننده مسیرها باشد تا در مواقع لزوم بتواند اشکالات را رفع کند.

به طور خلاصه، اگر مسیر لوله های تاسیساتی و یا برق مشخص نباشد، به هنگام بروز اشکالات، سرگردانیها و گرفتاریهای فراوانی به وجود می آید که  بایا با شکافتن، مسیر آنها را یافت. این عمل در مجموع باعث مشکلات و مسائل فراوانی خواهد شد.

مشخصات ویژه مصالح: ساختن بنای مقاوم به دو عامل بستگی دارد:

الف) مصالح مرغوب و مقاوم

ب) اجرای صحیح و فنی

بدیهی است، نوع مصالح که در ساختمان به کار می رود ، باعث پایداری و افزایش عمر ساختمان و با استفاده از نوع نامرغوب، نتیجه معکوس می شود. برای مثال، در استان بوشهر از خاک شوره و نمکی، آجر محلی تهیه می کنند که در اثر رطوبت به سرعت ورقه ورقه و در نتیجه حل می شود. همچنین،  وزن خاک به علت وجود نمک فراوان در آن سنگین می شود و کار کردن را با دشواری مواجه می سازد. در بعضی موارد، آجر مرغوب را از شیراز به این استان می آورند و به طور مسلم، استفاده از آن اسکلت آجری را مقاوم می سازند.

به طور کلی ، تعمیراتی که به خاطر رطوبت در آجرهای محلی انجام می شود، فراوان است در صورتی که در آجرکاری غیر محلی این نقیصه بسیار کم است و یا اصلاً نیست.

برخی از انواع سنگهای مکش آب فراوان دارند که گاهی بیشتر حجم خود می باشد. نفوذ آب در آنها ضایعات جبران ناپذیری به وجود می آورند و در مواردی حتی سنگ را حل می کنند.

 به طور خلاصه تا 120 درجه حرارت پخته می شوند، هرگز نمی تواند یکنواخت و یکسان باشند.

به طور خلاصه، مشخص بودن نوع مصالح استفاده شده در شناسنامه هر پروژه الزامی است و در زمان تعمیرات و یا پیشگیریهای لازم می توان از آن استفاده کرد.

روش انبار کردن سیمان:

در کارگاه ساختمانی محلهای مشخص را برای دپو سیمان، ماسه، شن و غیره تعیین می کنند. برای دپو سیمان ابتدا یک سری بلوک در سطحی مربع شکل روی زمین می چینند تا کیسه های سیمان روی بلوکها قرار گرفته و با زمین در ارتباط نباشد، بعد از قرار دادن کیسه های سیمان روی بلوکها، یک پلاستیک بزرگ روی کیسه ها می کشند تا در صورت بارندگی یا وجود رطوبت هوا کیسه های سیمان خراب نشود این محلها جهت دپو مصالح طوری طراحی می شود که به دستگاه میکسر دسترسی آسان داشته باشد و براحتی و در کوتاهترین زمان ممکن به دستگاه میکسر رسانده شود و بتن مورد نیاز تهیه شود.

روش انبار کردن میلگردها:

میلگردها باید در محلی از کارگاه قرار گیرد که براحتی جهت قطع و خم به محل مورد نظر رسانده شود، سعی می شود که میلگرد در قطرهای متفاوت به صورت جداگانه قرار بگیرند تا به راحتی در دسترس باشند.

خم کردن میلگردها:

این آرماتورها به این صورت خم می شوند، که یک سری تخته روی پایه هایی قرار دارد و روی این تخته ها سه یا چهار پایه فلزی محکو، در فاصله های مشخص سوار شده است که میلگرد بین این پایه ها قرار گرفته و در اندازه های مشخص  خم می شوند .این اندازه ها توسط یک سری میخ ریز که روی تخته نصب شده است، کاملاً مشخص است. البته برای خم کردن آرماتورهای  با ضخامت بالاتر از یک سری اهرم استفاده می شود تا براحتی در محل مورد نظر خم شود.

ساختمانهای اسکلت فلزی:

در این نوع ساختمانها برای ساختن  ستونها و تیر از پروفیل فولادی استفاده می شود. همچنین از نبشی تسمه و برای زیر ستون از ورقه فولادی استفاده می نمایند و معمولاً دو قطعه را به وسیله جوش به هم دیگر متصل می نمایند. سقف این نوع ساختمانها ممکن است تیر آهن و طاق ضربی باشد و یا از انواع سقف های دیگر از قبیل تیرچه بلوک غیره  استفاده گردد.

برای پارتیشنها می توان مانند ساختمانهای بتونی از انواع آجر و یا قطعات گچی و یا چوبی و سفالهای تیغه ای استفاده نمود. در هر حال جدا کننده های می باید از مصالح  سبک انتخاب شود. در بعضی ممالک بر خلاف ممالک ما برای اتصال قطعات از جوش استفاده نکرده بلکه بیشتر از پرچ و یا پیچ و مهره استفاده می نمایند البته برای ستونها نیز می توان به جای تیر آهن از نبشی و یا ناودانی استفاده نمود.

بطور کلی منظور از ساختمانهای فلزی ساختمانی است که ستونها و تیرهای اصلی آن از پروفیل های مختلف فلزی بوده و بار سقفها و دیوارها و جداکننده ها (پارتیشن ها) بوسیله تیرهای اصلی به ستون منتقل شده و وسیله ستونها به زمین منتقل گردد.

اجزا تشکیل دهنده ساختمانهای فلزی:

ساختمانهای فلزی از اجزاء مهم زیر تشکیل می شود:

1- ستونها

2- پل یا تیرهای اصلی

3- تیرچه ها

4- پروفیل های اتصال مانند نبشی و تسمه و غیره

ستون:

در ساختمان های فلزی و ساختمانهای بتونی به آن قسمت از اجزاء که تحت نیروی فشاری واقع هستند ستون می گویند.

