آجر از قدیمی ترین مصالح ساختمانی است که قدمت آن بنا به عقیده برخی باستان شناسان به ده هزار سال پیش می رسد ، ولی هنوز به اثبات نرسیده است . در ایران ، بقایای کوره های سفال پزی و آجر پزی در شوش و سیلک کاشان که تاریخ آنها به هزاره چهارم قبل از میلاد می رسد ، پیدا شده است و نیز نشانه هایی از تولید و مصرف آجر در هندوستان به دست آمده که حاکی از سابقه ی شش هزار ساله آن است . ساختمان برج بابل که از آجر بنا شده مربوط به 5000 سال قبل می باشد و امروزه بقایای آن موجود است . از آجرهای ویرانه های یکی از شهرهای بابل در برخی ساختمان های شهرهای بغداد و تیسفون استفاده شده که مربوط به 600 سال قبل از میلاد می باشد .
واژه آجر (معرب آگور فارسی) بابلی است و نام خشتهایی بوده که بر روی آنها منشورها ،قوانین و نظایر آن را می نوشته اند . گمان میرود نخستین بار از پخته شدن خاک دیوارها و کف اجاق ها به پختن آجر پی برده باشند . کوره های آجر پزی ابتدایی نیز بی گمان از مکان هایی تشکیل می شده که در آن لایه های هیزم و خشت متناوبا روی هم چیده می شدند . در ایران باستان ساختمان های بزرگ و زیبایی بنا شده اند که پاره ای از انها هنوز پا برجا هستند ، نظیر طاق کسری در غرب ایران قدیم ، عراق فعلی . بعد ها تیز ساختمان هایی مانند آرامگاه شاه اسماعیل سامانی ، گنبد کاووس و مسجد جامع اصفهان را با آجر ساختند . پل ها و سدهای قدیمی را نیز با آجر بنا می کرده اند که از آنها می توان پلهای دختر ، سد کبار در قم و غیره را نام برد .
فن استفاده از آجر آسیای غربی به سوی غرب ، به مصر و سپس روم و آنگاه به سمت شرق ، به هندوستان و چین رفته است . در سده ی چهارم میلادی اروپاییان شروع به استفاده از آجر کردند ولی پس از مدتی ، این کار از رونق افتاد و رواج مجدد آن از سده ی 12 میلادی ، ابتدا از ایتالیا شروع شد و بعد فرانسه و سپس آلمان و آخر سر کشورهای دیگر از آجر در بناهای خود بهره بردند .
در ایران ، هر جا سنگ کم ولی خاک خوب در دسترس بوده است ، آجر پزی و مصرف آجر معمول شده است . اندازا آجر زمان ایلامی ( مربوط به چغازنبیل ) حدود 10*38*38 سانتی متر بود . پختن و مصرف آجر در زمان ساسانیان گسترش یافت و در ساختمان های بزرگ مانند آتشکده ها به کار رفت . اندازه آجر این دوره حدود 44*44*7تا 8 سانتی متر بود . بعد ها اندازه آجر به 20*20*3 تا 4 سانتی متر کاهش یافت و مدت زمان مدیدی این آجرها تهیه و در دیوارها و سقف ها مصرف شدند؛ ولی برای فرش کف ، آجرهای بزرگ تری به نام ختایی به ابعاد حدود 5*25*25 سانتی متر و باز هم بزرگتر به نام نظامی به اندازه های حدود 5*40*40 سانتی متر تولید شدند . آجر بزرگ را به فارسی تاوه گویند .
پیش از جنگ جهانی اول ، روس ها در ساختن قزاق خانه ها آجر هایی به ابعاد حدود 5*10*20 سانتی متر مصرف می کردند و از این رو آن را آجر قزاقی نام گذاری کردند که به روش سنتی تهیه می شد . پس از جنگ جهانی دوم ، روش تولید آجر در ایران دگرگون گردید و روش های صنعتی کم کم جانشین روش های سنتی شدند و کارخانه های زیادی احداث شدند که امروزه قادر به تولید انواع آجر های توپر ، سورخ دار ، بلوک های دیواری و سقفی تو خالی و اشکال هندسی مختلف هستند .
گرچه امروزه کیفیت آجر به علت پیشرفت تکنولوژی پخت و تولید بهبود یافته ولی در اساس کار تغییر چندانی رخ نداده است . شناخت کامل تر مواد اولیه و ویژگی آنها ، ساخت کوره های بهتر و با باز دهی بیشتر ، کنترل دقیق تر پخت و استفاده از ماشین آلات پیشرفته کمک شایان توجهی به توسعه و پیشرفت صنعت تولید آجر کرده است .
آجرهای رسی:
ساخت این فراورده ی رسی هنوز هم به مقدار زیاد مطابق روش های سنتی انجام می شود . البته در نتیجه پیشرفت های تکنولوژی در صد سال اخیر دستگاه های مدرنی با کارایی بسیار بالا ساخته شده است که علاوه بر افزایش تولید ، محصول از کیفیت بالا تری برخوردار می باشد جریان تهیه آجر پنج مرحله عمده را به شرح زیر طی می کند :
• تهیه و آماده نمودن ماده ی اولیه
• تهیه گل
• تهیه ی خشت
• خشک کردن خشت
• پختن آجر
تهیه ی آجر در تمام مراحل یاد شده بالا به دو طریق صنعتی و سنتی (ماشینی و دستی ) انجام می شود . واضح است در صورت دقت در روند تهیه مواد اولیه و تولید ، محصول به دست آمده به روش صنعتی با ماشین از کیفیت و کمیت بالا تری برخوردار خواهد بود .
· تهیه و آماده نمودن ماده ی اولیه :
ماده ی اولیه آجر را عمدتا خاک رس تشکیل می دهد و بیشتر از خاک رس ابرفتی برای تهیه ی آجر استفاده می شود .
ـ خاک رس ابرفتی : همانطوری که از نامش پیداست در نزدیکی سطح زمین یافت می شود و بیشتر آجرهای رسی با کمک آن تولید می شوند . میزان خاک رس در گل آجر بسیار اهمیت دارد . خاک رس زیاد گل آجر را توپر می کند ولی موجب ترک خوردن خشت در هنگام خشک شدن می شود .
ـ ماسه : که از تاثیر عمل فرسایش هوازدگی بر سنگ های سیلیسی حاصل می شود در حقیقت استخوان بندی آجر می باشد . در صورت افزایش مقدار آن آجر ترد و پوک می شود و ضمنا دانه های درشت ماسه در گل آجر در هنگام پختن منبسط و موجب ایجاد ترک های ریز در آجر می شوند .
