تخریب و اصلاح سطوح آسفالتی

 

 

برای تعمیر سطوح آسفالتی ابتدا باید عیب کار را تشخیص داد، مهمترین عیوب این سطوح عبارتند از:
ـ گودالها و حفره‌ها
ـ نشست آسفالت در اثر خرابی زیرسازی
ـ ترکهای آسفالت
ـ موج و شیارهای طولی و عرضیـ بیرون زدن شن از آسفالت (جدا شدن سنگدانه‌ها از آسفالت)
ـ رو زدن قیر
در قسمتهای بعد به طور اختصار به شرح چگونگی به وجود آمدن این معایب و روش اصلاح آنها مبادرت می‌شود.

24-2-2-1 گودالها و حفره‌ها

این گودالها در اثر عوامل زیر به وجود می‌آیند:

الف:  کافی نبودن کوبیدگی آسفالت

ب:   وجود نقاط ضعف در زیرسازی

پ:   کافی نبودن قیر در آسفالت

این گودالها خطری برای عبور و مرور به شمار می‌روند و اگر به فوریت مرمت نشوند، توسعه پیدا کرده و به علت نفوذ آب و سرایت رطوبت به زیرسازی و یخبندان، خرابیهای بزرگتری را موجب می‌شوند، از این رو باید به محض پیدایش گودال در محوطه، آن را لکه‌گیری نمود. نحوه عمل به ترتیب زیر است: ابتدا باید مصالح معیوب داخل گود را برداشت، اطراف گودال و کف آن باید تا حدودی که به قشر محکم و قابل قبول برسد، کنده شود، در صورتی که زیرسازی، معیوب و مرطوب باشد، باید مصالح آن را خارج کرد و مقطع آن را به شکل منظم هندسی درآورد و دیواره حفره را قائم ساخت. مصالح جایگزین قسمتهای کنده شده از جنس قشر اساس و ضخامت هر لایه حدود 5 سانتیمتر می‌باشد که به وسیله تخماق دستی کوبیده می‌شود. این زیرسازی را تا حدی بالا می‌آورند که از سطح آسفالت به اندازه ضخامت آسفالت موجود و یا 5 سانتیمتر (هرکدام بزرگتر باشد) پایین‌تر قرار گیرد.

پس از اینکه محل تعمیر شده تمیز و خشک شد، باید کف و اطراف آن را با قشر نازکی از قیر MC2 ضخامت قشر آسفالت و حداکثر 5 میلیمتر از سطح آسفالت مجاور بلندتر باشد تا بعداً زیر چرخهای سنگین وسائط نقلیه همتراز سطح آسفالت گردد. آغشته نمود، به قسمی که اتصال مخلوط لکه‌گیری را با کف و جدار گود تأمین نماید، در این مرحله اگر قیر اضافی به کار رود، بعداً از داخل مخلوط لکه‌گیری و کناره‌های آن به بیرون سرایت می‌کند، پس از آغشته شدن کف و جدار به ترتیب فوق، مخلوط لکه‌گیری را در داخل گودال می‌ریزند و بسته به وسعت آن به وسیله تخماق دستی، غلتک دستی و یا غلتکهای صفحه‌ای لرزان می‌کوبند. این مخلوط باید به اندازه‌ای در داخل گود ریخته شود که پس از کوبیدن به اندازه <!--[if !vml]--><!--[endif]-->

24-2-2-2 نشست آسفالت در اثر خرابی زیرسازی

در بعضی از نقاط که زیرسازی یا خاکریز جاده، خوب کوبیده نشده و یا برای عبور لوله‌های آب، گاز، کابل و نظایر آن، محل مذکور کنده شده ولی در بازسازی آن دقت نشده، بعداً در زیر ترافیک به تدریج متراکم می‌گردند و در نتیجه سطح آسفالت نشست می‌کند. نشست آسفالت ممکن است بدون ترک‌خوردگی باشد، ولی از آنجا که اختلاف سطح برای ترافیک ایجاد اشکال می‌کند، باید نسبت به مرمت آن اقدام نمود. در صورتی که نشست آسفالت خیلی زیاد و گسترده باشد، باید قشر آسفالت را تراشید و پس از پر کردن و کوبیدن زیر آن، مجدداً قشر آسفالت را تکرار نمود، ولی اگر شکست زیاد نباشد، باید آن را با مخلوط لکه‌گیری پیش‌ساخته، به نحوی که در مورد پر کردن گودالها گفته شد، پر نمایند.

24-2-2-3 ترکهای آسفالت

مهمترین ترکهای آسفالت عبارتند از:

ـ ترکهای طولی و عرضی

ـ ترکهای پوست سوسماری یا موزائیکی

ـ ترکهای جمع‌شدگی


روش مرمت هریک از ترکها، به اختصار به شرح زیر است:

الف:  ترکهای طولی و عرضی

       این ترکها همان طور که از نامشان پیداست، تقریباً به موازات محور راه و یا عمود بر آن ایجاد می‌شوند، علت ایجاد این ترکها جابه‌جایی زیرسازی، انقباض زیرسازی در سرمای شدید و یا تورم بعضی از مصالح به کار برده شده در خاکریز بدنه راه می‌باشد. هرگاه ترکهای طولی و عرضی عریض باشند و خطر نفوذ آب و ایجاد یخبندان در فصل زمستان محتمل باشد، باید فوراً آنها را با قیر MC2 پر نمود و روی آنها را با ماسه خیلی نرم و یا خاک سنگ پوشانید و پس از اینکه قیر جذب مصالح شد، ماسه‌های زائد را جارو نمود. قبل از ریختن قیر، باید داخل ترکها را از گردوخاک و مواد زائد پاک کرد، برای این منظور می‌توان از هوای فشرده و یا از برسهای مویی زبر استفاده کرد.

       باید دقت نمود که از مصرف قیر بیش از حد احتراز شود، در غیر این صورت قیرهای زائد در اطراف ترک پخش شده و پس از ریختن ماسه، سطحی ناهموار ایجاد می‌نماید.

ب:   ترکهای پوسته سوسماری یا موزائیکی

       این ترکها به صورت چند ضلعیهای کوچکی به شکل نقش روی پوست سوسمار ایجاد می‌شوند، در اکثر موارد علت موزائیکی شدن آسفالت، عدم مقاومت کافی قشرهای زیرین و یا عدم تکافوی ضخامت آسفالت است، برای ترمیم آنها باید آسفالتهای ترک خورده را برداشته و قشرهای زیرین را که اغلب آب در آنها نفوذ نموده است، بیرون آورد و با مصالح مرغوب زیرسازی پر کرد و خوب کوبید و پس از اجرای پریم‌کت با قیر MC2 با مخلوط لکه‌گیری پیش‌ساخته، به نحوی که در بند 24-2-2-1 گفته شد، آن را پر کرد.

پ:   ترکهای جمع‌شدگی

       این ترکها روی سطح آسفالت چند ضلعیهای بزرگی را تشکیل می‌دهند که به هم متصل هستند، علت به وجود آمدن آنها، بیشتر کمبود قیر در مخلوط آسفالت و یا شکنندگی نوع قیر مصرفی است و اصلاح این ترکها مانند ردیف «ب» می‌باشد.

ت:   ترکهای هلالی شکل

       این ترکها به علت عدم چسبندگی قشر آسفالت گرم به زیرسازی آن و یا در اثر نچسبیدن قشرهای آستر و رویه به یکدیگر، ایجاد و در نتیجه در اثر فشار افقی حاصله از حرکت چرخهای وسائط نقلیه ظاهر می‌شوند، برای مرمت این قبیل ترکها باید آسفالت اطراف ترک را آنقدر برداشت تا چسبندگی کافی بین آسفالت و سطح زیرین آن مشاهده شود و آنگاه گودال را برابر بند 24-2-2، آماده و با قیر MC2 پریم‌کت و سپس با مخلوط لکه‌گیری پیش‌ساخته، پر نمود و خوب کوبید.

24-2-2-4 موج و شیارهای طولی و عرضی

موج عبارتست از پستی و بلندیهایی که به شکل سینوسی و اکثراً به صورت یکنواخت و منظم در سطح آسفالت ایجاد می‌شوند. مهمترین علل ایجاد موج وجود قیر اضافی در مخلوط آسفالت، دانه‌بندی غیرصحیح مواد سنگی، وجود مصالح گردگوشه به مقدار غیر مجاز و بالاخره خوب کوبیده نشدن آسفالت است. شیار در سطح آسفالت به علت عدم وجود قیر کافی و یا دانه‌بندی ناصحیح مواد سنگی به وجود می‌آید. طریقه اساسی مرمت قسمتهای موجدار و شیاردار، کندن آسفالت و تجدید آن با رعایت مشخصات آسفالت است.

24-2-2-5 بیرون زدن شن از آسفالت

بیرون زدن شن از آسفالت عبارتست از جدا شدن تدریجی مواد سنگی از مخلوط آسفالت که علت آن کمبود قیر در آسفالت تهیه شده و یا حرارت زیاد در هنگام پخش آن می‌باشد. در صورتی که بیرون زدن شن جزئی باشد و معایب دیگری در سطح آسفالت مشاهده نشود، می‌توان با پخش لایه نازکی از قیر مایع MC2 بدون پخش مواد سنگی روی آن رفع عیب نمود، این طریقه را اصطلاحاً سیل‌کت ابری می‌نامند.

24-2-2-6 رو زدن قیر

این عیب در اثر وجود قیر زائد در مخلوط آسفالت به وجود می‌آید و در هوای مرطوب و بارانی سطح راه را لغزنده می‌سازد و برای ترافیک خطرناک است، برای مرمت آن می‌توان در فصولی که هوا گرم است با پخش سنگ شکسته و یا ماسه دانه‌بندی شده روی سطح آسفالت و کوبیدن آن به دفعات توسط غلتکهای سنگین، قیرهای زائد را جذب نمود، هرگاه مقدار قیر بیرون زده خیلی زیاد باشد و یا هوا کاملاً گرم نباشد، باید سطح آسفالت را خراشید و مقداری سنگ شکسته به آن اضافه نمود و آن را خوب کوبید.

عوامل موثر در انتخاب نوع آسفالت چیست؟

 

 

عوامل موثر در انتخاب نوع آسفالت چیست؟
نوع روکش و آسفالت را می توان به سادگی با توجه به حجم ترافیک شهری در خیابان و نوع خاک انتخاب نمود اما گاهی انتخاب روکش آسفالت آنقدر پیچیده می شود که باید با توجه به تحقیقات وپژوهش های سنگین صورت گرفته و فاکتور های مهم و وزین مانند چرخه هزینه زندگی انتخاب کرد. هر گاه که در انتخاب از متدولوژی استفاده شود باید سبک انتخاب شده عینی، منطقی، علنی، قابل توضیح و مهم تر از همه این که بهترین معیار برای پرداخت کننده مالیات را در بر داشته باشد.

بسیاری از آژانس های سازنده بزرگراه های ایالات متحده امریکا درصددند تا روند روکش کردن خیابان ها را مورد بررسی و بازبینی قرار دهند تا نسب به رعایت اصول و الگوهای آسفالت کاری مطمئن شوند. در برخی از ایالات تصمیم گیری در این خصوص فقط بر عهده سازمان مرکزی است و در برخی دیگر به سازمان ها و ادارات زیر مجموعه نیز تفیذ اختیار شده است.

روکش کردن خیابان ها کاری بسیار دشوارتر از آسفالت کردن مسیر درب منزل تا پارکینگ اتومبیلتان است. اما آسفالت کردن خیابان ها با این نوع آسفالت بسیار متفاوت است چرا که آسفالت مطلوب می بایست در برابر ترافیک و عبور و مرور سنگین اتومبیل ها و بدی شرایط آب و هوایی بسیار مقاوم بوده و از نظر همواری به گونه ای باشد که بتوان بر روی آن هاکی بازی کرد.

همچنین اگر عمل آسفالت کردن خیابان ها به خوبی صورت گرفته و از آن به خوبی محافظت شود جذابیت خاصی را به خیابان ها و خانه ها ومغازه ها می بخشد. به همین جهت است که طراحان و مهندسین با استفاده از خلاقیت خود تغییرات جالبی را در رنگ و الگوی آسفالت کاری پدید آورده اند. باید از آسفالت خیابان ها طوری محافظت شود که در زمستان ها در اثر برف و یخبندان آسیبی نبیند و در تابستان هم آلودگی و کثیفی بر آن تاثیر گذار نباشد. اگر آسفالت این گونه باشد بدیعی است که مقرون به صرفه، بادوام و دائمی خواهد بود و همچنین نگهداری از آن نیزراحت تر می باشد.