ستونها از مهمترین و حساس ترین اجزاء ساختمانهای فلزی می باشند، بار سقف ها به وسیله تیرها به ستونها منتقل شده و به وسیله ستونها به زمین منتقل می گردد. در این قسمت نقشه اجرایی سه تیپ ستون که در پروژه مذکور اجرا شده، نشان داده شده است.

الف- قسمت های مختلف ستون:

قسمتهای اصلی یک ستون عبارت است از آن پروفیلی است که بارهای فشاری را تحمل می نماید. برای ساختن ستون ها می توان از پروفیل های مختلف استفاده نمود، مانند دو عدد تیر آهن I معمولی و یا یک عدد آهن بال پهن و یا دو عدد ناودانی و یا یک عدد قوطی چهار گوش و یا چهار عدد نبشی و غیره در ایران برای ساختن ستونها معمولاً از دو عدد تیر آهن I معمولی استفاده می شود و آنها را به وسیله تسمه به یکدیگر متصل می نمایند. گاهی نیز از آهنهای بال پهن که به آنها H  گفته می شود و یا قوطی چهار گوش استفاده می شود.

در مواردی که بار ستون زیاد است می توان از سه عدد تیر آهن I  که به شکلهای مختلف به همدیگر متصل می شوند، استفاده نمود و در طبقات بالاتر که بار ستونها کاهش می یابد می توان  از ادامه یکی از آهن های I خودداری کرد.

برای ساختن  ستونها از دو یا سه عدد I  معمولی و سایر پروفیل ها باید دقت کافی به عمل آورند تا ستونها کاملاض  مستقیم و  راست ساخته شود زیرا کوچکترین انحنای ستون ممکن است بعد از بار گذاری منجر به کمانش ستون و در نتیجه باعث تخریب ساختمان شود.

در موقع ستون سازی به دو علت ممکن است انحنا ایجاد شود، اول آنکه امکان دارد تیر آهن های مورد نیاز برای ساختن ستون در اثر حمل و نقل دارای پیچیدگی باشد. دوم آنکه ممکن است در اثر جوش کاری و غیر فنی و نادرست در ستون پیچیدگی ایجاد شود برای جلوگیری از این کار بهتر است به شرح زیر عمل گردد.

البته اشکالات فوق اشکالات اجرایی می باشد نه محاسباتی زیرا فرض ما بر این است که محاسبات درست انجام شده و ستون قادر به تحمل بار وارده می شود. ابتدا تیر آهن را از لحاظ شماره انتخاب نموده و آنها را به طور معین که در نقشه های محاسباتی قید گردیده برش می دهند آنگاه زیر دو سری و کمر ستون تیر آهن هایی قرار داده و ستون را روی این تیرآهن های افقی که به صورت تراز روی زمین قرار داده اند، می خوابانند . قبل از این کار باید از راست بودن تیر آهن های تکی کاملاً مطمئن بوده و چنانچه  تیر آهن کاملاً راست نباشد بهتر است آنها را عوض نموده و از تیرآهن های مستقیم استفاده نمایند در صورتی که این کار مقدور نباشد باید تیرآهن ها به وسیله پتکهای سنگین که در محل های دقیق حساب شده فرود می آیند راست شوند.

لازم به یادآوری است که هر نوع ضربه زدن به تیرآهن حتی در جهت برطرف کردن پیچیدگی های موضعی(راست کردن آن)  و یا در اثر جابجایی و غیره در تیر آهن های تنشهایی ایجاد می کنند که در آن باقی مانده و اگر تنشهای ایجاد شده در اثر بارگذاری  هم جهت با این تنشها باشد موجب تخریب سریعتر قطعه می گردد، بدین لحاظ هر قدر به تیرآهن قبل از مصرف ضربه کمتری زده شود بهتر است.

آنگاه تیرآهن های ستونها را با فاصله معن که در نقشه محاسباتی تعیین شده است کنار هم قرار داده و به وسیله   تسمه هایی که از قبیل بردیده شده و  آماده می باشد با خال جوش آنها را به یکدیگر متصل می نمایند، آنگاه برای جلوگیری از پیچیدگی نخست ابتدا و انتها و کمر ستونها را به تیر آهنهای و زیر سری جوش داده و بعد کلیه ستونها را با خال جوش به یکدگیر متصل می کنیم  و آنگاه جوشکاری را تکمیل می نماییم و بدین ترتیب تا 90 درصد از پیچیدگی ستونها جلوگیری می شود.

اتصال ستون به صفحه زیر ستون

در این قسمت از گزارش کارآموزی روش اتصال ستون به زیر ستون توضیح داده می شود، صفحه زیر ستون قبلاً تراز و در سطح کار گذاشته شده است، انتهایی ستون یعنی محل اتصال آن به صفحه زیرستون باید کاملاً مستوی بوده بطوریکه در موقع قرار دادن آن روی صفحه تمام نقاط آن با صفحه در تماس باشد.

آنگاه ستون را بلند کرده و در محل خود قرار می دهند، لازم به یادآوری است که ستونها را اغلب به وسیله جرثقیل بلند می کنند در کارهای کوچک می توان ستون به وسلیه دکل و یا تیفور بلند نمود.

آنگاه ستون را با دوربین و یا شاقول معمولی بنایی شاقول نموده و دور آن را به صفحه زیر ستون  جوش می دهند، آنگاه  برای تکمیل کار، ستون را به وسیله چهار عدد نبشی 10 یا 12 و یا بزرگتر  به صفکه جوش می دهند ابعاد این نبشی ها طبق محاسبه تعیین می گردد.

در موقع جوشکاری پای ستون به صفحه زیر ستون باید توجه نمود چنانچه بعد جوش زیاد باشد مانع چسبیدن نشبی های اتصال به ستون و صفحه زیر ستون خواهد شد. با توجه به اینکه تقریباً کلید لنگرهای وارده به پای ستون به وسیله نبشی های اطراف تحمل می گردد باید دقت شود که این جوشکاری فقط درز ما بین پای ستون و صفحه زیر ستون را پر نماید و از آن خارج نشود چنانچه  این دقت ممکن نباشد بهتر است از این جوشکاری صرف نظر گردد.