ـ آهک : در خاک رس و گل آهک وجود دارد . در صورتی که به صورت دانه ریز ، یکنواخت و همگن باشد موجب روشن شدن رنگ آجر می شود و افزایش مقدار آن نقش گداز آور دارد. وجود دانه های درشت آهک در گل آجر پس از پختن آهک زنده تولید می کند .
آهک زنده در هنگام استفاده از آجر ، آب ملات را به خود می کشد و تولید هیدرواکسید آهک یا آهک شکفته می کند ، که بسته به خلوص سنگ 25/1 تا 5/3 برابر حجم اولیه را به دست می آورد و موجب ترکیدن آجر می شود . به این پدیده آلوئک آجر می گویند .
ـ ترکیبات سولفاتی : به مقدار کم بی ضرر است و در صورت افزایش ، تولید یون اسیدی می نمایند و به آجر و ملات آسیب می رسانند .
ـ ترکیبات آهن دار : نقش گداز آور دارند و رنگ محصول را به قرمز نزدیک می کنند .
ـ نباتات و ریشه گیاهان : ممکن است در گل آجر ریشه ی گیاهان وجود داشته باشند که در حرارت کوره می سوزند و آجر پوک می شود .پس از تهیه ی ماده ی اولیه آن را الک و خوب آسیاب می کنند تا نرم و یکنواخت شود.
· تهیه ی گل و خشت
برای تهیه خشت آجر رسی سه روش متفاوت وجود دارد که در هر روش میزان رطوبت خاک و نوع گل متفاوت است .
o گل خشک : که با اضافه نمودن آب به میزان حدود 8 تا 12 درصد وزن ماده اولیه تهیه می شود و با کمک پرس خشت شکل می گیرد . بسیاری از آجر های صنعتی و کلیه ی سفال های رسی ساختمانی با روش گل خشک ساخته می شوند .
o گل سفت : که با اضافه نمدن 20 تا25 درصد وزن ماده اولیه تهیه می شود و با روش ماشینی خشت می زنند . در این روش از ماشین های خشت زنی هیدرولیکی استفاده می کنند . خشت U به صورت منشوری با قاعده مربع یا مستطیل شکل از دستگاه خارج می شود و سپس آن را با کمک دستگاه برش به قطعات مساوی تقسیم می کنند .
o گل خمیری : با اضافه نمودن آب به میزان تا حد 60 درصد وزن به خاک تهیه می شود تا خالت خمیری پیدا کنند و بتوان با دست به ان شکل داد . در این روش گل را در درون قالب های چوبی میریزند و با دست شکل می دهند و خشت می زنند .
· خشک کردن خشت :
زمانی که قطعات از ماشین های شکل دهی خارج می شوند مقدار قابل توجهی رطوبت به همراه دارند . خشک کردن خشت خام قبل از پختن آن به علت جلوگیری از تغییر شکل زیاد و ترک در سطح خشت می باشد و همچنین از صرف هزینه سوخت بیشتر در کوره اصلی و امکان دوده گرفتن کوره به سبب رطوبت اولیه زیاد وو سوخت ناقص جلوگیری می کند .
خشک کردن موجب بروز انقباض می شود و این انقباض در حدی مجاز است که محصول نهایی دارای اندازه مناسب و دلخواه باشد . جمع شدگی در خشت خشک شده حدودا 10 درصد در هر بعد است . درجه حرارت کوره خشک کن از 40 تا 200 درجه سانتی گراد و زمان خشک کردن از 24 تا 48 ساعت متغیر است که بستگی به نوع رس دارد . حرارت لازم معمولا به کمک گرمای تلف شده از کوره های اصلی فراهم می شود . در کلیه مراحل ، حرارت و رطوبت کاملا تنظیم می گردند تا از انقباض سریع که موجب به وجود آمدن ترک های زیاد می شود ، اجتناب گردد.
در مناطق گرم و خشک از گرمای هوا به منظور خشک نمودن خشت استفاده می کنند.
در این روش نحوه چیدن خشت ها از اهمیت فراوان برخوردار است . به ترتیبی که جریان هوا یک جانبه نباشد چون باعث ایجاد انحنا و تغییر شکل آجر در اثر خشک شدن یک جانبه می شود .
خشت خشکی که برای پختن آجر آماده شده است رطوبتی بین 8 تا 12 درصد به همراه دارد .
· پختن آجر
گداختن یکی از مهم ترین قدم ها در ساختن آجر می باشد . زمان مورد نیاز با توجه به نوع کوره ، نوع رس و سایر متغییر ها از 40 تا 150 ساعت تغییر می کند . در حال حاضر کوره های تونلی و کوره های متناوب انواع جدیدی از کوره ها می باشند که مورد استفاده قرار می گیرند . در کوره تونلی آجرهای خشک شده که بر روی واگن های مخصوص چیده شده اند از داخل تونل گذر می کنند و از کانون حرارتی عبور می نمایند و از سوی دیگر خارج می شوند .
در کوره های دیگر ، حرارت به طور متناوب تغییر می کند . در این روش خشت ها ثابت و کانون حرارتی متغییر است . سوخت این کوره ها گاز طبیعی ،نفت یا زغال سنگ می باشد .
به علت غیر استاندارد بودن تولیدات امروزی کوره های چاهی از توضیح درباره آن صرف نظر می نماییم .
کنترل زمان پخت در کوره از اهمیت فراوانی برخوردار است . خشت خام فاقد مقاومت های مکانیکی مورد نظر است و چنانچه آجر بیش از حد حرارت ببیند تغییر شکل می دهد و قابل استفاده نمی باشد .
به منظور اجتناب از بروز ترک حرارت تا دمای 100 تا 120 درجه سانتی گراد به کندی افزایش می یابد . در این دما آب آزاد خشت ها تبخیر و خشک می شود . بعد از خشک شدن خشت ها حرارت به سرعت تا 700 الی 800 درجه سانتی گراد افزایش می یابد و در این دما اب تبلور کائولن تبخیر (دی هیدراته ) می شود و نهایت تخلخل خود را پیدا می کنند . در دمای 800 تا 850 درجه سانتی گراد مواد زود گداز همراه با رس گداخته می شوند و اجزای دیر گداز را احاطه می نمایند و بعد طولی رس ها نقصان می یابد و خشت حرارت دیده به مصالح یکپارچه ای تبدیل می شود .
مصالح تشکیل شده از رس زود گداز در درجه حرارت بین 900 تا 1100 درجه سانتی گراد کاملا گداخته می شوند و مصالح ساختار سنگی پیدا می کند . این مصالح به خوبی در برابر نفوذ آب مقاوم است و مقاومت مکانیکی بالا، مقاومت در برابر یخ بندان و سایر کیفیات یک مصالح ارزشمند را پیدا می کند .