برای تحقق این امر سه فاکتور اساسی وجود دارد که عبارتند از:

1)طراحی مناسب

2)استفاده از مصالح و مواد مرغوب

3)اجرای صحیح عملیات ساخت و زیرسازی ومهمتر از آن نظارت صحیح

تاثیر طراحی مناسب چیست؟

اگر طراحی دقیق و مناسب باشد می توان گفت که خیابان آسفالت شده تا 20 سال به همان صورت اولیه و بدون مشکل باقی می ماند.

شالوده: جاده از زمین و خاک درست شده است پس می بایست کار زیرسازی آن را با استفاده از مواد جامد شروع کرد.

*زیرسازی خیابان می بایست هموار، قرص و محکم باشد و در بستر حمل و نقل شهری واقع شود. به هیچ عنوان استفاده از تن مایه های گیاهی و حیوانی و خاک های سطحی در زیرسازی تجویز نمی گردد.

*حدود 6 تا 8 میلیمتر از سطح بالایی زیرسازی باید با سنگ ریزه های زبر و در عین حال متراکم پر شود.

*برای عریض سازی و زیرسازی دوباره خیابان باید مجددا عملیات زیرسازی با سنگ ریزه ها صورت گیرد تا زه کشی محل اجرا با اطمینان بیشتری انجام شود.

روکش کردن: آنچه می بینیم و به نظر مناسب می آید ملزوما مطلوب نیست. به عنوان مثال اگر روکش خیابان در نظر صاف و هموار می آید دلیل بر مطلوب بودن و مناسب بودن آن نیست. در واقع آنچه فاکتور اصلی در مطلوب بودن آسفالت مد نظر است تراکم و ضخامت آسفالت اجراییاست.

*راههای ورودی و اختصاصی به کمترین تراکم ضخامت یعنی چیز در حدود 50 میلیمتر آسفالت مخلوط گرم نیازمند است.

*ضخامت هر لایه آسفالت معمولا سه چهارم ضخامت آسفالت نرم و مخلوط و گرم است. پیمانکار می بایست در قراردادش میزان ضخامت و تراکم روکش را بطور دقیق ذکر کند تا ابهامات در این مورد از بین رفته و از هر گونه کارشکنی ممانعت به عمل آید.

*برای اینکه دوام آسفالت بیشتر شود بهتر است که 50 میلیمتر به زیرسازی و 40 میلیمتر به لایه های رویی و سطح خیابان اختصاص یابد.

زه کشی: هنگامیکه آب بر آسفالت ها جاری می شوند و از مسیر خانه ها روان شده و از زیر سازی آسفالت عبور می کنند، تهدید کننده است.

*روکش خیابان ها باید دارای شیب باشد_در شیب گذاری گذاشتن شیب یک چهارم اینچ در هر 5/30 معمول است.(2 سانتی متر متر برای هر یک متر عرض(

*زه کشی زیر زمینی لزومی ندارد.

*برای هر 30 متر از خیابان ارتفاع شیب می بایست 460 میلیمتر باشد.

*زهکشی باید از ساختمان ها فاصله داشته باشد و نباید اجازه داد تا آب در لبه آسفالت خیابان جمع شود.

چرا استفاده از مواد و مصالح مرغوب

*در خیابان ها که نیروی زیادی بر آن وارد نمی شود همان آسفالت HMA سنتی مناسب است. در بیشتر موارد HL-8 مخلوط برای زیرسازی (به اندازه 19 میل متر) این قبیل خیابان ها استعمال می شود. در زیرسازی جاده های خارج از شهر و پارکینگ ها می توان از HL-3 (به اندازه 5/12 میلیمتر) برای بخش های سطحی استفاده نمود. برخی عقیده دارند که استفاده از HL-3 و یابه اندازه 5/12 میلی متر) به روکش و آسفالت دوام بیشتری می بخشد. HL-3A (

*مطمئن شوید که پیمانکار پروژه آسفالت را از تولید کنندگان مجاز و معتبر تهیه کرده است تا از کیفیت پروژه کاسته نشود.

اجرای صیحیح عملیات اجرایی

*زیرسازی می بایست هموار و محکم باشد. پیمانکار باید مناطقی که خاک سست و نرم دارند را با مواد متراکم و چگال جایگزین سازد این مورد نقش تعیین کننده ای دارد.

*در مناطقی که خانه های جدیدی ساخته شده اول مطمئن شوید که دیگر زمین نشست نمی کند شاید لازم باشد برای اطمینان از این امر چندین ماه منتظر بمانید.

*سنگ ریزه هایی که در شالوده به کار می رود باید طوری ریخته شود که ضخامت در همه جا یکسان باشد.

*در بخش زیرین آسفالت از گیاه کش ها استفاده کنید تا اگر احیانا آسفالت در آینده ترک برداشت در آنجا گیاه روئیده نشود و آسفالت متلاشی نگردد.

*باید آسفالت در درجه حرارت مناسب قرار گیرد. اگر حرارت داده شده بیش از حد باشد (که در این حالت دود آبی رنگی از روی آسفالت متصاعد می شود) سطح آسفالت پس از مدت کوتاهی ترک بر می دارد و آسفالت زودتر از مدت مقرر سخت و سفت می شود.( بنابر این یکی از مواردی که باید مد نظر قرار داد و نظارت صحیحی بر آن داشت کنترل درجه حرارت آسفالت میباشد)

*پیمانکار نباید در یک برجستگی بیش از 5 سانتی متر آسفالت مخلوط گرم بریزد.

*پیمانکار نباید بصورت دستی خیابان را آسفالت کند.

*استفاده از غلتک و عملیات متراکم سازی آسفالت باید از همان ابتدای کار صورت گیرد تا آسفالت در جای خود قرار گرفته و متراکم شود و تا زمانی که تمامی نقاط ناهموار پوشانده شودادامه می یابد.

سقف تیرچه بلوک

روش سقف سازی تیرچه و بلوک ترکیبی است از دو روش پیش ساخته و بتن درجا که در این روش مزایای پیش ساختگی همانند سرعت ساخت و هزینه کم قالب بندی و آرماتوربندی و کیفیت خوب بتن ساخته شده در کارخانه با جنبه های مثبت بتن ریزی درجا همانند عدم نیاز به جرثقیل به خوبی تلفیق شده است.
از مزایای دیگر مصرف کمتر فولاد در این نوع سقف در مقایسه با سقف طاق ضربی - تیرآهن از دلایل عمده توسعه این روش در سالهای اخیر در ایران است.
بخش اول : نکاتی در مورد بتن پیش تنیده و آرمه و سقفهای بتنی

ضعف عمده بتن پایین بودن مقاومت کششی در آن میباشد که حدود 1/10 تا 1/20 مقاومت فشاری آن است و به علت وجود این ضعف جز در موارد خاص همانند شالوده های حجیم و دیواره های حایل وزنی , بتن به تنهایی قابل استفاده نمی باشد.
در قطعات خمشی صفحات پایین تر از صفحه خنثی , کشیده شده و صفحات بالاتر فشرده میشوند . اگر در ساخت این قطعات تنها از بتن استفاده شود توان باربری بسیار کمی خواهند داشت زیرا توان باربری آنها با تاب کششی بسیار ناچیز بتن محدود خواهد شد در صورتی که مقدار زیادی از این تاب فشاری بتن بدون استفتده می ماند.

برای رفع این ضعف بتن ( کمبود تاب کششی ) به دو روش عمل میشود:
1 - مسلح کردن بتن برای تحمل تنشهای کششی.
2 - ایجاد پیش تنیدگی در بتن برای جبران تنشهای کششی که در مراحل اجرا و بهره برداری در آن ایجاد خواهد شد.

در هر دو روش از فولاد که چسبندگی خوبی با بتن دارد و ضریب انبساط حرارتی آن با ضریب انبساط حرارتی بتن تقریبا برابر است استفاده میشود.
قابل ذکر است که فرق اساسی بتن آرمه و بتن پیش تنیده در آن است که در بتن آرمه فولاد و بتن هنگام ساخت بطور ساده کنار هم قرار میگیرند و تنش هر دو در منطقه کششی مقطع , از نوع کششی است. در حالیکه در بتن پیش تنیده یک نوع اتحاد فعال بین آنها وجود دارد به این شکل که ابتدا فولاد توسط جکهای هیدرولیکی بسیار قوی کشیده میشود و بعد از ایجاد پیوستگی کافی بین فولاد و بتن , جکها به آرامی رها کشته و بتن را تحت تنش فشاری قرار میدهد که در مرحله بهره برداری تنش فولاد از نوع کششی و تنش بتن از نوع فشاری است.
در بتن آرمه به علت افزایش طول فولاد در مرحله بهره برداری در منطقه کششی بتن ترکهایی ایجاد میشود و با افزایش تنش کششی فولاد عرض ترکها زیادتر شده و در صورتیکه عرض ترکها محدود نشوند این امر روی پایایی سازه اثر زیان بخشی خواهد داشت. برای این کار مقدار تغییر طول نسبی فولاد محدود شود و چون اساس کشسانی فولاد برای انواع مختلف آن دارای مقدار ثابتی است لذا با محدود کردن تنش فولاد عرض ترکها به مقادیر پیش بینی شده ای محدود خواهد شد. به همین دلیل است که در آیین نامه های اجرایی استفاده از فولادهایی که دارای حد کشسانی بالایی ( با تنش تسلیم بیشتر از 5000 کیلوگرم بر سانتیمتر مربع )هستند مجاز نمی باشد.
برای ایجاد پیش تنیدگی در بتن از فولادهای مورد استفاده در بتن مسلح نمی توان استفاده کرد چراکه حدود 1800 تا 2500 کیلوگرم بر سانتیمتر مربع از تنش کشش اولیه فولاد در اثر خزش و کوتاه شدن کشسانی بتن و همچنین جمع شدگی آن در اثر خشک شدن و وادادگی فولاد و دیگر عوامل حذف و تلف میشود و حتی در صورت استفاده از مقاومترین نوع فولاد برای مسلح کردن بتن معمولی که تنش مجاز آن حدود 2800 کیلوگرم بر سانتیمتر مربع است تقریبا کل نیروی کششی اولیه فولاد در اثر افتهای ذکر شده تلف خواهد شد. به این دلیل در بتن پیش تنیده برای ایجاد پیش تنیدگی از فولاد با مقاومت بسیار بالا استفاده میشود تا پس از تلف شدن مقدار اولیه تنش مقدار زیادی از آن باقی بماند . بطور معمول برای تولید تیرچه پیش تنیده ار فولاد با مقاومت بسیار بالا به قطر 5 میلیمتر و دارای مقاومت 17500 تا 19000 کیلوگرم بر سانتیمتر مربع استفاده میشود.
یکی از قسمتهای اصلی انواع ساختمانها سقفهای بتنی هستند که نقش اساسی آنها انتقال نیروهای قائم و افقی ناشی از وزن مرده سقف و سربارها و نیروهای حاصل از زلزله و باد به تیرها و ستونها و دیوارهای باربر است. همچنین با توجه به اینکه سقفها بخش نسبتا زیادی از قیمت تمام شده ساختمانها را تشکیل میدهند طراحان روشهای مختلفی را برای اقتصادی تر کردن ان و صرفه جویی در فولد و بتن و جلوگیری از قالب بندی بوجود آورده اند از جمله تیرچه و بلوک.
برای صرفه جویی در مصرف بتن و سبکتر کردن وزن سقف قسمتی ار مقطع سقف که در منطقه کششی قرار میگیرد حذف شده و فقط آن مقدار از سطح مقطع بتن که برای جاگذاری آرماتورها ی عرضی و کششی لازم است باقی گذاشته میشود. این روش برای کاهش وزن مرده سقف و ساختمان دارای اهمیت خاصی است. فاصله محلهای باقیمانده به حد کافی نزدیک به هم انتخاب میشوند تا مناطق فشاری و کششی مقطع بتنی سقف بطور یکپارچه عمل کند و سقف حالت اولیه خودش رو از دست ندهد. این طرح باعث ایجاد طرح دالهای مجوف , با پشت بند , لانه زنبوری و ... شده است.