در بعضی از ستونها که دارای خارج از محوری شدید می باشد به جای نبشی از صفحات مستطیل شکل که طول آن بیشتر از پشت تا پشت است استفاده می گردد و بدین وسیله نشبی های اتصال را به ابعاد بزرگتر به وسیله صفحه  در محل می سازد و به وسیله چند عدد صفحه لچکی که بین دو بال نبشی قرار می دهند سیستم قابل اطمیان در مقابل لنگرهای وارده ایجاد می  نماید. عرض و طول کلی این اتصالات نباید از روی صفحه زیر ستون تجاوز نماید.

تسمه های اتصال:

همان طور که گفته شده ممکن است ستون از دو عدد تیر آهن یک و یا دو عدد ناودانی و یا چهار عدد نبشی و غیره تشکیل شده باشد که این پروفیل ها می باید به یکدیگر متصل شود، معمولاً این پروفیل ها را به وسیله تسمه به یکدیگر متصل می نامیند. ابعاد این تسمه ها به وسیله محاسبه تعیین می گردد ولی اغلب  برای ساختمانهای معمولی از تسمه هایی به ابعاد تقریبی 10×100 استفاده می گردد. طول تسمه معمولاً به اندازه پشت ستون می باشد.(قدری کمتر برای جوش کاری) تسمه ها را در ایران معمولاً به صورت موازی با یک دیگر جوش می دهند و فاصه آنها از یکدیگر در حدود 40 سانتیمتر می باشد(محور تا محور)  ولی گاهی طبق محاسبه مجبور می شوند تسمه ها را با زاویه 45 و یا 30 درجه جوش بدهند.

اگر طبق محاسبه برای ساختن  ستون می باید از سه عدد تیر آهن استفاده شود که یکی از آنها عمود بر دو تای دیگر باشد قبل از آنکه تسمه های اتصال دهنده را جوش بدهند باید اول سه عدد تیر آهن را به همدیگر متصل نموده و جوشکاری آن را تکمیل نمایند و بعد تسمه های اتصال را جوش بدهند زیرا در غیر این صورت اتصال تیرآهن میانی به دو آهن دیگر مشکل خواهد بود.

ب- بر پا کردن ستون:

روش برپا کردن

در روش معمولی بر پا کردن سازه سه گرموه به استخدام در می آیند( گروه بالا برنده، گروه جا اندازنده و گروه سفت کننده) . این سه گروه هر یک به توالی، ضمن پیشرفتن کار نصب فولاد، کار خود را انجام می دهند. گروه بالا برنده ، عضو فولادی را بلند کرده و به جایگاه  خاص آن می رساند و سپس با اتصالهای پیچکاری یا جوشکاری آن عضو را با ایمنی  کامل در جای خود قرار دهد تا آنکه گروه جا اندازنده بتوانند کار خود را شروع کنند. معیارهای ایمنی خاصی برای اطمینان از هماهنگی  سازه ای برقرار شده است. برای مثال، عشه برپا داری برقرار شده است. برای مثال، عرشه برپاداری نباید بیش از هشت طبقه  بالاتر را بلندترین کف  کاملاً  تمام شده باشد. همچنین نباید از ارتفاع بالاتر، بیش از 4 طبقه یا 6/14 متر نسبت به بالاترین کف طبقه انجام شده(طبقه ای که لزوماً تکمیل نیست)  پیچکاری یا جوشکاری ناتمام وجود داشته باشد. گروه جا اندازنده، عضو مورد نظر را در راستای مناسب قرار می دهند  و با جوشکاری کافی آن قدر سازه را محکم می کنند که تا نصب اتصالهای نهایی، لنگ گیری انجام شده باشد. گروه سفت کننده اتصالات نهایی را (با پیچکاری یا جوشکاری) انجام می دهند، به طوری که مشخصات فنی لازم در سازه  تحقق پیدا کند.

ج- وسایل بالابری:

در کار با فولاد و بالا بردن آن تا جایگاه نهایی اش، اغلب جرثقیل های متحرک و جرثقیل های برجی را به کار می برند. تعدادی وسیله بالابری دیگر هم هستند که در کار ساختمانی فولادی از آنها بسیار استفاده می شود. دیرک یکی از ساده ترین وسایل بالاتری موتوری است. می توان از دو یا چند دیرک که همراه با یکدیگر به کار برده می شوند، برای بلند کردن قطعات بزرگ مانند دیگ بخار یا مخازن استفاده کرد. جرثقیل برجی شاید متداولترین وسیله بالابری در ساختن ساختمانهای بلند است. از جمله مزایای جرثقیل برجی این است که می آن آن را با پیشرفت کار ساختمانی ، به آسانی از یک طبقه به طبقه دیگر ارتقاء داد.

د- جوشکاری:

جوشکاری باید بخوبی انجام گیرد تا استحکام اتصال کافی ایجاد کند. معدودی از موارد اصلی جوشکای در این قسمت شرح داده می شود.

تمام ناظرین و بازرسان باید بتوانند نمادهای استاندارد جوشکاری را تفسیر کنند. انواع اصلی جوشهای سازه ای عبارتند از جوش کنجی، جوش شیاری(لب به لب یا جناغی)  و جوش پرچی یا مسدود.

دیگر موارد لازم برای دستیابی به جوش رضایتبخش، علاوه بر استفاده از جوشکاران ورزیده عبارتند از آماده سازی درست فلزکارف به کار بردن الکترودهای مناسب و همچنین استفاده از شدت جریان برقی درست، توجه به مقدار ولتاژ و تنظیم قطبیت.

چندین روش وارسی برای تعیین کیفیت جوشکاری در اختیار داریم. روشهای آزمونی عبارتند از روارسی چشمی، آزمون مخرب، وارسی پرتونگاری، وارسی نافذ.