در بعضی از روش های نوین به منظور جلا یافتن سطح آجر در مرحله آخر با تزریق گاز طبیعی سطح آجر می سوزد و تغییر رنگ می دهد و جلا پیدا می کند .
برای جلوگیری از ترک ،آجرها را به آهستگی سرد می نمایند و بعد از آن کنترل نهایی انجام میگیرد و در صورت نیاز به منظور یکنواختی ماشین کاری وسپس آجرهای مرغوب بسته بندی ، انبار یا بارگیری می شوند .
مشخصه فنی آجر ها :
برای ارزیابی کیفیت آجر ها ، مشخصه های فنی متعددی توسط سازمان های مرتبط تعیین و مورد استفاده قرار گرفته است . این مشخصات شامل موارد زیر است :
• دوام
• رنگ
• بافت
• جذب آب
• تغییرات ابعادی و شکل
• مقاومت فشاری
• مقاومت به سایش
• هدایت حرارتی
• مقاومت در برابر آتش سوزی
هر یک از مشخصات مذکور در قسمت های زیر بحث می شود :
o دوام : دوام آجر در مرحله عرق کردن و ذوب مقدماتی به هنگام پخت مواد خام ، حاصل می شود . در حال حاضر سازمان ASTM دو معیار زیر را برای ارزیابی دوام آجرها پیشنهاد کرده است :
الف ـ از آنجا که مقاومت فشاری و میزان جذب آب آجر ها به حرارت پخت بستگی دارند ، این دو مشخصه به همراه ضریب اشباع ، به عنوان معیاری برای تعیین دوام آجر مورد استفاده قرار می گیرند .
ب ـ روش دوم توصیه شده برای ارزیابی دوام آجر ها ، مقاومت فشاری به همراه نتایج آزمایش 50 سیکل یخبندان و ذوب ( طبق روش توصیه شده ASTM ) ، است .
براساس هر یک از معیار های فوق ، آجرها متناسب با میزان دوام خود به سه گروه :
1.آجر مناسب برای شرایط آب و هوایی سخت (SW)
2.آجر مناسب برای شرایط آب و هوایی معتدل (MW)
3.آجر مناسب برای قسمت های داخلی ساختمان یا شرایط آب و هوایی گرم (NW) تقسیم می شوند . برای انتخاب نوع آجر مقاوم به شرایط آب و هوایی خاص ، معیاری کمّی به نام نمایه آب و هوایی ، که برابر است با حاصل ضرب تعداد متوسط روزهای یخبندان سال در متوسط میزان باران سالیانه در زمستان ( برحسب اینچ ) ، تعریف و مورد استفاده قرار می گیرد . در عین حال برای انتخاب آجر مناسب در هر پروژه ، شرایط نصب آن (سطوح قائم یا غیر قائم ) ، و نیز امکان تماس آن با خاک ملحوظ می گردد . در جدول زیر آجرهای مناسب ( به لحاظ دوام ) ، برای شرایط نصب و آب و هواهای مختلف نشان داده شده اند .
http://www.2shared.com/file/kp_VdC_a/New_Microsoft_Office_Word_Docu.html
o رنگ : رنگ آجر پخته تابع ترکیب شیمیایی مواد خام ، دمای پخت و روش کنترل است . از میان مجموعه اکسید های فلزی موجود در خاک های رسی ، اکسیدهای آهن معمولا بیشترین اثر را را بر رنگ آجر دارند . رس ها ، صرف نظر از رنگ اولیه انها و صرف نظر از نوع اکسید اهن موجود ، در مرحله اکسیداسیون پخت به علت تشکیل اکسید فریک ، به رنگ قرمز در می آیند و چنانچه در هنگام پخت در شرایط احیا قرار گیرند ، به علت تشکیل اکسید فرو ، به رنگ آبی تیره یا ارغوانی تبدیل می شوند . ایجاد شرایط احیا در کوره پخت را FLASHINGمی نامند که با وارد ساختن سوخت مشتعل نشده یا برخی مواد دیگر به کوره حاصل می شود . وجود اهک زیاد در مواد خام موجب تولید رنگ زرد در آجر می گردد . برای یک نوع ماده خام معین ، هرچه دمای پخت بیشتر باشد ، رنگ آجر تیره تر ، میزان قابلیت آب آن کمتر و مقاومت فشاری آن بیشتر خواهد بود . اما در صورت متفاوت بودن ماده خام تولید آجر ، رابطه ی مستقیمی بین رنگ ، میزان قابلیت جذب آب و مقاومت فشاری آن وجود ندارد . در کوره پخت پس از گذشتن از دمای سرخ شدن ، با افزایش دما ، رنگ آجر از قرمز به صورتی ، سفید ،زرد ، زرد مایل به سبز ، سبز و سبز زیتونی (مرحله ذوب شدن مواد و تولید آجر جوش ) تبدیل می شود .
o بافت سطحی : بافت سطحی آجر ، متناسب با کیفیت و نوع سطح قالب خشت زنی و دستگاه برش است . بسیاری از آجرها با توجه به صیقلی بودن سطح قالب های فولادی مورد استفاده در خشت زنی ها و نیز کیفیت سیم برش قطعات خشت خام در روش تولید آجر از گل سفت ، دارای سطح صاف می باشند . با وجود این ، در صورت نیاز می توان با استفاده از اندوده های ماسه ای یا با ایجاد تضاریس در سطح قالب های فولادی ، سطح را به صورت دانه دانه ، مضرس یا دارای هر بافت دلخواه در اورد . علاوه بر بافت فت سطحی ، می توان در مرحله شکل دهی خشت خام ، رنگ، نقش یا لعاب مورد نظر را نیز روی آن اعمال کرد .
o جذب آب : میزان یا قابلیت جذب آب در آجرها یکی از معیارهای مهم ارزیابی کیفیت و دوام آنها است . در حال حاضر دو نوع معیار زیر برای تعیین ظرفیت جذب آب آجرها مورد استفاده قرار دارد :
• جذب آب کلی
• جذب آب اولیه (IRA)
هر دو معیار فوق در انتخاب نوع آجر مناسب برای شرایط خاص ، نقش مهمی دارد.
میزان یا قابلیت جذب آب آجر بر حسب درصد بیان شده و برابر با نسبت وزن آب جذب شده به وسیله آجر تقسیم بر وزن خشک همان آجر است . میزان جذب آب آجر به دو صورت زیر تعیین می گردد :
الف ـ نمونه آجر به مدت 24 ساعت و در دمای اتاق آزمایش در آب قرار داده شده و پس از این مدت جذب آب آن محاسبه می گردد .