واتر استاپ چیست

 

سالهاست استفاده از آب بند (واتر استاپ) به منظور آب بندی درزهای اجرایی و محل های قطع بتن (Construction Joint) متداول است. امروزه تمامی کشورهای توسعه یافته و پیشرفته از آب بندهای هیدروفیلیک یا بنتونیتی برای آب بندی درزهای اجرایی استفاده می کنند نه نوع P.V.C آن، زیرا محل ثابت سازی آب بندها در بین آرماتورها می باشد و با گذشت چند سال از عمر سازه و بررسی شرایط آرماتورها و بتن مشاهده می کنیم آرماتورهای طولی و عرضی که در سمت آبگیر سازه قراردارند به واسطه عبور آب از طریق درز سرد موجود بین مقاطع بتن ریزی شده و لوله های موئین ناشی از تبخیر آب بتن، دچار زنگ زدگی شده که در برخی از موارد با انبساط 6 الی 15 درصدی حجم آرماتورها، بتن دچار ترک خوردگی می گردد. این نقصان عاملی جهت تشدید نفوذپذیری و کاهش شدید طول عمر سازه بتنی می باشد. آب بندهای هیدروفیلیک یا بنتونیتی علاوه بر سهولت و سرعت بسیار زیاد در نصب تمامی نواقص فوق الذکر را رفع می کنند.

برای آب بندی یک سازه بتنی باید دو کار اساسی صورت بگیرد:
    •  آب بندی خود بتن توسط بتن مناسب
    •  آب بندی درزهای بتن توسط واتراستاپ

که هر دو صورت می بایست برقرار باشد.

اصول آب بندی بتناصلاح منحنی دانه بندی و کنترل میزان فیلر (FILLER) بتن یعنی بیشتری نسبت به سایر مواد داشته باشد و تغییر نسبت مصالح درشت به ریز (در بتن های معمولی شن بیشتر است ولی در اینجا نسبتها برابر باید باشد)، نسبت آب به سیمان حداقل است، از دیگر عوامل موثر ویبره ی مناسب است و برای افزایش ضریب اطمینان لزوما همه بتن ها نیاز به افزودنی ندارند البته اگرخوب اجرا شود.

اصول آب بندی درزها
    • واتر استاپ
    • درزگیر که به عنوان مکمل استفاده می شود نه به عنوان جایگزین

کاربرد واتراستاپ ها برای آب بندی درزهای اجرایی و درزهای انبساط در سازه های بتنی آبی استفاده می شود.
اهمیت واتر استاپ ها را در سازه های آبی می توان به مانند بادبند ها در سازه ها عنوان نمود.
واتر استاپ طول مسیر جریان و حرکت آب را طولانی می کند تا آب نتواند نشت کند. ضخامت بتن بر اساس میزان نفوذ پذیری از آن جهت اهمیت دارد که اگر ضخامتش بیشتر از میزان نفوذ پذیری آب باشد تا آب از آن عبور نکند.
یکی از نکات در طراحی، عرض واتر استاپ است، که عمق نفوذ بیشتر از یک دور رفت و برگشت باشد.

انواع درزها1- درزهای ثابت: در این درزها آرماتور قطع نمی شود.
    الف) درزهای اجرایی (مثل قطع بتن ریزی و عدم پیوستگی)
    ب) ترک

2- درزهای حرکتی:
    الف) انبساط حرارتی
    ب) انقباض
    ج) فرعی ترکیبی

بنا به نوع درزها 2 نوع واتر استاپ داریم که شامل تخت که در وسطش حفره نمی باشد.
همه واتر استاپ ها آج دارند که باعث چسبندگی و افزایش طول مسیر آب می باشند و نوع آنها با توجه به نوع درز تعیین می شوند.
در واتر استاپ هایی که در وسطش حفره دارند، حفره دقیقا وسط درز حرارتی انبساطی می افتد که جلوگیری از بازی کردن درز میشود .
انواع واتر استاپ ها از لحاظ محل قرار گیری در مقاطع بتنی به انواع زیر تقسیم می شوند:
    الف) واتر استاپ های میانی
    ب) واتر استاپ های کفی (کف استخر)
    ج) واتر استاپ های روکار


نکته: در درزهای انبساطی واتر استاپ ها مستقیما با آب در تماس هستند ولی در درزهای اجرائی اینگونه نیست.

عوامل موثر در تعیین اشکال و ابعاد واتر استاپ ها
    • نوع و اندازه درز
    • محل قرار گیری واتر استاپ ها در مقطع بتنی
    • ضخامت قطعه بتنی که واتر استاپ ها در آن قرار دارند
    • فشار هیدرواستاتیک درون سازه


نکته 1: دو گوه انتهایی واتر استاپ ها نقش بسیار مهمی در جلوگیری از عبور آب دارد،چون گوه های وسطی که در کشش قرار می گیرند تخت می شوند ولی انتها هیچ تغییری نمی کند.
نکته 2: واتر استاپ به هیچ وجه خم یا سوراخ نمی شود. این واتر استاپ ها را باید از بالا و پایین کاملا مهار شود.


ساده ترین راه همپوشانی (Overlap) هرچقدر که Overlap زیاد باشد به خاطر آج ها دو سر کاملا بر هم منطبق نمی شوند.
بهترین راه Overlap توسط جوش لب به لب توسط دستگاه مخصوص هویه برقی می باشد به این صورت است که دو سر واتر استاپ را ذوب می کنند و به هم می چسبانند.


نکته: دقت شود که واتر استاپ باید ذوب شود نه اینکه بسوزد.
نکته: دقت شود که در هنگام ذوب گاز سمی متصاعد می شود و باید در فضای باز و از ماسک استفاده شود.


مراحل کار: هنگام ذوب کردن هر دو لبه به طور همزمان توسط المانی که وسطش می گذاریم و با گرما می شود.
واتر استاپ در محل عمود بر درز در کشش است و ما در مورد مقاومت کششی این محل اتصال نداریم.

آزمایش کنترل کیفیت واتر استاپدو قطعه I شکل از واتر استاپ در هر دو جهت آنها بریده می شود و مورد بررسی قرار می گیرد.
نکته: افزایش طول در زمان بریدگی و مقاومت مهم است.
در سالهای گذشته ار واتر استاپ های مسی استفاده می شد که راحت پاره می شدند و در جوش دادن آنها به مشکل بر می خوردند و در ضمن گران بودند و استفاده از آنها به صرفه نبود.
واتر استاپ های P.V.C در مقابل اشعه ماوراء بنفش خشک و شکننده می شوند.

از ویژگی های واتر استاپ های مرغوب می توان به موارد زیر اشاره کرد:
    • دارای رنگ روشن باشد (چون رنگ تیره از جنس مواد کهنه می باشد)،
    • سطح آنها حتما آجدار باشد
    • زیر تابش مستقیم نور خورشید قرار نگیرد.
    • به هیچ وجه سطح آن چرب نباشد

آشنایی با المانهای ساندویچ پانل

با توجه به وسعت کشور ایران و شرایط اقلیمی متفاوت در نواحی مختلف این سرزمین لازم است روشهای ساختمان سازی متناسب با ویژگیهای خاص منطقه ای تدوین و به مورد اجرا گذاشته شود . نظر به اینکه این کشور روی یکی از کمربندهای فعال زمین لرزه در جهان قرار دارد لذا ایجاد سازه های مقاوم و امن از اولویت خاصی برخوردار است . بررسی نیاز کشور به واحدهای مسکونی نشان می دهد که با توجه به بافت جوان نیروی انسانی هر ساله به حدود 600000 واحد مسکونی جدید نیاز هست که روشهای سنتی ساخت جوابگوی بخش محدودی از این نیاز می باشد . علاوه بر نیازهای جدید ، کیفیت ضعیف ساخت باعث استهلاک سریع ساختمانهای موجود شده که این امر باعث افزایش نیاز به ساختمان سازی جدید می شود ؛ همچنین به مقوله مقاوم سازی سازه های موجود نیز باید توجه لازم مبذول گردد . با توجه به نیازهای وسیع ذکر شده و لزوم بهبود کیفیت تولید ساختمان همانطور که در غالب کشورهای بزرگ نیز متداول است باید روشهای تولید صنعتی ساختمان بطور جدی مورد توجه قرار گیرد . یکی از این فنون مطرح شده در دو دهه اخیر استفاده از صفحات ساندویچی متشکل از دو لایه بتن مسلح با شبکه جوش شده و یک لایه پلی استایرن است که در برخی طرحهای ساخت مسکن در ایران به کار گرفته شده است . در این مقال سعی بر این بوده که بیشتر با ضوابط آئین نامه ای اجرای این نوع ساختمانها آشنا شویم و برای تکمیل بحث ، فیلم مستندی از نحوه اجرای عملـی چنین ساختمانهایی تهیـه و ضمیمه ایــن بحث کرده ایم . اگر توجه کافی به مجموعه ایـن پروژه شود متوجــه خواهیم شد کــه بعضی از بحث های آئین نامه ای بطورکامل در اجرا پیاده نمی شود که دلایل متعددی از جمله محدودیت های اجرایی و غیره دارد .


کلیات استفاده از پانلهای ساندویچی :

صفحات ساندویچی ( 3D ) از یک لایه پلی استایرن به ضخامت حداقل 4 سانتیمتر و دو شبکه میلگرد جوش شده در دوطرف این لایه تشکیل شده است . برای انتخاب عرض و ارتفاع پانلها استفاده از مدل 30 سانتیمتر توصیه می شود ( عرض های 90 – 120 – 150 سانتیمتر و ارتفاع 270 و 300 سانتیمتر ) ، وزن متوسط هر صفحه با اندازه 300 * 150 سانتیمتر و بدون بتن سبک بوده و به سادگی توسط یک کارگر قابل حمل و نصب می باشد و سرعت عمل در نصب نیز قابل ملاحظه است .

مقاومت صفحات در برابر آتش سوزی مناسب بوده و در جهت بهبود آن بکارگیری لایه مقاوم در برابر آتش سوزی توصیه می شود .

با توجه به وجود لایه عایق بتن ، بکارگیری این صفحات علاوه بر بهبود خاصیت عایق حرارتی و صوتی بودن دیوارها باعث سبک سازی بنا خواهد شد که جدا از کاهش حجم مصالح مصرفی باعث کاهش جرم ساختمان خواهد شد .

استفاده از این صفحات در پارکینگ ساختمانها ایجاد محدودیت نموده و لذا در شرایط لزوم تأمین پارکینگ در طبقات زیرین ساختمانها ، بکارگیری سیستم ترکیبی متشکل از اسکلت فلزی با بتن آرمه و صفحات ساندویچی به عنوان عامل جداکننده مورد توجه می باشد .

با توجه به اطلاعات بدست آمده از کشورهای اروپایی ، غالب ساختمانهای اجرا شده به این روش در حد یک یا دو طبقه بوده است . لذا طرح و اجرای ساختمانها با تعداد طبقات بیشتر نیاز به مطالعات ویژه داشته و در اینصورت مطالعات مهندس طراح باید پاسخگوی شرایط آئین نامه های معتبر باشد .

مزایای استفاده از پانلهای ساندویچی :

· سبکی دیوارهای ساخته شده از پانلهای ساندویچی در مقایسه با دیگر مصالح

· سرعت حمل و نقل و سهولت پانلهای ساندویچی در ارتفاع

· مقاومت زیاد در برابر نیروهای برشی ناشی از زلزله

· عایق در مقابل حرارت ، برودت ، رطوبت و صدا

· مقاوم در برابر آتش سوزی بعلت وجود قشرهای بتونی طرفین پانل ساندویچی

· نفوذناپذیری ساختمان در مقابل حشرات

· امکان حمل و بکارگیری پانلهای ساندویچی در مناطق صعب العبور جهت احداث ساختمان بدون نیاز به کارگران متخصص

· دستیابی به فضای مفید بیشتر بعلت ضخامت ناچیز دیوارهای پانل ساندویچی

· آزادی عمل در اجرای طرحهای متنوع به علت انعطاف پذیری قطعات پیش ساخته پانلهای ساندویچی

· صرفه جویی در هزینه پی سازی و اسکلت ساختمانهای بلندمرتبه بدلیل وزن اندک قطعات سقف و دیوار پانلهای ساندویچی

· صرفه جویی در هزینه تهویه مطبوع ساختمان در تابستان و یا زمستان بدلیل جلوگیری از تبادل حرارت و یا برودت و در نتیجه صرف انرژی کمتر

· افزایش عمر مفید ساختمان و دستگاههای تأسیساتی آن

· عدم نفوذ نسبی آلودگی صوتی و ایجاد آرامش برای ساکنین ساختمان در شهرهای بزرگ

· بازگشت سرمایه گذاری در امور ساختمان سازی در کوتاهترین زمان

· عبور دادن لوله های آب و فاضلاب و برق و تلفن به سادگی از زیر شبکه پانل و نصب چهارچوب دربها و کلاف فلزی پنجره ها قبل از بتن پاشی و کلاً اجرای تأسیسات ساختمان با کمترین هزینه

· عدم نیاز به کنده کاری و تخریب تأسیساتی دیوارها و سقف و در نتیجه عدم ایجاد نخاله های انباشته که صرفه جویی در هزینه و وقت را بدنبال دارد .