وارسی چشمی سریعترین، آسانترین، و  پر مصرف ترین روش کنترل جوشکاری است. به هر حال ، وارسی چشمی وقتی موثر است که ناظرانی ورزیده و آموزش دیده به آن بپردازند. درعین حال، این روش کمترین قابلیت اتکا را برای اطمینان از کفایت جوشکاری مخرب را انجام می دهند و نیز  در صورتی که روشهای آزمون غیر مخرب حاکی از کیفیت مشکوک جوشکاری باشد  انجام آزمون مخرب ممکن است برای تعیین استحکام واقعی جوشکاری لازم شود. بررسی پرتونگاری جوشکاری با تهیه تصویر پوتوی ایکس  از جوش انجام شده، صورت می گیرد. پرتونگاری اگر به درستی انجام شود، می تواند نقصهایی را که ریزی آنها به کوچکی 2% ضخامت درز جوش داده شده است، مشخص کند. در وارسی فراصوتی از بسامدهای با ارتعاش زیاد برای تشخیص نقصها استفاده می کنند. ماهیت پیامهایی که ازمحل جوش بازتاب پیدا می کند، نشانی، نوع، اندازه، و محل هر نقصی را مشخص می کند. وارسی ذرات مغناطیسی عبارت است از کاربرد ذرات مغناطیسی که روی جوش انجام شده پخش می شوند تا نقصهای سطح یا نزدیک به سطح جوشکاری را مشخص کند. البته از این روش نمی توان در مورد فلزات غیر مغناطیسی ، مثل آلومینیوم استفاده کرد.

وارسی مایع  نافذ با پاشیدن مایعی نفوذ کنده بر روی جوش انجام شده، خشک کردن سطح و سپس استفاده از سیالی برای ظهور که حل نفوذ مایع نافذ را در جوش نشان می دهد، انجام می گیرد. این روش ارزان است و به آسانی می توان آن را به کار بست، اما به کمک آن فقط می توان درزه هایی که تا سطح گشوده هستند، مشخص کرد.

تیرهای اصلی:

در این قسمت از گزارش کارآموزی موارد زیر مورد بررسی قرار می گیرد:

1- چگونگی اتصال تیر به ستون

2- نکاتی در مورد ساختن تیرها

3- وصله تیرهای سراسری

4- وصله نمودن دو نقطه تیراهن به همدیگر

5- تیرهای لانه زنبوری

6- تیرچه

1- چگونگی اتصال تیر به ستون

الف) حالت اول تیر از کنار ستون عبور نماید.

ساده ترین شکل اتصال پل به ستون آن است که پل در جهت بال تیر آهن ستون امتداد پیدا کند.  در این حالت معمولاً  از پل های سرتاسری استفاده می نمایند، این پل ها به وسیله  یک عدد ورقه بست که در محل عبور پل به ستون  جوش می شود، همچنین یک عدد نبشی 10 یا 12 که روی ورق بست چوش می گردد به ستون متصل می شود، (نبشی طبق محاسبه تعیین می گردد) بعضی از منهدسین  محاسب برای آنکه تیکه گاهی تقریباً گیردار به وجود بیاورندیک عدد نبشی نیز روی تیر قرار می دهند، برای ایجاد تکیه گاهی که کاملاً گیردار باشد باید از صفحه های ممان گیر استفاده نمود، صفحه ممان گیر صفحه ای است به شکل ذوزنقه یا مستطیل که روی تیر قرار گرفته و آن را به ستون متصل می نماید. ولی بعضی از قرار دادن این نبشی اخیر صرف نظر نموده و تکیه گاه را ساده در نظر می گیرند. در ایران اغلب مهندسین محاسب به همین طریق عمل می نمایند یعنی پل را از کنار ستون عبور داده و در این حالت پل را ممتد محاسبه می نمایند و مخصوصاً در ستونهای میانی اسکلت، از دو طرف ستون پلهای ممتد را عبور داده و به اصطلاح از گره خور جینی استفاده می نمایند به عقیده اغلب زلزله شناسان این نوع اتصال در مقابل زلزله از مقاومت خوبی برخوردار نیست. چنانچه بار پل در محل اتصال ستون زیاد  و امکان خم نمودن نبشی تکیه گاه وجود داشته باشد بهتر است یک عدد صفحه مثلثی شکل بین دو بال نبشی جوش داده تا از خم شدن آن جلوگیری شود به این صفه لچکی می گویند.

ب) حالت دوم آن است که تیر از وسط عبور نماید.

در این حالت باید دقت شود تا در موقع ساختن ستون فاصله لب به لب دو عدد تیر آهن حداقل نیم سانتیمتر از بال تیری که می خواهد از داخل آن عبور کند بیشتر باشد  تا امکان  عبور پل فراهم گردد.

بدیهی است چنانچ برای ستونها از تیرآهن H استفاده می شود، اجراء این طریقه ممکن نیست، اصولاً امکان عبور تیرهای سراسری در این نوع اتصال قدری مشکل می باشد زیرا اگر دو طرف ساختمان احداثی باز نباشد به سختی می توان یک عدد تیر سراسری را از بین ستونها عبور داد بدین لحاظ در این نوع مواقع تیر را به قطعات کوچک برده و در جای خود قرار داده و بعد دوباره آن را جوش می دهند این عمل چنانچه اتصالات بخوبی انجام شود اشکال نداشته و این تیر مانند تیر سراسری یکپارچه عمل خواهد کرد. بهتر است محل برش در 5/1 متری دهانه بین دو ستون واقع شود.

فرض بر این است که در فاصله 5/1 متری نیروهای وارده به تیر حداقل می باشد ودر این حالت چنانچه بخواهیم از نبشی فوقانی نیز استفاده نماییم باید ورق بست دو تکه باشد.

ج) حالت سوم موقعی است که تیر به جای ستون خم شود.

در این حالت امکان ایجاد تیرهای سراسری ممکن نیست.  زیرا اگر بخواهیم تیر سراسری اجراء  نماییم  مجبور هستیم در جان تیر ایجاد کنیم که این خود باعث ضعف ستون می شود. بدین لحاظ  بهتر است تیر را در این حالت قطعه قطعه سوار کنیم. البته باید توجه داشت چنانچه  در نقشه های محاسباتی پل های سراسری داده شده باشند مجبور به اجرای آن هستیم.