ب ـ نمونه آجر به مدت 5 ساعت در آب در حال جوش قرار داده شده و سپس جذب آب آن تعیین می شود .
براساس ارقام به دست آمده در دو آزمایش الف و ب ، ضریب اشباع آجر از رابطه زیر محاسبه می شود :
میزان جذب آب در آزمایش (الف)
= ضریب اشباع
میزان جذب آب در آزمایش (ب)
از ضریب اشباع نیز برای ارزیابی دوام آجرها استفاده می شود .
میزان جذب اولیه (IRA) یا مکش آجر عبارت است از قدرت جذب آن در اولین دقیقه تماس با آب و در واقع این میزان ، رابطه مستقیمی با عملکرد آجر در تماس با ملات دارد . نتایج آزمایش های انجام شده نشان داده است چنانچه مقدار مکش یا جذب اولیه آجر بیشتر از 55/1 کیلوگرم در دقیقه در متر مربع ( 30 گرم در دقیقه در سطح 30 ایینچ مربع ) باشد ، درز اتصال قوی و ضد آب بین آجر ها تشکیل نخواهد شد ، بنا براین این نوع آجرها باید پیش از مصرف و به منظور جلوگیری از جذب بیش از حد آب ملات ، مرطوب شوند . آجرهایی که دارای قابلیت مکش آنها بر اثر جذب رطوبت هوا از بین نرود .
o تغییر ابعادی و شکل : از آنجا که رس ها در مراحل خشک کردن خشت خام و پختن آجر انقباض می یابند ، تغییرات حجمی حاصله باید به گونه ای در تعیین ابعاد قالب های خشت زنی و نیز فاصله سیم های برش در روش گل سفت ملحوظ گردند ، تا آجر پس از پایان مرحله پخت دارای ابعاد مورد نظر باشد . مقدار انقباض حاصل از مراحل خشک شدن و پختن آجر بسته یه نوع رس متفاوت بوده و در محدوده زیر تغییر می کند :
• انقباض ناشی از خشک شدن 2 تا 8 درصد
• انقباض ناشی از پخت 5/2 تا 10 درصد
مقدار انقباض حاصله در مرحله پخت ، تابع دمای کوره است . هرچه دمای پخت بیشتر شود ، رنگ آجر تیره تر و انقباض آن نیز بیشتر است . در نتیجه در مواردی که برای ایجاد رنگ های مختلف در اجر از دماهای زیاد استفاده می شود ، باید انتظار داشت که اندازه اجر ها با یکدیگر متفاوت باشد . در واقع کنترل یکنواختی ابعاد اجرها ی تولید شده در یک کارخانه ، به علت تغییر در نوع مواد خام و نیز شرایط پخت ، عملا غیر ممکن بوده و به همیین علت در استاندارد های مختلف تغییرات ابعادی مجاز اجرها تعییین شده است .
استاندارد ASTM، تغییرات ابعادی مجاز را برای آجرها مطابق جدول زیر توصیه کرده است :
http://www.2shared.com/file/VVsK6KSo/New_Microsoft_Office_Word_Docu.html
تغییر شکل در اجرها به معنی ان است که به هنگام قرار گرفتن آجر در سطحی صاف ، همه نقاط ان با سطح در تماس نبوده و اصطلاحا قسمتی از اجر دارای پیچیدگی است . مقدار تغییر شکل یا پیچیدگی مجاز اجرها تابع نوع و ابعاد اجر است . این مقادیر مجاز بر حسب ASTM ارائه می گردد .
o مقاومت فشاری : مقاومت فشاری آجر یکی از مشخصه های فنی مهم ان است که با ویژگی مهمی چون پایداری آن نیز در ارتباط مستقیم است . بعلاوه مقاومت فشاری آجر با توان بار بری اجزای ساختمانی ساخته شده از آجر ، مانند ستون یا دیوار بار بر مرتبط است . مقاومت فشاری اجرها در جهت عمود بر سطح اجر خوابیده ، اندازه گیری می شود . البته در برخی موارد ممکن است مقاومت فشاری آجر ایستاده نیز تعیین گردد .
قبل از تعیین مقاومت فشاری ، آجر مرطوب گردیده و در صورت دارا بودن حفره یا گودی در سطح اجر ، این گودی با کمک ملات مقاوم پر می شود . از انجا که مقاومت فشاری یک اجر ممکن است با اجر دیگر متفاوت باشد ، لذا بر طبق استاندارد ها ، مقاومت فشاری 5 یا 10 آجر تعیین و متوسط آنها به عنوان مقاومت فشاری ثبت می شود . تعداد اجرهای مورد ازمایش در استاندارد ASTM، 5 و در استاندارد BS ، 10 تعیین شده است .
مقاومت فشاری اجرها با میزان تخلخل آن نسبت معکوس داشته و همان طور که اشاره شد به نوع مواد خام ، دما و شرایط پخت نیز بستگی دارد وجود ترک های انقباضی ریز در اخل اجر که ممکن است در مراحل خشک کردن یا پخت حاصل شوند ، بر مقاومت فشاری ان تاثیر منفی دارند .
در حال حاضر ، به علت بهبود شرایط پخت و اعمال کنترل و دقت در تهیه ، آماده سازی و تولید خشت خام ، امکان ساخت آجر با مقاومت های خیلی زیاد حدود 70 الی 150 مگا پاسکال نیز فراهم گردیده است . مقاومت فشاری آجرهای متفاوت معمولا حدود 10 تا 40 مگا پاسکال است. مدول الاستیسیته آجرها بین 5000 الی 30000مگا پاسکال متغیراست .
o مقاومت به سایش : این مشخصه در اجرهای مورد استفاده برای کفپوش ها اهمیت دارد و مانند مقاومت فشاری ، تابع کیفیت مواد خام و دمای پخت است . از انجا که اجرهای کفپوش در پوشش راهروها ، سالن ها ، پیاده روها و خیابان ها مورد استفاده قرار می گیرند ، بنابراین برای مقاومت در مقابل شرایط ترافیکی مورد نظر باید دارای حداقل مقاومت سایشی در شرایط پیش بینی شده باشند .
براساس شرایط ترافیکی ، پوشش های آجری به چند گروه به شرح زیر تقسیم می شوند :
نوع1 ـ پوشش هایی که در معرض حرکت وسایل نقلیه و سایش شدید قرار می گیرند ، مانند پوشش خیابان یا خیابان های فرعی ورود به منازل و ساختمان ها .