· پس از بتن پاشی طرفین پانلها با ضخامت حداقل 4 سانتیمتر ، پانلها بی نیاز از ملات گچ و خاک میباشد و با اجرای پلاستر گچ ( سفیدکاری ) ، دیوارها و سقف آماده برای نقاشی خواهد بود .

· حذف نعل درگاه در سیستم پیشرفته پانلهای ساندویچی .

· حمل و نقل پانلهای ساندویچی با هزینه اندک صورت می گیرد . بطور مثال یکدستگاه تریلر قادر است حدود 1000 متر مربع پانل سانویچی را حمل کند .

· استفاده از دیوار و سقف پانلهای ساندویچی در ساختمان سازی ، بهره وری مناسب آهن آلات مصرفی را موجب میگردد . بطور مثال باصرف 17 کیلوگرم در متر مربع فولاد بصورت مفتول و میلگرد می توان یک واحد مسکونی یک طبقه را بنا کرد .

بخش اول :

ضوابط بارگذاری ، تحلیل ، طراحی و مصالح

1-1- گستره

1-2- مشخصات مصالح

1-2-1- شبکه جوش شده و مفتولهای قطری

1-2-2- لایه عایق میانی

1-2-3- بتن پاشیدنی

1-3- بارگذاری و تحلیل

1-4- طراحی ساختاری ( سازه ای )

1-4-1- کلیات

1-4-2- مقاومت خمشی

1-4-3- مقاومت برشی

1-4-4- مقاومت در خمش و بار محوری همزمان

1-4-5- چگونگی فولادگذاری ، قرارگیری مفتولها و پوشش بتن

1-4-6- بازشوها

1-4-7- معیارهای تحلیل و طراحی در برابر آثار زمین لرزه

1-1- گستره

ضوابط این مجموعه معیارها ، صفحات ساندویچی ( 3D ) و سازه های متشکل از این صفحات را در بر می گیرد .

صفحات ساندویچی پیش ساخته که از این به بعد صفحه نامیده می شود از دو لایه شبکه فولادی جوش شده تشکیل شده است که در بین آنها یک لایه عایق از نوع پلی استایرن قرار گرفته و توسط اعضای قطری به یکدیگر متصل شده اند . مقاومت و انسجام این صفحات بوسیله مفتولهای قطری جوش شده به شبکه دو طرف تأمین می شود .

این صفحات پس از بتن پاشی یا بتن ریزی بعنوان دیوارهای باربر داخلی و خارجی ساختمان مورد استفاده قــرار می گیرند . سازه متشکل از صفحات ساندویــچی به سازه هایی اطلاق می شود که کلیه بارهای ثقلی و جانبی وارد بر آن توسط صفحات تحمل می شود . از این صفحات می توان بعنوان تیغه های غیر باربر الحاقی به سایر اجزای باربر نیز طبق ضوابط مربوط به دیوارهای جداکننده استفاده نمود .

1-2- مشخصات مصالح :

1-2-1- شبکه جوش شده و مفتولهای قطری

1-2-1-1- شبکه جوش شده ( مش ) با ماشین آلات تمام اتوماتیک ساخته شده و بایستی الزاماً با استانداردASTMA85 مطابقت داشته باشد .

1-2-1-2- مشخصات مفتول شبکه جوش شده و مفتول قطری باید مطابق الزامات ذکر شده در استاندارد ASTMA85 باشد .

1-2-1-3- مشخصات جوش مفتولهای قطری باید مطابق با الزامات ذکر شده در استاندارد ASTMA85 باشد .

1-2-1-4- در صورتیکه مقاومت جاری شدن مفتولهای بکاررفته در شبکه از 400 NPA فراتر رود باید تنش نظیر کرنش 5/3 در هزار در نظر گرفته شود .

1-2-1-5- شکل پذیری مفتولهای بکاررفته باید مطابق با الزامات بند 4-6 آئین نامه بتن ایران باشد .

1-2-1-6- در مناطق با شرایط محیط بسیار شدید و فوق العاده شدید طبق بند 8-2-9-2 آبا باید از مفتولهای قطری گالوانیزه استفاده کرد که مشخصات آن مطابق با استاندارد ASTMA797 باشد ، همچنین در صورت تشخیص مراجــع ذیصلاح می توان از شبکه جوش شده گالوانیزه استفاده کرد .

1-2-1-7- قطر اسمی مفتولهای شبکه جوش شده از 3 میلیمتر با گام 5/0 میلیمتر می باشد.

1-2-1-8- قطر مفتولهای قطری حداقل 3/0 میلیمتر می باشد .

1-2-2- لایه عایق میانی :

1-2-2-1- لایه عایق از فوم پلی استایرن منبسط شده تشکیل شده که دارای حداقل چگالی اسمی طبق استاندارد ASTMA78 می باشد .

1-2-2-2- لایه عایق پلی استایرن تحت آزمایش استاندارد ASTMA84 آزمایش می شود تا حراکثر پتانسیل گرمایی را دارا باشد .

1-2-3- بتن پاشیدنی ( شاتریک ) :

1-2-3-1- اجزای بتن پاشیدنی :

1-2-3-1-1- مشخصات کلی سنگدانه ها برای بتن پاشیدنی باید مطابق با مندرجات استانداردهای "دت 203 " و "دت 201 " دفتر امور فنی و تدوین معیارهای سازمان مدیریت و برنامه ریزی کشور باشد .

1-2-3-1-2- بــزرگترین انــدازه اســمی سنـگدانــه ها نبــاید از هیچ یک از مقادیر زیر تجاوز کند:

الف ) یک پنجم ضخامت فاصله آزاد بین شبکه جوش شده تا لایه عایق

ب ) سه چهارم حداقل فاصله آزاد بین شبکه جوش شده تا لایه عایق

تبصره – دانه بندی شماره 2 جدول 2-1 آئین نامه AC1506R-90 برای بتن پاشیدنی توصیه می شود .

در صورتیکه مهندس طراح پس از آزمایشهای گوناگون از یک نوع مصالح سنگی بتواند بتنی با مقاومت ، کارایی ، پمپ پذیری ، دوام و محصور شدن مناسب آرماتورها بسازد می تواند از آن مصالح نیز استفاده نماید .

1-2-3-1-3- استفاده از مصالح گردگوشه با درصد دانه سوزنی و پولکی به میزان حداکثر 10% درشت دانه توصیه می شود .

1-2-3-1-4- سیمان مصرفی در بتن پاشیدنی باید مطابق با شرایط بند 3-3 آبا باشد .

1-2-3-1-5- آب مصرفی در بتن پاشیدنی باید مطابق با شرایط بند 3-5 آبا باشد .

1-2-3-1-6- مواد افزودنی بکاررفته در بتن پاشیدنی باید با مندرجات بند 3-6 آبــا مطابقت داشته باشد .

1-2-3-2- طرح اختلاط :

1-2-3-2-2- مقدار نسبت آب به سیمان w/c بین 40/0 تا 55/0 می باشد .

1-2-3-2-3- حـداقل مقاومت مشخصه بتــن پاشیدنی مطابق بند 6-4-2 آبــا مشخص می گردد .

1-2-3-2-4- عیار سیمان در هر متر مکعب بتن پاشیدنی حداقل 350 بوده و حداکثر 500 می باشد .

1-2-3-2-5- روش بتن پاشی در این نوع سازه ها از نوع بتن پاشیدنی تر می باشد .

1-2-3-2-6- کارایی بتن پاشیدنی به گونه ای باشد که پمپ پذیری آن تأمین گردد . محدوده مناسب نشست بتن ( اسلامپ ) را می توان بین 40 تا 100 میلیمتر در نظر گرفت .

1-2-3-2-7- چگونگی اختلاط بتن ، عمل آوری و بتن پاشی در هوای سرد و گرم باید بر اساس مندرجات فصل هفتم آبــا صورت پذیرد .

1-2-3-2-8- زمان استفاده از بتن تازه به شرط تأمین کارایی حداکثر 90 دقیقه پی از اختلاط می باشد.

1-2-3-2-9- دمای محیط در زمان بتن پاشی حداکثر به 35 درجه سانتیگراد و حداقل به 5 درجه سانتیگراد محدود می گردد .

1-2-3-2-10- استفاده از مواد افزودنی باید مطابق با استانداردهای آبـــا باشد .

1-2-3-3- آزمایشهای بتن پاشیدنی :

1-2-3-3-1- بهترین روش آزمایش بتن پاشیدنی مغزه گیری می باشد .

بعلت محدودیت ضخامت بستن در این نوع سازه ها می بایست از نمونه مکعبی شکل ( چوبی یا فلزی به ابعاد حداقل 75*460*460 میلیمتر و یا نمونه 150*750*750 میلیمتر استفاده نمود . نمونه جهت آزمایش مقاومت فشاری و آزمایشهای دیگر از قبیل تخلخل ، وزن حجمی وغیره میباشد .

1-2-3-3-2- وضعیت پوشش میلگرد در نمونه های بند فوق بایستی مشابه شرایط اجرا باشد .

1-2-3-3-3- برای آزمایش مقاومت فشاری باید حداقل سه آزمایش که هر آزمایش شامل یک زوج نمونه مغزه گیری از قسمت بتن غیر مسلح وبرای سایر آزمایشها حداقل شش مغزه از قسمت بتن مسلح گرفته شود .

1-2-3-3-4- آزمایش مغزه ها باید مطابق "د ت 65" صورت پذیرد .

1- 2-3-3-5- ارزیابی نمونه های مغزه می بایست مطابق بند 6-6-5 آبا صورت پذیرد .

1-2-3-3-6- بمنظور ارزیابی کیفی بتن پاشیدنی میتوان از آزمایشهایی نظیر آزمایش چکش اشمیت ، بیرون کشیدن فولاد و نمونه گیری به شکل قالبهای استاندارد مکعبی یا استوانه ای و غیره مطابق با استانداردهای مربوطه استفاده کرد .

1-3- بارگذاری و تحلیل :

1-3-1- کلیه بارهای وارد به سازه بجز بارهای ناشی از زلزله باید براساس ضوابط استاندارد 519 ایران تحت عنوان "حداقل بار وارده به ساختمانها و ابنیه فنی" تعیین شوند .

1-3-2- در محاسبات زلزله با رعایت کلیه ضوابط ذکرشده ضریب رفتار حداکثر معادل 15 اختیار میشود .

1-3-3- اصول تحلیل سازه های صفحه ای و همچنین مشخصات مصالح ، مشخصات هندسی و مدل سازی آنها باید مطابق ضوابط بخش 3-10 آبا باشد .

1-4- طراحی ساختاری ( سازه ای ) :

1-4-1- کلیات :

طراحی اعضای ساختاری ( سازه ای ) در سیستم صفحه ای باید براساس مقررات آئین نامه بتن ایران ( آبا ) صورت گیرد مگر در موارد کمبود که صریحاً آئین نامه دیگری ذکر شده باشد .

1-4-2- مقاومت خمشی :

1-4-2-1- عملکرد ساختاری صفحات کف درصورت کفایت مفتولهای قطری بصورت ترکیبی کامل و بصورت دال یکطرفه خواهد بود .

1-4-2-2- در صورت عدم کفایت مفتولهای قطری برای تأمین شرایط بند فوق بایستی عملکرد مقطع با بهره گیری از تحلیل و محاسبات دقیق مشخص گردد .