2- نکاتی در مورد ساختن تیرها

گاهی ممکن است تیرها را با دو یا یک عدد تسمه که به بال تیر جوش می شود تقویت نماییم این تسمه ها معمولاً در تیرهای ساده در وسط تیر و در تیرهای ممتد در نزدیکی تکیه گاه جوش می شود. چنانچه برای تقویت تیر از یک عدد تسمه استفاده نماییم بهتر است این تسمه از بالا جوش شود زیرا در صورتی که از پایین جوش شود در موقع سفید کاری مزاحمت ایجاد کرده و مجبور هستیم ضخامت گچ را در سطح سقف  به اندزه ضخامت تسمه تقویتی افزایش دهیم.

اگر پهنای تسمه تقویتی از بال تیر آهن کمتر باشد اشکالی ایجاد نمی شود زیرا به راحتی می توان  تسمه را روی تیر قرار داده و جوشکاری نماییم ولی اگر پهنای تسمه ازبال  پهن تر باشد ، بهتر است تیر آهن را قبل از نصب در محل برگردانیده و محل تسمه را دقیقاً معلوم کرده و آن را از بالا جوش بدهیم.

 باید دقت شود که طول چوش مطابق  نقشه و به اندازه  کافی باشد چنانچه  طول جوش در نقشه قید نشده باشد طول آن را در هر طرف نصب طول تسمه می باشد(در دو طرف مساوی طول تسمه).

3- وصله تیرهای سراسری:

با توجه به این که طول تیرآهن معمولی 12 متر است (بعضی کارخانه  تیرآهن نمرات بالا را 14 متری هم می رساند) اگر طول تیرسرسر ما بیش از 12 متر باشد ناچار به اتصال دو قطعه تیرآهن دیتیلی نداشته باشد باید دو قطعه تیر را با مهندس محاسب یا مهندس ناظر کارگاه به وسیله تسمه با طول کافی از بالا و پاین و جان تیر به همدیگر  متصل نماییم  طول این تسمه و همچنین آن و بعد جوش نسبت به تیرآهنهای مختلف متفاوت است. چنانچه  ممکن باشد بهتر است جوشکاری روی زمین و معمولی انجام شود و حتی المقدور  از جوش سر بالا و سرازیر خودداری شود.

4- وصله نمودن دو  نقطه تیرآهن به همدیگر

 چنانچه از دو سمت بال یک ستون دو پل عبور کنند بهتر است که این پل را به تسمه هایی در چند نقطه  به همدیگر  متصل نماییم تا پل ها یکپارچه شده و با هم کار کنند. به این طریق این اتصال  به مقدار قابل ملاحظه ای در مقابل نیروهی زلزله مقاومت خواهد نمود.

5- تیرهای لانه زنبوری:

همانطور که می دانیم ممان اینرسی  هر نقطه مادی نسبت به هر محور مساوی با جرم آن نقطه  ضرب در مجذور فاصله آن نقطه تا آن محور به همین در موقع  طرح نیم رخ تیرآهن برای آنکه ممان اینرسی مقطع هر قدر ممکن است بیشترباشد، قسمت اعظم وزن تیرآهن رادربالا که در دو طرف جان آن واقع شده است، قرار داده اند تا هر قدر ممکن است از محور خنثی دورتر بوده و ممان اینرسی آن بالاتر برود.

اینک چنانچه در محوری فرض شود وجود دارند برای بدست آوردن ممان اینرسی  باز هم بیشتر سعی می کنند که بالها را باز محور خنثی دورتر نمایند بدین لحاظ تیرآهن را بریده و آن را دوباره جوش می دهند، بدین طریق فاصله بالها از یکدگیر زیادتر شده و مقطع دارای لنگره اینرسی بزرگتری می شود.

اینک برای اینکه ممکن است نیروی احتمالی در سیتسم ایجاد شود و چون فرض براین اسثت که جان تیرآهن نیروهای برشی را تحمل می نماید. همچنین با توجه به منحنی برشی متوجه می شویم که حداکثر نیروی برشی در تکیه گاه ها موجود است ضمناً  همانطوریکه قبلاً توضیح داده شده است چنانچه تیرآهن را به صورت لانه زنبوری در بیاوریم، جان تیر آهن را ضعیف  کرده ایم ، برای اینکه تیرآهن بتواند در مقابل نیروی برشی احتمالی مقاومت نماید دو سوراخ نزدیک تکیه گاهها را به وسیله صفحه هایی می پوشانیم. ضخامت این صفحه  و همچنین پهنای آن به وسیله محاسبه تعیین می گردد و حداقل ضخامت آن 10 میلیمتر و پهنای آن مساوی پهنای جان تیر لانه زنبوری شده است.

6- تیرچه:

اگر برای پوشش سقف از طاق ضربی استفاده می نماییم ناچاراً باید همانند ساختمانهای آجری توضیح داده شده تیرآهن با شماره محاسبه شده روی تیرها کشیده و بین این تیرآهن ها را طاق ضربی بزنیم این تیرچه ها ممکن است سرتاسری بوده و از روی تیر ها عبور نماید، دراین صورت باید محل برخورد تیرچه و تیر جوشکاری شود. بدیهی است در این حالت کلفتی تیر از زیر دیده می شود که باید به وسیله سقف کاذب پوشانیده شود و یا طبق نظر مهندس معمار اقدام گردد و یا تیرآهن های توی دل پلها اقدام گردد و یا تیرآهن های توی دل پلها کارگذاشته می شود که در این صورت باید حتماً هر دو سر آن از یک طرف به وسیله یک عدد نبشی نمره 5  یا 6 به تیر متصل گردد و تیرچه باید حتماً از یک طرف زبانه بشود و در غیر این صورت با اندازه ضخامت  بال پل از زیر اختلاف سطح به وجود می آید که باید به وسیله ی گچ و خاک  و سفید کاری پر شود و سقف بار بیشتری را تحمل نماید.