نوع2 ـ پوشش هایی که در معرض عبور و مرور شدید انسان قرار دارند ، مانند کفپوش مغازه ها ، مغازه ها ، رستوران ها ، پیاده روها .
نوع3 ـ پوشش هایی که در معرض عبور و مرور کم انسان قرار دارند ، مانند کف سالن ها ، راهروهای داخلی ساختمان ، پاسیو ها و غیره در منازل مسکونی .
مقاومت به سایش آجرها به یکی از دو صورت زیر تعیین و ارزیابی می گردد :
الف ـ استفاده از نمایه سایش برابر است با حاصل تقسیم میزان جذب آب بر مقاومت فشاری ضرب در 100 .
ب ـ تعیین حجم مصالح سایش یافته بر طبق استانداردC418 ASTM ( روش آزمایش مقاومت به سایش بتن به کمک ماسه پاشی ) .
براساس استاندارد های ASTM ، آجرها ، بسته به شرایط ترافیکی مورد انتظار ، لازم است دارای مقاومت سایشی مطابق موارد مندرج در جدول زیر باشند :
http://www.2shared.com/file/Ttmxtt50/New_Microsoft_Office_Word_Docu.html
o هدایت حرارتی : هدایت حرارتی آجر ، تابع تخلخل و نسبت مواد ذوب شده و بلوری ان است . هرچه تخلخل اجر بیشتر و تراکم آن بیشتر باشد ، قابلیت هدایت حرارتی آن بیشتر کاهش پیدا می کند ، اما با افزایش رطوبت ، این خصوصیت به سرعت افزایش می یابد ، به گونه ای مه با رسیدن رطوبت آجر به 3 درصد حجمی ، هدایت حرارتی 60 درصد ، وبا افزایش ان به 15 درصد ، این ضریب 135 درصد افزایش نشان می دهد . قابلیت هدایت حرارتی دیوارهای آجر کاری با ضخامت های مختلف به شرح زیر است :
ـ آجر کاریی به ضخامت150 میلیمتر با اجر توپر kca/m2 /hr72/0
ـ آجر کاری به ضخامت 200 میلیمتر با اجر توپر kca/m2 /hr 55/0
ـ آجر کاری به ضخامت 300 میلیمتر با آجر توپر kca/m2 /hr 43/0
ـ آجر کاری به ضخامت 250 میلیتر با اجر مجوف kca/m2 /hr 36/0
o مقاوت در برابر اتش سوزی :از آنجا که اجر خود ماده ای است که در اثر پختن در دماهای خیلی زیاد به دست امده است ، مقاومت ان در مقابل اتش سوزی ها و دماهای زیاد عموما خوب بوده است در برخی موارد ممکن است در اثر دما های زیاد ، قسمتی از سطح آجر پوسته شده و تخریب شود و در موارد دیگر با افزایش خیلی زیاد دما ممکن است قسمتی از مواد متشکله آجر مجددا ذوب شده و سطح بیرونی آن حالت شیشه ای پیدا کند هیچ یک از این دو حالت ، مقاومت ذاتی اجر را در مقابل آتش از بین نمی برد .
مقاومت به اتش سوزی در اجرهای سوراخ دار و مجوف کمتر از آجرهای توپر یا آجر کاری با اجر توپر با همان ضخامت است . در جدول زیر ، زمان مقاومت در مقابل آتش سوزی برای دیوارهای آجر کاری با ضخامت های مختلف نشان داده شده است :
نوع دیوار | زمان مقاومت برحسب ساعت |
5/0 | 75/0 | 1 | 5/1 | 2 | 3 | 4 |
ضخامت دیوار با اجر 80% توپری(mm) | 63 | 76 | 89 | 109 | 127 | 152 | 178 |
ضخامت دیوار با اجر کمتر از 80% توظری (mm) | 51 | 61 | 71 | 86 | 102 | 122 | 142 |
زمان مقاومت دیوارهای آجر چینی در مقابل آتش سوزی
تنوع در تولید آجرهای رسی :
همانگونه که قبلا نیز اشاره شد آجر های رسی بر حسب مواد اولیه و نحوه تولید دارای خصوصیات و ظاهر متنوع هستند . امروزه در دنیا به منظور سهولت عملیات بنایی آجر های رسی در اشکال گوناگون ساخته و به بازار عرضه می شوند .
تقسیمات آجر :
به علت تقسیم پذیری قطعات اجر اشکال جدیدی به شرح زیر در کارگاه قابل تهیه می باشد :
ـ نیمه: چون اجرهای امروزی از نظر ابعاد حدودا نصف اجرهای ختایی که در اوایل قرن به ابعاد حدودی 5*25*25 سانتی متر در سر تاسر ایران تولید و به مصرف می رسیدند می باشند ، به اجرهای امروزی نیمه می گویند .
ـ چارک : اگر آجر را از طول به دو نیمه مساوی قسمت کنیم به هر قسمت یک چارک می گویند .
ـ کلوک : اگر آجر را از طول به چهار قسمت مساوی قسمت کنیم به هر قسمت یک کلوک می گویند .
ـ سه قدی : سه چهارم طول اجر را یک سه قدی می خوانند .
ـ قلمدانی : اگر اجر را از عرض در جهت طول به دو نیمه مساوی قسمت کنیم به هر نیمه یک قلمدانی یا گلدانی می گویند .
ـ کلاغ پر : اگر از اجر منشوری که یک وجه آن یک عرض و وجه دیگر آن نصف طول آجر باشد جدا کنیم به باقی مانده کلاغ پر می گویند .
ـ الماسی : اگر از اجر دو منشور مساوی و متساوی الساقین که هر وجه انها نصف عرض اجر باشد به طور قرینه از عرض اجر جدا کنیم اجر الماسی به دست می اید .
مصرف تکه اجر در قسمت های درونی و پشت کار و نیز در مکان هایی که مصرف اجر درست مقدور نباشد و یا جزئیات معماری و نماسازی ایجاب نماید مجاز می باشد .
انواع آجر رسی :
سال های متمادی است که کلمه آجر به مفهوم آجر رسی است ، ولی در کاربرد امروزه این کلمه توضیح دهنده شکل قطعه ، صرف نظر از نوع مصالح نیز می باشد . در تداول عامه ، آجر مکعب مستطیلی است که ابعاد ان به اندازه ای است که به راحتی با یک دست قابل حمل است ، مانند اجر سیمانی ، اجر موزاییک و نظایر ان .