1-4-2-3- طراحی خمشی براساس ضوابط فصل 11 آبا انجام می گیرد .

1-4-2-4- حداقل آرماتور مصرفی در صفحات سقف باید طبق بند 15-5-1-1 آبا تعیین شود .

1-4-3- مقاومت برشی :

1-4-3-1- مقاومت برشی صفحات دیواری باید طبق مقررات فصل 12 آبا تعیین شود . در این حالت ضخامت کل دیوار حداکثر باید معادل مجموع ضخامت لایه های بتنی دوطرف در نظر گرفته شود .

1-4-3-2- مقاومت برشی صفحات سقفی باتوجه به مشخصات هندسی ، تعداد ونوع اعضای قطری در صفحات طبق مقررات فصل 12 آبا محاسبه می گردد .

1-4-4- مقاومت در خمش و بار محوری همزمان :

1-4-4-1- مقاومت خمشی – محوری صفحات دیواری بایستی طبق مقررات فصل 16 آبا و باتوجه به عملکرد ترکیبی ، نیمه ترکیبی و یا غیر ترکیبی آنها محاسبه شود .

1-4-4-2- محدودیت میلگرد دیوارها طبق بند 16-4 آبا می باشد .

1-4-5- چگونگی فولادگذاری ، قرارگیری مفتولها و پوشش بتن :

1-4-5-1- چگونگی قرارگیری مفتولها در شبکه جوش شده و میلگردهای تقویتی باید مطابق با مقررات فصل 8 آبا صورت پذیرد .

1-4-5-2- مهار وصله آرماتورها و شبکه جوش شده طبق مقررات فصل 18 آبا می باشد .

1-4-5-3- پوشش بتنی روی شبکه جوش شده یا آرماتورها نباید کمتراز 18 میلیمتر باشد .

1-4-6- بازشوها :

1-4-6-1- در اطراف بازشوها باید فولاد تقویتی با سطحی معادل آرماتورهای قطع شده در هر جهت ، بصورت فولاد متمرکز در همان جهت قرار داده شود .

1-4-6-2- در هر دیوار صفحه ای سطح بازشوها نباید از یک سوم سطح کامل دیوار بیشتر باشد .

1-4-6-3- فاصله بازشوها تا انتهای دیوار باید حداقل 750 میلیمتر در نظر گرفته شود ؛ در غیر اینصورت باید تحلیل دقیق صفحات با منظور نمودن بازشوها انجام شود .

1-4-6-4- در صـورت بــهره گیری از تـــحلیل می توان مقادیر ذکــرشده در بندهای 1-4-6-2 و 1-4-6-3 را تغییر داد .

1-4-7- معیارهای طراحی در برابر آثار زمین لرزه :

1-4-7-1- حداقل مقاومت مشخصه بتن نباید از 20MPA کمتر باشد .

1-4-7-2- برای تأمین شکل پذیری لازم باید در محل برخورد دیوارهای باربر اصلی از کلافبندی قائم استفاده شود .

1-4-7-3- برای تأمین یکپارچگی و انسجام سقف باید کلافبندی افقی در بالای دیوارهای باربر اصلی تعبیه گردد .

1-4-7-4- کلافبندی های قائم و افقی باید به نحوی طراحی و تعبیه گردند که یک شبکه کلاف پیوسته فضایی تشکیل گردد .

1-4-7-5- در محل اتصال صفحه سقف به دیوار باید لایه عایق صفحات حذف و بتن ریزی انجام شود .

1-4-7-6- برای تأمین یکپارچگی و عملکرد جعبه ای سازه صفحه ای باید در محل اتصال صفحات دیواری به یکدیگر و صفحات دیواری به سقف از میلگرد دوخت استفاده گردد . تعداد و آرایش این میلگردها باید بر اساس آنالیز و یا آزمایشهای انجام یافته محاسبه گردد .

 

بخش دوم :

مسائل اجرایی – کنترل کیفی

2-1- مقدمه

2-2- حمل و نقل و نگهداری پانلها

2-3- اجرا و کنترل کیفی سیستم پانلی

2-3-1- اجرای شالوده

2-3-2- نصب پانلهای دیوار و اتصالات

2-3-3- نصب پانلهای سقف و اتصالات

2-3-4- بتن پاشی و بتن ریزی دیوارها و سقف ها

2-1- مقدمه :

مطالب این بخش شامل نگهداری صفحات ، ضرورتهای اجرایی و کنترل کیفی مختص نظام صفحه ای می باشد .

لازم به توضیح است که تمام دستورالعملهای اجرای سازه های بتن آرمه در این نوع سازه ها لازم الاجرا می باشد .

2-2- حمل و نقل و نگهداری صفحات :

2-2-1- صفحات باید در محیط های دور از تابش مستقیم اشعه خورشید و همچنین بارش باران و رطوبت با تغییرات حرارتی شدید نگهداری شوند .

2-2-2- صفحات نباید در معرض مواد آتش زا یا حرارت که باعث احتراق پلی استایرن گردد نگهداری شوند .

2-2-3- صفحات باید دور از مواد و شرایط محیطی خورنده فولاد و حلال پلی استایرن نگهداری شوند .

2-2-4- نگهداری صفحات روی یکدیگر باید به گونه ای باشد که جوش شبکه و مفتولها آسیب نبیند .

2-2-5- از بارگذاری و راه رفتن روی صفحات که باعث آسیب به شبکه جوش شده و مفتولهای قطری می گردد باید جلوگیری شود .

2-3- اجرا و کنترل کیفی نظام صفحات ساندویچی :

2-3-1- اجرای شالوده :

2-3-1-1- آرماتورهای انتظار شالوده ها باید در هر دو طرف داخل شبکه بندی قرار گرفته و به سمت شبکه جوش شده متمایل باشند .

2-3-1-2- برای تأمین پوشش داخلی آرماتورهای انتظار در پشت مسیر آنها باید بوسیله روشهای مناسب از جمله دستگاه دمنده حرارتی ( HEAT GUN ) ، لایه پلی استایرن در حدود 1 سانتیمتر ذوب شود تا حداقل پوشش 2 سانتیمتر تأمین گردد و پشت آرماتورها کاملاً با بتن پاشیدنی پر شود .

2-3-1-3- میلگردهای انتظار دیوارها باید حتماً از نوع آجدار باشد .

2-3-1-4- میلگردها در شناژ قائم باید تا کف شالوده ادامه پیدا کنند .

2-3-2- نصب صفحات دیوار و اتصالات :

2-3-2-1- در محل اتصال دو صفحه عمود بر هم آرماتورهای اتصال U شکل باید به صورتی روی هم قرار گیرند تا تشکیل خاموت بسته بدهند .

2-3-2-2- میلگردهای اتصال L ، U باید ترجیحاً بین شبکه جوش شده و لایه عایق قرار گرفته و به شبکه جوش شده بچسبند .

2-3-2-3- نحوه قرارگیری تار و پود شبکه اتصال ( مش تقویت ) دو صفحه باید به گونه ای باشد که حداکثر ضخامت بتن پوششی برای دیوار بدست آید .

2-3-2-4- در محل اتصال صفحات دیواری یا شالوده باید 5 سانتیمتر از پلی استایرن حذف شده و جای آن با بتن پر شود .

2-3-2-5- در محل بازشوها ( درب و پنجره ) باید پوشش 2 سانتیمتر بتن اطراف میلگردهای تقویتی دورتادور بازشوها کاملاً رعایت شود .

2-3-2-6- سیستم تأسیسات مکانیکی در سازه های صفحه ای ترجیحاً روکار باشد .

2-3-2-7- در صورت توکار بودن سیستم تأسیساتی ، لوله های آب باید از جنس پلیمری مناسب باشد .

2-3-2-8- بهتر است مسیر عبور لوله های تأسیسات قبلاً توسط اسپری یا ماژیک بر روی پلی استایرن نشانه گذاری شود ، سپس توسط روشهای مناسب ازجمله دمنده حرارتی مقداری از پلی استایرن در این ناحیه ذوب شود و لوله از داخل شیار عبور کند و به هیچ وجه نباید لوله های تأسیساتی باعث کاهش ضخامت بتن پاشیدنی شود .

2-3-2-9- در تمامی لوله های آب گرم در سیستم توکار باید پلی استایرن اطراف لوله به فاصله حدود 2 سانتیمتر برداشته شود بطوریکه لوله آب گرم باقشری از بتن دورتادور خود احاطه گردد .

2-3-2-10- محل اتصال مهارهای افقی و پانل بایستی حداقل سطح مقطع را اشغال کند تا ناحیه بدون بتــــن به کمترین مقـدار ممکن برسد . ( استفاده از مقطع دایره شکل توصیه می شود.)

2-3-2-11- باید همزمان با کار نصب تأسیسات ، نقشه اجرایی از تأسیسات توکار تهیه شود تا در صورت بروز مشکلات احتمالی ، محل و مسیر تأسیسات مشخص باشد تا در آینده تخریب اضافی صورت نگیرد .

2-3-3- نصب صفحات سقف و اتصالات :

2-3-3-1- نصب صفحات سقف ترجیحاً پیش از بتن پاشی دیوارها اجرا شود .

2-3-3-2- در قالب بندی سقف ها باید فاصله 2 سانتیمتری بین تخته قالب بندی و شبکه میلگرد جوش شده رعایت شود و به هیچ عنوان نباید قالب به شبکه میلگرد جوش شده بچسبد .

2-3-3-3- در وسط دهــانه تیــرها اجـرای خیز منفی به مقدار 200/1 طول دهانه توصیه می شود .

2-3-3-4- مجموعه داربست باید استحکام کافی جهت تحمل بارهای ثقلی سقف در حین اجرای بتن ریزی کلیه سطوح و همچنین نیروهای باد را داشته باشد .

2-3-4- بتن پاشی و بتن ریزی دیوارها و سقف ها :

2-3-4-1- در عملیات بتن پاشی به هیچ عنوان نباید به دلیل نصب قرنیز ضخامت بتن پایین دیوار کم شود . استفاده از قرنیز چوبی و نصب آن بعد از اتمام نازک کاری توصیه می شود .

2-3-4-2- در ساختن بتن ، پیمانه کردن وزنی مصالح ارجح است .

2-3-4-3- ساخت بتن با توجه به طرح اختلاط الزاماً باید توسط همزن های خودکار صورت گیرد و استفاده از روشهای دستی منع شده است .

2-3-4-4- مواد و مصالح برگشتی از عملیات بتن پاشی نباید مجدداً استفاده شود .

2-3-4-5- به علت ضخامت کم بتن در سازه های صفحه ای و تبادل حرارتی محیط با بتن ، می بایست توجه ویژه ای به محافظت و عمل آوری بتن شود . عمل آوردن باید بلافاصله بعد از پاشش آن آغاز شود .

2-3-4-6- در صورتیکه بتن از دستگاه بتن ساز تهیه می شود ، حداکثر باید در طول مدت 90 دقیقه مورد استفاده قرار گیرد ؛ این زمان برای شرایط آب و هوایی گرم ( دمای بالای 25 درجه ) ، 45 دقیقه است . برای بتن های خاص با مواد افزودنی یا پوزولان ، زمان های فوق مطابق با نوع و میزان آن مواد تعیین می شود اما در هیچ حالت این مدت ا ز 120 دقیقه پس از اختلاط نباید بیشتر شود .

2-3-4-7- عملیات بتن پاشی در شرایط آب و هوایی زیر متوقف می شود :

الف ) وزش بادهای شدید به نحویکه از اجرای مناسب بتن پاشی ممانعت کند یا باعث جدایی دانه ها و در نتیجه کاهش مقاومت شود ؛ طبعاً بتن پاشی در فضای درون ساختمان بدون اشکال خواهد بود .

ب ) درجه حرارت محیط ، شرایط بند 1-2-3-2-9 را ارضاء نکند .

ج ) باران باعث شسته شدن یا پوسته شدن سطح بتن پاشی تازه شود .

2-3-4-8- جــدول زیر حــداکثر مقدار اتلاف برگشت مصالح برای بتــن پـاشی را نشان می دهد .

سطــح
    

درصد بــــازگشت مصالح

کف یا دالـــــــها
    

5 – 0

دیوارهای قائــــــم یا شیبــدار
    

10 – 5

کـــار بالای سر
    

20 - 10

2-3-4-9- در صورت امکان کل ضخامت دیوارها یک لایه پاشیده شود .