چنانچه برای تیر و تیرچه از یک شماره تیرآهن استفاده شود در این صورت تیرچه می باید از دو طرف زبانه شود.

درسقفهای طاق ضربی با توجه به خیز طاق که در حدود 2 الی 3 سانتیمتر باشد طاق نیرویی درجهت افق به تیر آهنهای جانبی خود وارد می نماید، که این نیرو در جهت طاقهای میانی به وسیله ی طاق پهلویی خنثی می شود ولی در آخرین دهانه این نیرو باعث میشود که تیرآهن ها را به کنار رانده در نتیجه طاق فرو ریزد، برای جلوگیری از این کار  آخرین تیر آهن را حداقل در دو نقطه به تیر آهن ما قبل آخر می بندند واین کار معمولاً وسیله میلگردهایی به قطر 10 الی 12میلیمترانجام می شود به این میله گردها میله مهار گفته می شود.

البته از میله گرد در نقاط دیگرساختمان  مانند سقف کاذب و غیره نیز استفاده می شود،  از نبشی برای تکیه گاه تیرها و همچنین برای اتصال تیرچه ها به تیرها و اتصال ستون  به صفحه زیرستون استفاده می شود.

وصله نمودن دو قطعه تیرآهن به یکدیگر:

چنانچه مجبور باشیم دو قطعه تیرآهن را بهم دیگر متصل نماییم اگر از این تیربرای تیر استفاده شود کافی است به وسیله ی دو قطعه تسمه به دو طرف جان تیر و یک قطعه تسمه روی بال تیر به سمت بالا آنها را به هم وصل نماییم. اگر این قطعه برای تیرچه  استفاده شود به وسیله ی یک قطعه درجان تیر  و یک قطعه وصله روی بال تیر آنها را به هم متصل می نماییم طول و ضخامت تسمه طبق محاسبه به دست می آید ولی در ساختمانهای معمولی طول قطعه در حدود 60 سانتی متر و ضخامت آن در حدود یک سانتیمتر کافی است.

بادبند:

دربازدیدهایی که از مناطق زلزله زده به عمل آمد مشاهده گردید ساختمانهایی فلزی چند طبقه که بادبندی شدند درمقابل نیروی زلزله مقاومت بیشتریاز خود نشان می دهند.

متداول ترین بادبندها نیمرخ هایی از فولاد هستند که به صورت ضرب در بین دو ستون قرار می گیرند مانند نبشی، ناودانی، تیرآهن و غیره برای آنکه سطح جوش در بادبندها به اندازه کافی باشد در محل اتصال بادبند به گره ها و یا محل برخورد دو پروفیل بادبند  به همدیگر صفحه هایی جوش می دهند، طول و عرض و ضخامت این صفحه ها طبق محاسبه تعیین می گردد. اگر دهانه ای از ساختمان  بادبندی شود بهتر است حتماً قسمتهای پایین همین دهانهتا روی فونداسسیون باد بندی ادامه پیدا می کند. این بادبندها باعث مشوند نیرویی که در اثر باد و یا زلزله به بالای ستون وارد می شود به سرعت به زمین منتقل میگردد.

پله ها:

پله  از لحاظ ارتباط طبقات یکی از مهمترین قسمت های ساختمان محسوب می گردد ولی به علت آنکه از این فضا به نسبت فضاهای دیگر ساختمان  از لحاظزمان توقف کمتر استفاده می گردد همیشه سعی براین است که حداقل فضای ممکن برای پله درنظرگرفته شده و حتی المقدور مکانهای روشن و آفتابگیر ساختمان را برای پله اختصاص ندهند.

بطور کلی هر قدر ارتفاع پله زیادتر باشد تعداد مورد نیاز برای عبور از طبقه ای به طبقه دیگر کمتر بوده درنتیجه از قفسه پله فضای لازم برای ایجاد پله کمتراست ولی ارتفاع پله کاملاً بستگی به محل استفاده و اشخاص استفاده کننده از آن را دارد مثلاً ارتفاع پله برای طبقات آپارتمانهای مسکونی در حدود 16 الی 20 سانتیمتر در نظر گرفته می شود زیرا 80 درصد استفاده کنندگان آن درسنینی هستند ه به راحتی می توانند از پله ها پایین و بالا بروند (اشخاص مسن تر و کودکان خردسال بیشتر وقت خودرا در منزل می گذارنند) و همچین ارتفاع پله موتور خانه و یا انبار را در حدود 20 الی 25 حتی50 سانیمتر در نظر می گیرند زیرا 99 درصد استفاده کنندگان این قسمت ازساختمان را اشخاص جوان تشکیل میدهند و همچنین ارتفاع پله مکانهای عمومی مانند ایستگاه  راه آهن و یا بیمارستانها ویا ادارات  عمومی رادر حدود 15 الی 17 سانیتمر در نظر می گیرند زیرا از این نوع پله ها اجباراً افراد در هر سنی استفاده خواهند کرد.

ارتفاع پله  در قصرهای بسیار مجلل  و لوکس که فضای لازم برای ساختن پله دارد که دراین حالت نیز پله ها را در حدود 15 سانتیمرت  و یا کمتر درنظر گرفته می شود.

کف پله  تابع دو عامل است:

1- طول کف پله

2- طول قدم

طول کف پای یک آدم معمولیدر حدود 30 سانتیمتراست دراین صورت برای اینکه عبور و مرور از روی پله آسان باشد کف پله باید در حدود 30 سانتیمتر باشد که با توجه به 2 سانتیمتر دماغه پله جمعاً کف پله در حدود 32 سانتیمتر خواهد بود.