اندازه اجر در ایران قدیم مدت مدیدی 20*20*3 تا 4 سانتی متر بوده و هنوز هم در روستا ها و برخی از شهرهای کوچک به این اندازه تولید می شود . اصطلاحاتی از قبیل دیوار نیم اجره ، یک اجره ، یک اجره و نیمه و ... غیره که از سابق باقی مانده است ابعاد ذکر شده در فوق را در ذهن تداعی می کند .
به طور کلی نام گذاری آجر ممکن است به تبع محل تولید اجر یا تامین مصالح خام ، روش ساخت ، مورد استفاده ، رنگ ، بافت ، و غیره انجام گیرد . عمده ترین تقسیم بندی در کشور های صنعتی برای اجرهای رسی عبارت است از : اجر معمولی ، اجر نما ، اجر مهندسی ، که مورد استفاده آن در نقاط خاصی از ساختمان مانند زیر لایه نیم بند و پی و دست انداز بام و منظور های ویژه است .
علاوه بر اندازه و شکل اجر ، فرایندی که در ساخت آن به کار می رود ، منتج ، به انواع مختلف آجر می شود . در انچه که در پی می اید اجمالا به اجرهای جوش ، لعابی و ماسه اهکی پرداخته می شود که برای ساخت هر کدام علاوه بر مصالح ویژه ، فرایند خاصی نیز به کار می رود .
· آجر جوش یا کلینکر :
آجر جوش آجر خاصی در صنعت سفال پزی است که در کشورهای صنعتی دارای اهمیت ویژه ای است و انرا با خاک مرغوبی که در گرمای بالا تر از 1000 درجه سلسیوس خمیری نشود ، می پزند . مدت توقف آجر جوش در کوره کمی از آجر معمولی بیشتر است و آن را به اندازه ای در کوره نگاه می دارند که دانه های خاک عرق کنند و به یکدیگر بچسبند و اجر به صورت یکپارچه درآید .
تفاوت دمای عرق کردن و خمیری شدن خاکی که به مصرف تهیه آجر جوش می رسد باید زیاد و حدود 190 تا200 درجه سلسیوس باشد تا در گرمای کوره خمیری نشود . چنین خاکی معمولا در طبیعت کمیاب است و باید آن را از مخلوط کردن خاک های مختلف ساخت .
مقدار اکسید های قلیایی خاک اجر از 5/1 تا 5/2 درصد و میزان Al2o3 آن از 15 تا 25 درصد می باشد . مقدار Fe2o3از 6 تا 8 درصد است و چنانچه بیشتر شود کار گداز اور را انجام می دهد . مقدار آهک محدود بوده از 7 تا 8 درصد است و چنانچه از این بیشتر شود آجر جوش ، پوک و کج و معوج می شود .
گرمای پخت معمولا بین 1200 تا 1250 درجه سلسیوس بوده و رنگ آجر جوش بستگی به میزان اکسید آهن و درجه پخت دارد و معمولا از سرخ آلبا لوئی و نهایتا تا سیاه است . اگر در خاک ، آهک و قلیایی خاکی زیاد و یا اکسید آهن کم باشد رنگ آن بهی می شود .
قالب گیری با هر دو روش تر و خشک انجام می گیرد و چنانچه از شیسست ، به جای خاک استفاده شود روش خشک انتخاب می شود . آجر جوش ممکن است به صورت مغز جوش باشد و یا فقط سطح آن جوش شود .
طبق استاندارد آلمان مقاومت فشاری آجر جوش نباید از 35 مگاپاسکال کم تر شود و میزان جذب آب آن باید کم تر از 6 درصد در مورد آجرهای ساختمانی و کم تر از 4 درصد برای آجرهای فرش کف ، و وزن ویژه آن بیش از 9/1 گرم بر سانتی متر مکعب باشد . آجر جوشی که به مصرف فرش کف ، پله ها و پیاده رو ها می رسد باید مقاومت ضربه ای زیاد داشته و سایش آن کم باشد . همچنیین سطح ان باید زبر باشد و پس از سایئده شدن نیز باید زبر بماند . آجر جوش باید در برابر مواد شیمیایی و یخبندان مقاوم باشد . در استاندارد اتحاد شوروی سابق ، مقاومت در برابر یخبندان 50 دوره یخ زدن ( تا 17 ـ درجه سلسیوس) و آب شدن ذکر شده است . همچنین در استاندارد ، آجر جوش به 3 گروه با مقاومت های فشاری 40 و 70 و 100 مگا پاسکال با جذب آب 6 و 4 و2 درصد تقسیم بندی شده است .
آجر جوش برای نما سازی ساختمان ها ، فرش کف پیاده رو خیابان ها ، پوشش بدنه و کف آبرو ها و مجرا های فاضلاب و تونل ها ، ساختن دودکش ها ، فرش کف کارخانه ها ، انبارهای کشاورزی ، سالن های دامداری و پرورش طیور ، استخر های صنعتی و جز این ها مصرف می شود و بیشتر این کاربرد ها به سبب خواص ویژه فیزیکی و مقاومت شیمیایی آن است . در حال حاضر این نوع آجر در ایران تولید نمی شود و جا دارد به دلیل خواص مطلوبی که دارد در توسعه آینده صنایع سفال ، جایی برای آن منظور گردد .
· آجر لعابی :
برای جلوگیری از نفوذ آب و مواد شیمیایی در آجر و جلا دادن و بهبود کیفیت نمای آجر روی آن را با پوسته نازکی از لعاب می پوشانند . لعاب را روی یک یا چند سطح از اجر که معمولا در نما قرار می گیرند می پزند . دو نوع لعاب وجود دارد ، یکی لعاب گداز آور که پوسته نازک رویی خشت را به هنگام پختن ذوب می کند و به آن می چسبد و با ان یکپارچه می شود ، دیگری لعاب شیششه ای که جنس آن سیلیکاتی است .
لعاب گداز اور ممکن است شفاف باشد ، مانند اکسید سرب ،یا به رنگ سفید باشد مانند اکسید قلع و یا به رنگ های دیگر : اکسید اهن برای رنگ های زرد و سرخ تا قهوه ای ، اکسید اهن منگنز دار برای رنگ سرخ تیره ، هیدروکسید اخن و ایریدیم برای رنگ سیاه ، آهک و اکسید تیتانیم برای رنگ زرد و اکسید مس برای یک دسته رنگ های از ابی روشن تا سبز در لعاب به کار می رود .