2-3-4-10- در جاهایی که یک لایه بتن توسط لایه دیگری پوشانده می شود ابتدا باید اجازه داد لایه کمی سخت شده سپس تمامی مصالح شل ، ناهمواری و زیادی و مصالح بازگشتی که به سطح کار چسبیده است توسط جاروب خراشیدن یا وسایل دیگر برداشته شود ؛ سپس سطح مزبور با جریان سریع هوا – آب که از نازل خارج می شود تمییز شود . در نهایت سطح کار باید بطور کامل توسط یک چکش نواخته شود تا مخلهای سست که ناشی از حفره های تشکیل شده از مصالح بازگشتی یا عدم پیوستگی بتن پاشی هستند مشخص شده و حذف گردند .

2-3-4-11- عدد اسلامپ کم باعث اتلاف بیش از حد مصالح شده و عدد اسلامپ بیشتر می تواند باعث روانی مصالح روی سطح یا ریزش مصالح گردد ؛ لذا محدوده اسلامپ مطابق بند 1-2-3-2-6 برای بتن پاشیدنی می باید رعایت شود .

2-3-4-12- به منظور توزیع یکنواخت بتن پاشیدنی و کاهش اثر گلوله شدن ، نازل تقریباً عمود بر سطح دیوار تا حدود 15 درجه قرار داده می شود و بطور محوری به صورت یکنواخت با یک رشته از حرکتهای بیضوی یا دایره ای شکل کوچک گردانده می شود .

2-3-4-13- حرکت نازل بصورت جلو به عقب زاویه برخورد را عوض می کند و باعث اتلاف مصالح می شود .

2-3-4-14- نازل هرگز نباید بیش از 45 درجه از سطح مورد نظر زاویه بگیرد . در صورتیکه نازل با زاویه خیلی بیش از عمود بر سطح قرار گیرد ، بتن پاشیدنی چین می خورد و ایجاد سطوح ناهموار و بافت موجی می کند . این کار علاوه بر ضایع کردن مصالح ، باعث تخلخل و غیر یکنواختی بتن پاشیده شده نیز می شود .

2-3-4-15- بتن پاشی هرگز نباید به کنج ختم شود .

2-3-4-16- زاویه نازل نسبت به سطح دیوار باید حدود 90 درجه باشد در غیر اینصورت مصالح بازگشتی افزایش و تراکم و مقاومت بتن تا حد محسوسی کاهش می یابد . در داخل کنجها پاشش روی نیمساز انجام می شود تا اتلاف مصالح و تخلخل به حداقل برسد .

2-3-4-17- فاصله بهینه نازل تا سطح مورد پاشش بین 50 تا 80 سانتیمتر می باشد . در صورتیکه فاصله از این مقدار بیشتر شود باعث افزایش مصالح بازگشتی و کاهش مقاومت و تراکم خواهد شد . در صورتیکه فاصله از این حدود کمتر شود باعث افزایش مصالح بازگشتی خواهد شد ولی کاهش تراکم و مقاومت را در پی نخواهد داشت . باید توجه داشت که در اثر این کاهش فاصله ، شخص بتن پاش در معرض اصابت ذرات بازگشتی می باشد .

2-3-4-18- به عنوان یک ارزیابی چشمی اگر بتن پاشیدنی روی شبکه میلگرد جوش شده بچسبد نشان دهنده دور بودن بیش از حد نازل و یا کم بودن سرعت آن است . جمع شدن تدریجی بتن در پشت شبکه نشان دهنده بتن پاشی صحیح می باشد .

2-3-4-19- بتن پاشی دیوار نباید از بالا به پایین صورت پذیرد ، این عمل تا حدود 60 تا 80 سانتیمتری از بالای دیوار ادامه یافته . عمل بتن پاشی از کنج دیوار و سقف به سمت پایین انجام می گیرد .

2-3-4-20- یک لوله دمنده هوا در طول عمل پاشش بایستی مورد استفاده قرار گیرد تا از انباشتگی مصالح روی سطوح جلوگیری نماید . در صورتیکه امکانات استفاده از این سیستم وجود نداشته باشد باید یک تخته چوبی یا یونولیت جلوتر از بتن پاشی حرکت کند تا مواد اضافی از بتن پاشی روی دیوار نچسبد .

2-3-4-21- مهارت فرد بتن پاش در کیفیت و مقاومت و تخلخل و تراکم بتن پاشیدنی بسیار موثر می باشد ، لذا باید قبل از شروع بتن پاشی به فرد پاشنده بتن آموزش لازم داده شود و سپس مورد آزمایش قرار گرفته و از نمونه های پاشیده شده توسط وی مغزه گیری و دیگر آزمایشات بعمل آید تا نحوه پاشیدن وی اصلاح گردد .

اجرای نازک کاری ساختمان های بتنی

1-  دیواری که از آجر فشاری یا با سنگ مخلوط و یا با مصالح دیگر با ملات ماسه سیمان یا ماسه آهک ویا ملات باتارد چیده شده .
2-  نمای دیوار را می توان از ابتدا با نما سازی خارجی پیوسته ساخته و به تدریج بالا ببرد بطوری که هر رگ آجر چینی قسمت جلوی کار آجر تراشیده گذارده و پشت آنرا از آجر فشاری یا مصالح دیگر می چینند.که ضخامت و مقاومت هر دیوار بستگی به نوع کار بری آن دارد .که در این ساختمان بیشتر دیوار چینی هابه وسیله آجر لفتون و آجر فشاری انجام گرفته

نحوه شمشه گیری
ابتدا بالای یکی از گوشه های هر قسمت ساختمان را مقدم گرفته و یک کروم گچی به یک زاویه نصب می شود، سپس  شاغولی آن کروم را به پایین ارتباط داده کروم دیگری به پایین متصل می سازد بعد خط گونیا  90  درجه را به زاویه های دیگر انتقال داده به طوری که عمل کروم بندی چهار گوشه هر قسمت را زیر پوشش دهد بعد ریسمانی به بالای هر قسمت روی کروم ها گرفته و هر دو متر یک کروم به زیر ریسمان به وجود آورده که این عمل پایین نیز انجام می شود بعد کروم های قسمت وسط و گوشه ها از بالا به پایین با شمشه چوبی یا آلومینیومی شمشه گچی گرفته روی کروم گچی که سرتاسر ارتفاع دیوار را در چند قسمت گرفته از ملات گچ و خاک یا ماسه سیمان می پوشانند.

فرش کف ساختمان
 برای عمل فرش کف ابتدا در گوشه های هر قسمت یک قطعه سنگ ساییده شده یا موزائیک یک اندازه بطوریکه تراز روی چهار نقطه باشد قرارمی دهندسپس ریسمانی نازک و محکم به اضلاع بسته و خط گونیا  90  درجه را به گوشه ها انتقال میدهد.بعد ملات را کف  آن پهن می کنند و کف را فرش می نمایند البته ریسمان ها را به ترتیب جا به جا می کنند .

نحوه اجرای خط گونیا معماری
ابتدا از گوشه ها دو ریسمان عمود بر هم بسته و  60  سانتی متر به یک طرف نشان گذارده ضلع همجوار را80  سانتیمتر علامت گذاری می کنیم در این حالت خط ارتباط بین این دو باید  100  سانتیمتر کامل باشد که در مغایرت ریسمان را جا بجا  کرده تا نقطه  100  سانتیمتر تکمیل گردد.که در این صورت زاویه  90  درجه درست می شود .

قرنیز
بر روی فرش موزائیک یا سنگ قسمتهای ساختمان قطعه سنگی به دیوارنسب مس شودکه قرنیز نا میده می شود . تا شستشوی کف و تنظیم گچ کاری دیوار ها آسان گردد.که در بیشتر ساختمان ها این قرنیز حدود  10  سانتیمتر استفاده می شود که در این جا هم به همین صورت است.

سفید کاری با گچهر بنا اول شمشه گیری آستر می شود در اینصورت گچ آماده را پس از الک کردن با الکی که سوراخ های آن نیم میلیمترمربع است الک نموده و سپس حدود سه لیتر آب سالم در ظرفی ریخته گچ الک شده را با دو دست آهسته در آب می پاشند تا اینکه ضخامت گچ به روی آبها برسد بلا فاصله با دست گچ های داخل آن را مخلوط نموده که این عمل بدست شاگرد استاد کار انجام می شود بعد به سرعت استاد کار خمیر گچ را با ماله آهنی روی دیوار آستر شده می گشد و بلا فاصله یک شمشه صاف روی آن می کشد تا ناهمواری های آن روی دیوار گرفته شود.

کاشیکاری.هنگام شروع نصب کاشی به این صورت اقدام می گردد ابتدا خمیری از خاک رس تهیه و آن را می ورزند این خمیر در ظرفی نزدیک دست استاد کار آماده می ماند سپس با گچ یا سیمان یا ماسه یا خاک رس کوبیده شده زیر رگه اول کاشی در یک ضلع کنار دیوار شمشه کاملا تراز به وجود می آورد تا امکان چیدن رگه اول کاشی به وجود آید.

 دو عدد کاشی دو سر ضلع مو قتا با فاصله حداقل  1  سانتیمتر از دیوار قرار می دهند سپس ریسمانی نازک به بالای آن متصل نموده جلوی کاشی ها را از گل ورزیده شده موقتا بست می زنند بعد شمشه فلزی بسیار صاف جلوی کاشی در حال نصب قرار می دهند و بقیه کاشی ها را پشت شمشه چیده بعد با ریسمان کنترل می نمایند،

جلوی بند ها را از گل ورزیده شده کروم موقت گذارده سپس دوغاب سیمان رابه صورت رقیق محلول شده از ماسه پاک و سیمان معمولی آماده با ملاقه به آهستگی پشت کاشی ها را پر می کند تمام اضلاع را در رگ اول دور می گردانندتا امکان کنترل تمام زاویه ها وضلع ها ،گوشه ها و نبشه ها به عمل آیدکه چنان چه کنار ضلعی تکه های غیر استاندارد احتیاج شود کاشی های رگه اول را جا بجا نموده و تکه ها به کنار منتقل شود و دوغاب ریزی پشت انجام گیرد پس از کنترل اضلاع هر بنا رگه های دیگر را از اول شروع و انقدر تکرار می شود تا کاشیکاری در حد مطلوب به اتمام برسد پس از خودگیری کامل ملات کاشی ها دوغابی از رنگ کاشی با سیمان سفید ورنگ مشابه تهیه نموده و با پارچه یا گونی به لای بند ها مالیده و بعد از خشک شدن سطح کاشی ها را کاملا نظافت می نمایند ، در این هنگام نصب کاشی های دیواری خاتمه یافته و آماده فرش سرامیک کف می شود.

سرامیک کف برای فرش کف سرویس هاپس از کنترل لوله گذاری ها و چک نمودن ایزو لاسیون و شیب سازی لازم برای آبروها زیر سرامیک یک پلاستر سیمانی  تعبیه می شود تا اینکه  3  میلیمتر جای ملات برای نصب سرامیک باقی بماند سپس با توجه به این که پلاستر زیر بنا نباید خشک شود باید هر چه زود تر دوغابی از سیمان معمولی به ضخامت نیم سانتیمتر روی پلاسترها قرار داده و قطعات سرامیک آماده را در دوغاب غرق نموده تا شیره دوغاب به زیر درزهای سرامیک نفوذ کند و از این روی قطعات به پلاستر زیر چسبیده شود و روی سرامیک ها با شمشه و چکش های لاستیکی کوبیده و هموار گردد  ، 24  ساعت بعد کاغذ روی سرامیک را نم زده و پس از خیس خوردن به وسیله پارچه ای جمع آوری و نظافت می گردد، در این حالت باید کنترل شود که چنان چه درزی از سیمان بر خوردار نشده و لای درز باز مانده باشد مجددا از سیمان دوغاب پر می شود ودرز ها بارنگ سرامیک به صورت دوغاب تزئین و چنان چه نیاز به بتونه کاری باشد

از سیمان سفید و رنگ خمیری تهیه و جاهای ناهموار درز ها را پر و نظافت می نماید .