در مورد دوم با توجه به اینکه طول یک آدم معمولی در حدود 63 الی 65 سانتیمتر میب اشد برای اینکه بتوان پله ها را پشت سر هم و بدون توقف و به راحتی و با قدم معمولی طی نمود می باید مجموع دو برابر ارتفاع  بعلاوه کف پله عددی بین 63 الی 65 سانتیمتر باشد طبق فرمول زیر

65 الی 63 = b +h2

 که در این فرمول h ارتفاع پله و b کفه پله می باشد

اگر تعداد پله هایی که پشت هر هم قرار دارند در حدود 8 الی 12 پله باشند (مانند پله هایی که دو طبقه یک ساختمان  را در هر گردش به هم مربوط می نماید) کف پله نمی تواند  از 23 الی 33 سانتیمتر بیشتر باشد. زیرا اگر کف پله از این مقدار پهن تر باشد استفاده کننده از آن در موقع بالا رفتن با توجه به آنکه طول قدم انسان در حود 63 سانتیمتر  است ناخودآگاه هر قدم خودرا روی پله بعدی  قدری عقب تر گذاشته و روی چله هشتم یا نهم پنجه پای او روی لبه پله قرار گرفته و ممکن است تعادل خود را از دست داده و به جلو خم شود ولی در مورد پله های جلوی ساختمان که معمولاً تعداد آن در حدود 3 یا 4 پله می باشد می توان از کف پله پهن تر نیز استفاده نمود.

 حداقل عرض پله ساختمانهایی که زیاد بزرگ نبوده واز روی آن عبور و مرور دو طرفه انجام می شود در حدود 100 سانتیمتر در نظر گرفته می شود زیرا بطوریکه میدانیم عرض شانه یک نفر مرد در حدود 60 سانتیمتراست (عرض شانه خانم ها کمتر میباشد) و با توجه به اینکه اگر دو نفر بخواهند از نزدیک یکدیگر عبور نمایند ناخودآگاه قدری شانه خود را به سمت طرف مقابل کج می نمایند. عرض 100 سانتیمتر برای عبور دو نفر از کنار یکدیگر کافی می باشد ولی برای آپارتمانهای چند طبقه که شدت رفت و آمد زیادتر است عرض پله را در حدود 120 سانتیمتر و یا بیشتر در نظر می گیرند.  درمورد پله های کم رفت و آمد مانند پله هایی که به بام ختم می شوند و از آنها فقط برای برف روبی یا سرکشی به بام آنها فقط برای برف روبی  ویا سرکشی  به بام استفاده می شود عرض55 الی60 سانتیمتر کافی می باشد.

محاسبه پله ها:

برای محاسبه پله ابتدا باید فاصله کف طبقه پایین تا روی کف طبقه بالا را دقیقاً تعیین نمود.  مثلاً فاصله کف طبقه پایین تا زیر سقف 280 سانتیمتر و کلفتی سقف را هم 30 سانتیمتر  به آن اضافه می کنیم که جمعاً 310 سانتیمتر می شود حال برای محاسبه مقدماتی بر حسب نوع استفاده پله ارتفاعی دلخواه برای پله در نظر می گیریم مثلاً 17 سانتیمتر  از تقسیم  310 بر 17 تعداد پله به دست می آید که 18 عتدد می باشد و معلوم می شود که ارتفاع دقیق پله را باید در حدود 2/17 سانتیمتر فرض کنیم  تا 18 عدد پله داشته باشیم آنگاه با توجه به اینکه  18 ارتفاع 17 کف پله خواهد و اگر فرض کنیم این پله  U شکل باشد و 9 عدد پله در گردش اول و 9 عدد پله در گردش دوم لازم داریم و اگر کف پله را 30 سانتیمتر  فرض کنیم جمعاً فضایی به طول 240 سانتیمتر برای 9 عدد پله در گردش دوم لازم داریم و اگر کف پله را 30 سانتیمتر فرض کنیم جمعاً فضایی به طول 240 سانتیمتر برای 9 عدد پله که در 8 عدد کف پله می شود، لازم داریم و با توجه به دو عدد پاگرد در ابتدا و انتهای پله اگر  طول هر کدام را 20/1 در نظر بگیریم جمعاً  فضایی به طول 80/4و عرض 5/2 متربرای ایجاد پله مورد نیاز است. (10 سانتیمتر برای چشم پله و 120 سانتیمتر برای گردش اول و 120 سانتیمتر برای گردش دوم).

برای خط کردن پله بعد از تعیین ارتفاع و کف پله معمولاض با تراز و متر پله  را خط می کنند برای اینکار ابتداحدود  عبور پله را زاویه ای 30 الی 35 درجه با افق  تشکیل می دهد روی دیوار مجاز آن با درجه با افق تشکیل می دهد روی دیوار مجاور آن با گچ سفید می کنند آنگاه محل اولیه پله را تعیین کرده  وبه وسیله قسمت شاقولی تراز خط عمودی رسم نمایند آنگاه با اندازه ارتفاع پله روی این خط با مترجدا کرده و به وسیله قسمت افقی تراز خطی به این نقطه عمود نموده و به اندازه کف پله روی خط اخیر با متر جدا می کنند و به همین ترتیب ادامه داده تا به پاگرد برسند. باید توجه داشت که معمولاً پهنای پاگرد مقدار تعیین قبلی به اضافه یک کف پله می باشد.

در موقع نصب کف پله معمولاً در حدود 2 یا 3 میلیمتر به آن شیب می دهند که این شیب شستشوی پله را راحت تر می کند.

سقف تیرچه بلوک:

برای اجرای سقف های تیرچه بلوک در ساختمانهای فلزی از تیرچه های آماده استفاده می شود، تیرچه ها به این صورت ساخته می شود که در قابلهای مخصوص یک سری آرماتور با قطر معین وبا طول مشخص(با توجه به دهنه و فاصله ستونها نسبت به هم)  قرار داده می شود. بعد یک آرماتور به صورت زیکزاکی از  این آرماتورها به آرماتوری که در ارتفاع 30 سانتیمتری از آرماتورهای پایینی قرار داد بسته می شود(جوش می شود)، بعد در قالب بتنی ریخته شده و تیرچه آماده می شود.