· لعاب را با دستگاه های مخصوص بر رروی اجر می پاشند یا برس بر روی اجر می زنند یا در حین حرکت آجرها بر روی تسمه نقاله ،آن را بر روی اجر می ریزند و یا اجر را در لعاب فرو برده و بیرون می اورند . لعاب را می توان بر روی خشت خشک شده یا اجر پخته شده اندود کرد لعاب را به حالت شل روی اجر اندود می کنند . اجر یا خشت خشک اب انرا می مکد و بخش جامد لعاب روی اجر می ماند ، که این قسمت بعدا در کوره اب شده و به صورت پوسته ای شیشه ای روی ان را می پوشاند . لعاب های شیشه ای شفاف هستند و برای کدر کردنشان ، قدری اکسید قلع یا تیتانیم به انها می افزایند که در موقع سرد شدن لعاب ، ابتدا اکسیدهای قلع یا تیتانیم بلوری شده و لعاب کدر می شود . ضریب انقباض و انبساط لعاب و اجر باید حدودا مساوی باشند تا در موقع سرد و گرم شدن اجر ، لعاب ترک نخورد .
• لعاب نمکی : نوعی لعاب ارزان قیمت است که با پاشیدن نمک در کوره به دفعات و ترتیب معین به هنگام پخت اجری که حاوی سلیس زیاد باشد روی ان درست می شود . نمک باید مرطوب باشد تا در سطح رویی اجر نفوذ کند .در گرمای کوره نمک با بخار اب موجود در گازهای احتراق ترکیب شده ، اسید کلریدریک و اکسید سدیم تولید می شود . اسید کلریدریک به همراه گاز از کوره خارجج میشود و اکسید سدیم با سیلیکات آلومینیم ترکیب شده و سیلیکات الومینیم سدیم
(Na2o ,Al2o3 , 4Sio2) به وجود می ایدکه به شکل لعاب بی رنگ شفافی روی اجر یا سفال را اندود می کند . با این روش روی تنبوشه فاضلاب و نظایر ان را لعاب می دهند تا از نفوذ آب و مواد شیمیایی در انها جلو گیری شود .
· آجر ماسه اهکی :
همان طور که رد مبحث آجر ملاحظه شد فراوری اجر رسی مستلزم مصرف مقادیر معتنابهی خاک رس در هر سال می شود ، به علاوه انرژی مصرفی برای تولید اجر به ویژه در روش های سنتی فوق العاده زیاد است که این موضوع سبب شده است در کشورهای صنعتی مجصولات دیگری را جانشین اجر رسی کنند که از جمله انها آجر ماسه اهکی است .
آجر ماسه اهکی همانطور که از اسمش پیداست از ماسه (سیلیسی) و اهک ساخته می شود . ساخت اجر ماسه اهکی در اواخر قرن نوزدهم در کشور المان اغاز شد .
اب اهک در فشار جو و گرمای عادی باا سیلیس بلوری ترکیب نمی شود و برای انکه با ان ترکیب شود باید تحت فشار و دمای زیاد تر قرار گیرد .
• روش ساخت و فرایند تولید :
ساخت اجر ماسه اهکی به ط.ور کلی شامل مراحل عمده زیر است :
ـ تهیه و انبار کردن مواد اولیه شامل ماسه سیلیسی و گرد اهک زنده در انبارهای جداگانه
ـ مخلوط کردن مواد اولیه به نسبت معین
ـ متراکم کردن مخلوط به وسیله پرس در قالب های به ابعاد معین به شکل اجر
ـ قرار دادن اجر ها در اتوکلاو و عمل اوردن و سخت کردن انها تحت فشار بخار اب
ـ حمل اجرها به انبار و بارگیری برای حمل به نقاط مصرف
ماسه سیلیسی یا سنگ سیلیس خرد شده در سنگ شکن یا مخلوطی از انها با دانه بندی پیوسته که معمولا از 1 تا 7 میلیمتر است با گرد اهک زنده به نسبت 7 تا 10 درصد وزنی اهک و 90 تا 93 درصد ماسه سیلیسی و اب به اندازه کافی مخلوط می شوند . هر گاه بخواهند آجر رنگی تولید کنند ماده رنگی نیز در این مرحله اضافه می شود . مخلوط مزبور به صورت نیمه خشک و با مقدار رطوبت معینی تحت فشار 40 مگا پاسکال به شکل مورد نظر در قالب فشرده می شود . خشت های پرس شده روی واگن قرار گرفته و به داخل اتوکلاو برده می شوند و در انجا تحت تاثیر بخار اب 200 تا 250 درجه سلسیوس و فشار حدود 16 تا 21 اتمسفر به مدت 4 الی 10 ساعت قرار می گیرند .هرچه فشار و درجه حرارت ات کلاو کم تر باشد مدت بیشتری برای پخت لازم است ولی در عوض کیفیت اجرها بهتر می شود . اتوکلاواستوانه است به طول 10 الی 25 متر و قطر 5/1 تا 2 متر . در اثر واکنش شیمیایی که بین سیلیس و اهک هیدراته در اتوکلاو انجام می گیرد ، کریستال های مقاوم هیدرو سیلیکات کلسیم دور دانه های ماسه در اجر تشکیل می شود که سبب چسبیدن دانه های ماسه به یکدیگر و مقاوم و سخت شدن اجر ها می گردد . بعضی کارخانه ها برای تسریع در عمل گیرش و بهبود کیفیت اجر از اختلاط 10 تا 15 درصد آرد (گرد )سیلیس به جای قسمتی از ماسه استفاده می کنند و برخی 5 تا 10 درصد رس ، برای قالب گیری بهتر خشت ها به مخلوط ماسه و اهک می افزایند .
پس از سخت شدن اجر ها فشار بخار اتوکلاو را برداشته و واگن های اجر را بیرون می اورند . در هر نوبت بسته به گنجایش اتوکلاو و اندازه اجر ها حدود 400 تا 1000 قالب اجر ماسه اهکی را به عمل میاورند . ماسه مصرفی باید پاک و اب مورد استفاده باید تمیز و عاری از املاحی باشد که با اهک ترکیب می شوند . مقدار cao گرد اهک مصرفی باید 70 تا 90 درصد ان ریزتر از 90 میکرون باشد و در نقاطی که ماسه سیلیسی یافت نمی شود میتوان به جای ان از ماسه سیلیکاتی استفاده کرد مشروط بر انکه حداقل سیلیس (Sio2) آن 60 درصد وزنش باشد.
اجر ماسه اهکی به اشکال توپر ، سوراخ دار ، به اندازه حدود آجر رسی یا مضاربی از ان با لحاظ ضخامت ملات و به صورت های تو خالی و لوح در اندازه های مختلف ساخته می شود . لوح برای نما سازی به کار برده می شود و ممکن است صاف یا به نقش های سنگ بادبر ، باد کوبه ای ، قیچی و غیره باشد .