چیدن آجرنما آجر سفید یا رنگی زلال و اعلا که معمولا از بهترین خاک رس خالص به قطرهای  3، 4، 5، 6  ، سانتیمتر بدون مواد گیاهی یا آهکی و یا شنی پخته شده به نزدیک کار آجر تراش حمل می شود و سپس استاد کار آجر تراش با چند نفر شاگرد کار آموخته به وسیله دستگاه برش و تراش آجر ها را بریده و سپس آنها را به ظرف آب موجود وارد می کنند آجر ها حداقل دو ساعت درآب باقی می مانندکه چنانچه مواد آهکی داشته باشد شکسته و با سیراب شدن آن مقاومت و استحکام آجر بالا رفته وثابت خواهد ماند و نیز برای ساییدن لبه های تراشیده شده آماده می گردد. در خاتمه شاگردان با قطعه آجر دیگر روی نره های تراشیده شده را کاملا صیقل می دهند در این صورت خمیری زاییده شده از خود آجر به وجود می آید که به آن بتونه آجر می گویند با پرکردن سوراخ های نره های آجر به وسیله همان بتونه و کشیدن قطعه آجر دیگر تیزی ها و گوشه های آجر را صاف و هموار می کنند در این صورت آجر برای چیدن جلوی دیوار آماده است ولی بهتر است مصرف آن را به روز بعد موکول کنند تا در این فاصله کاملا خشک شود پس از خشک شدن آجرهاشوره سفیدی روی آجر را می گیرد که می توان پس از چیدن و خشک شدن شوره ها آن را باپارچه ای از روی آجرها برداشت.

بند کشی آجر
پس از اتمام کل نما سازی با آجر ابتدا ماسه بادی دانه دار پای کار آماده داشته و به هر پیمانه ماسه دو پیمانه سیمان معمولی پرتلند اضافه می کنند وبا مقداری آب به صورت خمیر در آورده پس از نصب داربست برای زیر پای استاد کار بند کش خمیر را در ظرفی نزدیک کار برده با قلم فلزی باریک که عرض آن حد اکثر  10  میلیمتر و ضخامت آن  2  میلیمتر و سر آن نیز منحنی شده باشد ، وسط آن نیز زانویی خورده شده باشد پس از پوشاندن دستهای استادکاربا دستکش های لاستیکی سالم خمیر را کم کم روی کف دست چپ قرار داده و قلم نام برده را به دست راست گرفته دست چپ به زیر درز آجر از چپ به راست حرکت می کند و هم زمان دست راست با قلم فلزی خمیر را به لای درز جای داده پس از پیش رفتن حدود یک متر طول عمل را به درزهای زیر انتقال می دهد سپس از ابتدای هر درز با دست راست قلم را تا آخر ملات یکسره کشیده تا تشخیص داده شود درزها تمیز بند کشی شده و با قطعه پارچه ای لبه های آجر را تمیز می نمایند.    

نصب سنگ نما برای تزیین سنگ نما ضمن آماده شدن سنگ مورد دلخواه استاد کاران ماهر ابتدا جلوی دیوار ها را با قطعه سنگی کروم بندی و اضلاع دیواررا به صورت صاف و گونیا ریسمان بندی می کنند سپس رگه اول سنگ ها را شمشه گیری می کند بعد از ریسما ن بندی بالا و کنترل شاغولی آن سنگ های رگه اول را نصب می نماید و با گچ ساخته شده جلوی آن هارا از کروم های گچی موقت متصل میسازد ، سپس دوغاب سیمان ساخته شه از ماسه درجه یک و سیمان پرتلند را که با آب نیز محلول شده با ظرف قاشقی شکل پشت سنگ ها را پر می کنند. تردید نیست در پشت سنگ ها اتصالات آهنی به نام اسکوب نیز الزامی است چنانچه اسکوب انجام نگرفته باشد سنگ ها اتصال به دیوار آجری نداشته و امکان ریختن سنگ ها وجود دارد در این صورت باید رویل پلاک شود که آن نیز از نظرشکل خارجی زیبا نخواهد شد .

نمای سیمانیبرای تزیین نمای خارجی سیمانی ساختمان در اولین مرحله ملاتی از ماسه پاک نه چندان درشت آماده کرده یعنی چهار پیمانه ماسه و یک پیمانه سیمان  معمولی پرتلند را با آب به صورت ملات مخلوط در آورده سپس همان گونه که در قسمت شمشه گیری گفته شد ابتدا بالای دو سر یک ضلع دیوار را کروم بندی و روی کروم ها را رسیمان کشیده وهر یک متر کروم به دیوار متصل می نمایند ، سپس شاغولی کروم ها را به پایین دیوار داده عمل بالا را در پایین نیز انجام می دهند بعد فاصله کروم ها را از بالا به پایین با ملات ساخته شده فوق پرکرده وروی آن را شمشه کش می نمایند .

پس از اتمام کلیه کارها کروم بندی ها فاصله دو کروم را با همان ملات پر کرده شمشه صافی را از پایین به بالا روی ملات ها کشیده تا روی شمشه صاف کردن این عمل را آستر  می نامند ، پس از تمام شدن کل طول دیوار خاک و پودر سنگ را با سیمان بطور نصبی مخلوط نموده یعنی برای سه پیمانه از دو مخلوط یک پیمانه سیمان سفید یا معمولی را با آب مخلوط کرده تاخمیری نسبتا رقیق تهیه شود سپس خمیر را با کمچه آهنی یا چوبی روی آسترها مالیده و با پاشیدن آن به وسیله قلم مو روی آن را با تخته ماله های چو بی ماساژ داده تا زیر تخته ها صاف و موج آن گرفته شود چنانچه بنا به تشخیص استاد کار احتیاجی به خط کشی وبه فرم های مختلف داشته باید پس از اتمام نرمه کشی ذکر شده آماده خط کشی و شیار زنی شده است پس از خاتمه یافتن کل آستر ونرمه کشی تزیین رویه آن با مصالح ورنگهای مختلف امکان پذیر است.

پارکت سازی برای ساخت پارکت های چوبی یک بنا ابتدا روی موزائیک ها ویابتو ن زیر پارکت را با دستگاه های کف ساب ساییده وکاملا صیقل می نماید ونیزلبه های موزائیک ها را همواره نموده سپس با خمیری نظیر خمیرهای شیمیایی یا چسبی یا سیمانی یک قشرروی موزاییک ها را ماستیک نمودن و سپس با شمشه فلزی خیلی دقیق خمیر را جا بجا کرده وشمشه را روی آنها گردانیده تا اطمینان حاصل شود زیر پارکت ها کاملا صاف شده48  ساعت بعد روی خمیر خشک شده را صیقل داده و کاملاصاف می نمایند بعد پارکت های چوبی که به  قالب های  25  ×25  سانتیمتر با تکه های دو و نیم سانتیمتر از چوب ملچ، ممرز و افرا ،گردو ، راش ، چنار و چوب فوفل و غیره تهی شده را با در نظرگرفتن راه چوب یعنی راه های راست و راه پود خلاف جهت یک دیگر در کارخانه نجاری و پارکت سازی به هم متصل گردیده وروی آن یک ورق کاغذ به طور موقت چسبانده آن را باچسبهای شیمیایی ویا گندمی روی کف می چسبانند برای اطمینان در چسبندگی کامل غلطک های سنگین را بر روی آن حرکت می دهند تا اطمینان حاصل شود پارکت کاملا بر روی زمین چسبیده است  48  ساعت آن روی پارکت ها را به وسیله ماشین سمباده که قطر قرص آن بزرگ باشد ساییده وتمام قطعات را با هم یکنواخت و یک رو ویک سطح می نمایند. پس از تمیز کردن روی پارکت ها و برداشتن گردو خاک ناشی از کار روی آنها را کاملا با ماستیکی ترکیب شده از خاک اره نرم از جنس و رنگ همان چوب و چسب سفید یا سرشوم هم رنگ تنظیم شده است تمام سطح پارکت ها را پوشانیده  به طوریکه تا نیم میلیمتر روی پارکت ها ماستیک بماند  44  ساعت بعد به وسیله ماشین سمباده که قرص آن بزرگ و از قطعات پارچه ی برخوردار باشدو نام این دستگاه پولیش قلمداد شده است با ماشین نام برده کاملا روی پارکت را صیقل داده تا اطمینان حاصل شود سطح پارکت ها کاملا یکنواخت و یک رنگ است .پس از برداشتن قشر روی آنها و نظافت سطح پارکت یک قشر سیلومات با تینر فوری  4. محلول گشته آنرا به منظور پرکردن چشمه ها با دستگاه پیستوله روی پارکت می باشندپس از خشک شدن سیلر مجددا با ماستیک گفته شده لکه گیری کرده و دوباره روی آن را پولیش می نمایند تا تشخیص داده شود زبری و پرز چوب ها گرفته و چشمه های آن نیز از سیلر پر شده است . برای پاشیدن قشر آخر رنگ لازم است در اولین مرحله درب ها وپنجره ها را بسته نگهداشت و کلیه راه نفوذ گردو خاک را مسدود نموده و پس از نظافت کردن کامل موقع زیر رنگ کیلر را با تینر فوری محلول ودر پیستوله های سالم ریخته و از یک سر پارکت به طور نازک یک قشر نیم میلیمتری روی کار می پاشند پس از اتمام رنگ پاشی کل سطح برای  24  ساعت درها را بسته نگهداشته سپس با دستگاه پولیش که دور قرص دایره آن از پارچه پوشیده شده باشد کل سطح پارکت را پولیش وصیقل داده تا تشخیص داده شود سطح پارکت ها کاملا نرم و رنگ شیشه ای روی آنرا گرفته است .

 از این هنگام تا  48  ساعت نباید روی پارکت ها عبور نمود وپس از  48  ساعت کف ساختمان پارکت شده برای بهره برداری آماده است .

ایزولاسیونبرای ساخت بام ابتدا روی سقف بتونی را از هر گونه گچ تمیز کرده و نخست باید محل نصب ناودانها مشخص و پس از نصب نرده و یا دوره چینی با پوکه معدنی که یک نوع خاک سبک وزن است ویا از پوکه صنعتی که از ضایعات کارخانجات است را با مخلوط نمودن  5  پیمانه پوکه و1  پیمانه سیمان معمولی مخلوط با آب کروم بندیها انجام می پذپردو چنانچه پوکه در دسترس نبود میتوان از خرده های آجر یا خاک شن دار پرمی کنند . مهندس ناظر ساختمان مواظب است مقاومت را با احتساب به وزن مصالحی که برای شیب سازی مصرف می نماید قوی تر بگیرد .پس ازاتمام کروم بندی و در نظر گرفتن شیب آبروها وسط کروم ها را از همان پوکه وسیمان پر می نمایند و روی آن را با شمشه و ریسمان مسطح و کنترل می کنند بعد از آماده شدن پشت بام تا  48  ساعت برای خود گیری سیمان مصرف شده آب پاشی لازم است .بعد از آماده شدن شیب سازی ایزالاسیون انجام می شود .

ایزولاسیون قیری
بهترین ایزولاسیون برای بام ها در این زمان مخصوصا وضع جوی ایزولاسیون گونی قیری می باشد .قیر را با حرارت لازم رقیق نموده و روی بام می مالندسپس گونی های سالم درجه یک را از پائین به بالا چسبانیده می شود .نصب این گونی ها از بالا به طرف ناودانها هدایت می شود .لایه گونی دوم خلاف جهت یعنی چنانچه لایه زیر طولی چسبانده شده باشد لایه رو عرضی انجام می گیرد وگونی ها مجددا با قیرآغشته می گردند و پس از کنترل کلیه درز ها وبندهای گونی ها در این هنگام آماده آسفالت ریزی یا موزائیک می باشد.

ایزوگام ورقی
ورق لاستیکی شکل به صورت لوله در بازار موجود است . پس از کنترل کلی و ریسمان کشی لوله ایزولاسیون را از یک سر روی  بام می چسبانند سپس با چراغ حرارت دهنده درزها را با هم جوش می دهند و با خمیر روی بام را لکه گیری نموده تا امکان آزمایش آبگیری بام را میسر سازد .

آزمایش بام
برای اطمینان کامل در سلامت بام معمار می توانددهانه ناودانها را با گل رس ورزیده شده یا ملاتی دیگر گرفته و روی بام را به صورت استخر آب گذارده  24  ساعت بعد اگر  رطوبت به زیر سقف سرایت نکندایزولاسیون معتبر است .