برای تیرچه گذاری سقف ابتدا تیرچه ها را بالا می کشند بعد دقیقاً به فاصله  یک بلوک از هم روی سقف می چینند. باید توجه داشت که اولین بلوک قرار داده شده بین دو تیره ازیکطرف (طرفی  که رو به تیر اصلی است). باید توسط لایه نازک سیمان بسته شود تا اینکه در هنگام بتن ریزی سقف بتن وارد بلوک ها نشود و سقف بیش از از حد سنگین شود. بعد از اینکه تیرچه ها را گذاشتیم بین آنها بلوک ققرار می دهیم. باید توجه داشت که دهنه های با فاصله زیاد نیاز به شناژ مخفی دارد. پس در این دهنه ها در فاصله های 5/1 متری حدود 15 تا 20 سانتیمتر  بین بلوک ها را خالی می گذاریم . دراین فاصله خالی بلوک ها را خالی می گذاریم. در این فاصله خالی  دوآرماتور  به صورت عمود بر تیرچه ها می بندیم تا هنگام بتن ریزی  شناژ مخفی به درستی اجرا شود. این شناژ مخفی برای این است که از خیز اضافی حاصل از وزن بتن ریزی روی تیرچه بکاهد.

بعد ازقرار دادن بلوک بین تیرچه ها نوبت به قرار دادن آرماتورهای حرارتی می رسد. که به حرارتی به این صورت روی سقف پهن می شود که به صورت شبکه در فاصله های مشخص روی سقف به آرماتورهای بالایی تیرچه  بسته می شود. هنگام سفت شدن بتن و از دست دادن آب یک سری تنش در سقف ایجاد می شود که تنش های حرارتی است و آرماتورهای حرارتی این تنش ها را می گیرد بعد از بستن آرماتورهای حرارتی باید قالب های  دور تیرهای اصلی (از بیرون ) را بست. برای این منظور جهت رعایت  شدن cover مناسب میلگردها یک سری لقمه از بیرون به آرماتورهای تیرهای اصلی بسته شده و بعد قالب های تمیز و روغن زده  شده را دور تیرهای اصلی می بندیم. با اتمام  این کارها و تایید مجدد آرماتور بندی و آرماتورهای تقویتی و خاموتها توسط مهندس ناظر نوبت به بتن ریزی سقف می رسد. بتن با طرح اختلاط مشخص در میکسر  ساخته می شود و توسط بالابر به روی سقف انتقال داده شده و قسمت به قسمت روی سقف بتن  ریخته می شود. بعد از ریختن بتن باید با ویبراتور بین بتن را خوب ویبره زد. برای این منظور  شلنگ لرزاننده ویبراتور  را چندین قسمت به آرامی حرکت دهیم تا بتن خوب ویبره زده شود.

اگر در بتن ریزی بنا به دلایلی وقفه ایجاد شد یک سطح شیبدار  توسط بتن درست می کنند.  بعد هنگام بتن ریزی  مجدد ابتدا دوغاب سیمان به سطح شیب دار زده وبعد بتن ریزی  (چه در بتن ریزی  سقف و چه در بتن ریزی ستون)  و خشک شدن بیتن باید تا سه روز، هر روز دو نوبت  به بتن آب داده و روی آن آب ریخت، می توان گونی خیس را نیز روی بتن قرار داد تا از تابش مستقیم خورشید به بتن و سریع خشک شدن سطح بتن  جلوگیری کرد تا بتن اصطلاحاً خوب عمل آید.

در پایان می پردازیم به تعدادی از مزایا و معایب موجود در ساختمانهای فلزی که شامل موارد زیرمی باشد:

1- اجرای این نوع ساختمانها خیلی سریع پیشرفت می نماید در صورتی که برای ساختن ساختمانهای بتونی یا آجری زمان بیشتری لازم است.

2- ستونها و قطعات باربر ساختمانهای فلزی زمان کمتری را اشغال می نمایند و این خود باعث بوجود آمدن  سطح مفید زیاد تر در ساختمانهای فلزی  می گردد که برای ساختمانهای بتونی مرتفع ناچار به ایجاد ستونها و دیوارهای قطور می باشیم.

3- ساخت قطعات ساختمانهای فلزی در خارج از محوطه کارگاه(مثلاً در کارخانه های فلزی کاری) ممکن بوده و این خود از لحاظ دقت کار و کیفیت بهتر قطعات و همچنین از لحاظ کار باصرفه می باشد.

4- ساختن ساختمانهای فلزی (البته فقط در قسمت فلز کاری) کمتر تابع آب و هوا و عوامل جوی می باشد در صورتی که ادامه کار ساختمانهای بتونی در هوای زیرصفر ممکن نیست. بعضی از آئین نامه ها جوشکاری و چکش کاری را در هوای خیلی سرد اجاره نمی دهند.

5- امکان تقویت ساختمان بعد از اتمام کار و بالاخره نزدیک  بودن فرضیات با عمل در ساختمانهای فلزی از مزایای آن باشد زیرا بعضی از فرضیاتی که در ساختمانهای بتونی می کنیم به سختی با عمل وفق می دهد از جمله همگن بودن بتون وفولاد مساوی بتون تنش و کرنش این دو ماده که عملاً این دو ماده همگن نیستند ولی در ساختمانهای فلزی چون از یک ماده استفاده می نماییم (فولاد) فرضیات به عمل نزدیکتر است.

اینها ازمزایای ساختمانهای فلزی است و در عوض این نوع ساختمانها درمقابل آتش سوزی ضعیف بوده و با کوچکترین حریقی که در کنار ستونها ایجاد شود فوری فولاد گداخته شده و در مقابل بار وارده کمانش نموده و به سرعت لنگرهای موجود در قطعات افزایش یافته و ساختمانها خراب می شوند به همین علت است که دربعضی کشورها سازندگان  ساختمانهای فلزی مجبورهستند برای ساختمانهای خود چله های بتونی  ایجاد نمایند تا در موقع آتش سوزی ساکنان ساختمان بتوانند خودرا نجات دهند.

ساختمانهای فلزی در مقابل عوامل جوی و خوردگی بسیار ضعیف بوده و به همین علت دارای عمر کوتاهتری می باشند و بالاخره به علت نازکی دیوار ساختمانهای فلزی درمقابل حرارت و صوت عایق نیست.