تیرچه بلوک
برای اجراء سقف تیرچه بلوک ابتدا تیرچه های ساخته شده از میله گرد آجدار و زیر آن از فوندوله های سفال یا بتون است را به بالای ساختمان حمل می نمایند سپس زیر تیرچه ها به فاصله های حداکثر ۱۲۰سانتیمتر چوب کشی نموده و به وسیله شمعها فلزی یا چوبی بار سقف به زمین منتقل می شودسپس بلوکه های که از سفال یا سیمان و ماسه تهیه شده است در فاصله تیرچه ها چیده می شود و وسط دهانه را مقداری که نبایداز کل عرض دهانه کمتر باشد بالا گرفته این بالازدگی به منظور خستگی بتون سقف در نظر گرفته می شود و آن را در اصطلاح معماری چتر می گویند چتر فوق پس از چند سال خستگی بتون و تحمل فشار به صورت صاف در خواهد آمد  در پایان آرماتور تقسیم فشار در جهت خلاف تیرچه روی بلوکه ها با فاصله حداقل  40  سانتیمترنصب ورودی سقف را از بتون سالم پر می سازند تا موقعی که روی بلوکه ها بتون ریزی شود .هنگام بتون ریزی نیز ویبراتوربرای ارتعاش و دفع هوای بتون الزامی است و اگر نبود با قطعه چوبی به صورت تخماق به بتون ضربه می زنندتا هوای بتون خارج شود  و نیز فشرده گردد. بتون نام برده تا  12  روز نیاز به آب پاشی دارد و هنگامی که ترک های سطحی روی بتون دیده شود به وسیله دوغاب سیمان پر می شود ترک ها نیز به مقاومت سقف آسیبی نمی رساند .

سقفهای کاذب
سقف کاذب یعنی سقف دوم که در مقابل فشار ضعیف ساخته می شود  و معمولا زیر طاق به وجود می آید زیرا کانال کشی ها لوله های برق و غیره از زیر سقف عبور می نماید به این منظور شاخه های فلزی از سقف به پائین ارتباط داده می شودبعد ازاتمام وکنترل کلیه کانالها   لوله ها وغیره با آهن های سپری یا نبشی یک سقف کاذب زیر کانالها به وجود می آورندکه آنها نیز به نوبه خود به شاخه های پائین آمده متصل می گردد. پس از کنترل آهن کشی ها تورفلزی مخصوص بنام رابیز را با سیم های نرم آرماتور بندی به آهن کشی های سقف  کاذب پیوسته می سازند در خاتمه روی آن را از یک قشر خاک و گچ به ضخامت حداقل یک سانتیمتر می پوشاننددر این صورت زیر سقف کاذب شمشه کاری می شود وسقف را برای سفید کاری و گچ بری آماده می سازند .

آکوستیکبرای ایجاد سقف آکوستیک یعنی طاق دوم ابتدا میله های فلزی را از سقف به پا ئین ارتباط می دهندو سپس چوب های که باید از چوب روسی پخته شده تهیه گردد و آنها را با اندازه مشخصی به زیرکانال ها  با قطعات فلزی ارتباط می دهندچون اندازه تقریبی آکوستیک ها  40  ×40  سانتیمر می باشد پس فاصله چوب ها از وسط تا آکس  به اندازه آکوستیک ها تقسیم می شودو برای انجام این کار از چوب ها ریسمان کشی شده که کاملا دقت در عمل لازم است پس از کنترل آکوستیک هاکه معمولاجنس آنهاازمقوا ،پلاستیک، یونولیت،پلاستوفوم وغیره است و دراشکال گوناگون سوراخدارویانقشه های برجسته تهیه  شده را با میخ های سنجاقی بی کله زیر چوب ها نصب می نمایند.


اصطلاحات معماریترانشه ،پی کنی و شیار زنی دیوارها را ترانشه می گویند.

شالوده ،شفته ریزی و پر کردن زیردیوارها راشالوده می گو یند .

مثنی ،سنگ چینی وبالاآوردن کف از روی زمین را مثنی می گویند

ازاره ،دور پائین هر ساختمان چه در داخل وچه در خارج تا یک متری ازاره نامیده می شود .

درگا،به دربهای ورودی چوبی درگاه می گویند .

پاشنه ،لولا های زیر و بالای لنگه درب پاشنه نام دارد .

پکتفه ،قطعات آجریاخشت را برای یکنواخت کردن دیوار با ملاتی مناسب به دیوار می چسبانند و روی آن را یکنواخت میکنند را پکتفه می گویند .

اندود یاپلاستر، به ملاتی که روی دیوارها مخصوصا منابع مالیده می شود اندود یا پلاسترمی گویندکه ازسیمان وخاکه سنگ وماسه تهیه می شود .

آهک سیاه ،ملات مخلوط شده از آهک شکفته و خاکستر ولوئی گیاهی آبرا آهک سیاه می گویند که بجای ملات سیمانی در منابع استفاده می شود .

اسکوپ ، به قطعات فلزی که به پشت سنگ متصل می سازند وسنگ را به دیوار مربوط می کنند اسکوپ می گویند.

کروم ، به قطعه نشان گچی یا گلی ویا سیمانی که برای منظم نمودن  اضلاع ودستور شمشه گیری گذارده وسر مرکز نما سازی دیوار وکف می باشد کروم می گویند .

ملات باتارد
از اختلاط آهک و سیمان وماسه ملاتی بدست می آیدکه ملات باتارد می گویند.مقاومت این ملاتدر صورتی که آجر آن کاملا شاداب وپس از انجام کار آب پاشی شده باشد بهترین ملات تشخیص داده شده است .برای تهیه ملات باتارد بهتر است تمام مواد متشکله را با هم مخلوط نموده و بعد آب به آن اضافه شود و پس از به هم زدن و اختلاط قابل استفاده است . آهک شکفته آن باید الک شود و درملات سیمان از زمان اختلاط تا  3  ساعت قابل مصرف می باشد و پس از این زمان فاسد شده و قابل مصرف نیست ولی ملات باتارد تا  5  ساعت خودگیرمی شودزیرا مواد آهنی و گچی داخل سیمان ازبین می رود ونقش ملات این است که بدون این که باعث تضعیف ساختمان شود فضاهای خالی را پر می کنددر ضمن سیمان بدون ماسه قابل مصرف نیست ولی وجودماسه برای خودگیری سیمان لازم است چون سیمان بدون شن وماسه خودگیری نخواهد شد چنانچه سیمان به تنهای استعمال گردد پس از  24  ساعت به صورت ورقه ورقه در می آید و متلاشی می گرددپس سیمان وماسه در مصرف با هم لازم هستند .

آشنایی با ورقهای پلی استایرن

 

ماهیت منحصر به فرد پلی استون
الف- کل توده این ماده کاملا یکنواخت است، به همین دلیل خراشها و تغییر رنگهای سطح که در اثر حرارت اجسام داغ و سیگار به وجود می آید توسط اسکاچ یا کاغذ سنباده از روی این سطوح پاک می شوند.  در نتیجه پلی استون بسیار بادوام و قابل تعمیر است و این مزیتی است که سایر مواد جایگزین مانند سنگ، چوب و یا صفحات روکش شده ندارند.

ب- پلی استون پس از نصب هیچگونه درز و اتصالی ندارد، در سطوح بزرگ حالتی همچون سنگیکپارچه را به نمایش می گذارد و از زیبایی بی نظیری برخوردار است
ج- پاک کردن سطوح پلی استون از چرکها و آلودگی ها توسط پاک کننده های خانگی به آسانی امکان پذیر است.  هیچ ماده ای به اندازه پلی استون در مقابل لکه ها مقاوم نیست.  این ماده فاقد منفذ است، بنابراین مایعات، جرمها و باکتریها نمی توانند در آن نفوذ کنند.  مجموعه اینخواص پلی استون را تبدیل به ماده ای کاملا بهداشتی و محیطی مناسب برای کار کردن با مواد غذایی می گرداند
د- پلی استون را می توان به هر اندازه برید، چسباند، سوراخ کرد،انحنا داد، تراشید و شکل داد.  این قابلیتهای منحصر به فرد به شما امکان می دهد تا بدون هیچگونه محدودیتی به سفر دردنیای طرحها بپردازید.
ه- پلی استون رنگارنگ است، حتی سینکهای آشپزخانه و کاسه های دستشویی هم در مدلها و رنگهای متنوع ارایه می شوند.
و- پلی استون ظاهری چون سنگ دارد، ولی بر خلاف سنگ گرم می باشد.
ز- پلی استون از مقاومت شیمیایی بسیار خوبی در برابر اسیدها، مواد آلکیلی و حلالهای آلی برخوردار است.
ط- وزن مخصوص پلی استون نصف سنگ است بنابراین جایگزین مناسبی برای سنگ می باشد.

آشنایی با آجر ساختمانی

آجر یا آجور یا آگور واژه ای است یونانی و به خشت هایی می گفتند که احکام و فرامین دولتی روی آن نوشته می شد و بوسیله پختن این خشت ها نوشته ها را روی آن پایدار می کردند.  به دستی معلوم نیست که آجر از چه زمانی پیدا شده است ولی می توان آنرا همزمان با پیدایش آتش دانست.  بدین طریق که گل موجود در کنار اجاق های انسان های اولیه پخته شده و سخت تر از کلوخ های همجوار خود میگردیده و با مشاهده آن بشر اولیه قطعه ای از آجر را کشف نمود.

 آجر یکی از مصالح ساختمانی است که با طبع و خوی بشر سازگار بوده و در هر دورانی از تاریخ به نوعی مورد استفاده او واقع شده است. از ابتدا که بشر زندگی غارنشینی را پشت سر گذاشته است و فکر تهیه سرپناهی در مغز او ایجاد شده تا خود را از گزند عوامل جوی مانند باد و باران و سرما و گرما و هجوم جانوران درنده و گزنده نگاه دارد به تهیه مصالحی افتاد که اولاً از لحاظ وزنی سبک باشد که بتواند آن را حمل نماید و درثانی از لحاظ شکل پذیری طوری باشد که شکل مورد نظر خود را به آن بدهد.  ساده ترین تعریفی راکه بخواهیم برای آجر بنماییم آن است که بگوییم آجر سنگی است مصنوعی که از پختن خاک رس با استخوان بندی اصلی سنگ بدست می آید و ابعاد و تعداد آن مطابق احتیاچ ما قابل تغییر می باشد.  مصرف آجر در ایران سابقه باستانی دارد و از زمان ساسانیان بناهایی بجا مانده که در آنها آجر مصرف شده است مانند طاق کسری در بیستون و یا کف دالان مسجد جامع اصفهان که برای فرش آن از آجرهایی استفاده شده است که در آتشکده های ساخته شده در زمان ساسانیان بکار رفته بود.

مراحل پخت آجر :

1 ـ تهبه خاک رس

2 ـ بعمل آوردن خاک

3 ـ ساختن گل

4 ـ قالب گیری یا خشت زنی

آجر پزی :

آجر پزی یعنی گرفتن آب شیمیایی خاک رس بطوریکه هیدرو سیلیکات آلومینیم به سیلیکات آلومینیم تبدیل شود و در نتیجه خشت دارای استقامت شده و نیروی فشاری تا حدود 100 کیلوگرم بر سانتیمتر مربع را تحمل نماید  این عمل به وسیله حرارتی در حدود 900 درجه سانتیگراد و انجام شود بدین طریق که تا 100 درجه سانتیگراد آب فیزیکی خشت خشک می شود و تا این درجه آب شیمیایی خاک رس متصاعد می گردد و تا 900 درجه ذرات خاک رس شروع به خمیری شدن نموده و بدین طریق دانه های شن و ماسه درون خشت را به هم می چسباند و آجر بدست می آید.

کوره های آجرپزی :

کوره های آجرپزی به سه دسته تقسیم می شوند :

1 ـ کوره آجرپزی با آجر ثابت و آتش ثابت

2 ـ کوره آجرپزی با آجر ثابت و آتش رونده

3 ـ کوره آجرپزی با آتش ثابت و آجر رونده

انواع آجرها :

1 ـ آجرهای رسی :

الف : آجرهای معمولی

ب : آجرهای نما

ج : آجرهای مهندسی

2 ـ آجرهای نسوز

3 ـ آجر ماسه ـ آهک

4 ـ آجرهای بتنی

5 ـ آجرهای مخصوص