ویژگی اجر ماسه اهکی بستگی به جنس مواد خام ، نحوه قالب گیری ، دما و مدت پخت انها دارد . گروه بندی اجرهای ماسه اهکی بر حسب تاب فشاری انها صورت می گیرد . حداقل میانگین تاب فشاری اجرهای کم مقاومت باید 5/7 ، اجر های با تاب متوسط 10 و اجرهای پر مقاومت 15 و اجرهای ممتاز 20 مگا پاسکال و میانگین تاب خمشی انها به ترتیب باید 8/1 ، 2/2 ، 8/2 ، 4/3 ، مگا پاسکال باشد .
ویژگی آجر ماسه اهکی :
ضریب تغییرات مقاومت نسبت به میانگین نباید برای اجر ممتاز اط 20 درصد و سایر انواع از 30 درصد تجاوز نماید . اجر ماسه اهکی ، باید 15 دوره یخبندان ( تا 15 درجه زیر صفر ) و اب شدن را تحمل کند. کاهش نسبی مجاز تاب فشار ی پس از ازمایش یخ زدن و اب شدن نباید بیش از 20 درصد باشد . وزن فضایی اجر ماسه اهکی به تاب فشاری ان بستگی دارد و برای اجر های کم مقاومت ، متوسط ، پر مقاومت و ممتاز به ترتیب نباید از 5/1، 7/1 ، 9/1، 1/2 گرم بر سانتی متر مکعب کمتر شود . جمع شدگی ناشی از خشک شدن اجرهای ماسه اهکی ممتاز نباید از 5/2 درصد و در مورد سایر اجر ها از 5/3 درصد بیشتر شود . ظاهر اجرهای ماسه اهکی باید تمیز ، یکنواخت و عاری از ترک و حفره و مواد خارجی مانند خاک و. اهک و مواد الی باشد . جذب اب اجر ماسه اهکی در 24 ساعت نباید از 8 درصد کمتر و از 20 درصد بیشتر شود .
با اجر ماسه اهکی می توان بناهای چند طبقه با روش اجر کاری مسلح بنا نمود . چون مقاومت فشاری ان خوب است دیوارها و جرزهای ان نسبت به اجر رسی جای کم تری را اشغال می کند . به علت مقاومت سایشی خوبی که دارد می تواند به عنوان کف پوش ممقاومی برای پیاده روها و خیابان ها به کار رود . اجر مماسه اهکی در برابر یخبندان و تغییرات جوی بسیار خوب است . بع علت داشتن سطح کاملا صاف و ابعاد یکسان و رنگ طبیعی خاکستری روشن و زیبا ، مصرف ان در نما سازی نتایج مطلوبی دراد ، بخصوص که امکان تولید اجر به رنگ های گوناگون نیز وجود دارد . برخی سطوح داخلی نظیر انبارها ، کارگاه های تولیدی و دفتر های کار را می توان با این اجر ساخت و نما سازی کرد بدون اانکه نیازی به نازک کاری باشد . بارگیری و حمل و تخلیه اجر ماسه اهکی اسان و افت ناشی از شکست ان کم است .
تخلخل این نوع اجر کم است و عمل شوره زدگی که در اجر های رسی سبب زشتی نما و نهایتا منجر به تجزیه و متلاشی شدن اجر می شود در اجر های ماسه اهکی اتفاق نمی افتد . اجر ماسه اهکی در مقابل رطوبت مقاوم است و مصرف ان در قسمت های زیر عایق پی و پایین تر از کف زمین بر اجر رسی برتری دارد . در مقایسه با اجر رسی که در تولید ان از خاک رس استفاده می شود و با توجه به نقش خاک رس در کشاورزی و تعادل محیط زیست ، تولید اجر ماسه اهکی با استفتده از منابع سیلیسی و اهکی هیچ گونه اسیبی به محیط زیست وارد نمی کند . مصرف انرژی در تولید اجر ماسه اهکی نیز کم تر از اجر رسی است .
برای ساختن یک متر مکعب اجر ماسه اهکی که از 92 درصد ماسه و 8 درصد اهک تشکیل شده ، به شرط کارکرد کامل کارخانه در سه نوبت کاری و برای 120 میلیون قالب در 300 روز کاری به مواد و انرژی های زیر نیاز است :
ماسه سیلیسی : 1700 کیلوگرم(معادل حدود 1250 لیتر )
آهک زنده با 90 درصد وزنی cao: 165 کیلوگرم
اب شامل اب ترکیب ، تولید بخار ،
فضای سبز کارخانه و اشامیدنی : جمعا 523لیتر
سوخت مازوت : 55/19 لیتر ( با 2/18 کیلوگرم )
سوخت گازوییل برای گرمایش و وسائط نقلیه : 1 لیتر
انرژی گازوییل برای گرمایش و وسائط نقلیه : 25 کیلو وات ساعت
نیروی انسانی اعم از بخش های تولید ، کنترل کیفیت تعمیرات ،
اداری مالی و مدیریت : 10/1 ساعت
· آجر نسوز :
یک گروه از تولیدات رسی فراورده های نسوز می باشند . خطوط تولید در صنایع سنگین و سبک بی نیاز از بخش کوره و حرارت دهی نیستند . اجر های نسوز به عنوان بخش غیر قابل حذف کوره ها به عنوان استری مقاوم ، ساختار کوره را در مقابل حرارت زیاد حفظ می کنند . مواد اولیه و روند تولید اجر نسوز بر حسب محل مصرف ، حرارت کوره ، محیط شیمیایی ، فشار و سایش و تغییرات درجه دما متغیر است و با حداقل مواد گداز اور انتخاب می شوند . بنابراین خواص نسوزها عبارت است از :
ـمقاومت حرارتی : نسوز ها باید بتوانند حداقل 1580 درجه سانتی گراد را در مححیط شیمیایی و مکانیکی کوره تحمل کنند و شکل و ظاهر خود را از دسست ندهند .
ـ ضریب انبساط و انقباض : باید دارای ضریب انقباض و انبساط اندکی باشد .
ـ مقاومت شیمیایی : ترکیبات موجود در کوره و نوع سوخت ، محیط شیمیایی خاصی را در حرارت بالا ایجاد می کند که نسوزها باید پایداری لازم را در برابر انها داشته باشند .
ـمقاومت مکانیکی: حجم کوره ، نوع بار گیری ، ضربات و سایش ناشی از خرد شدن و ذوب اجسام در داخل کوره باید توسط پوشش نسوز تحمل شود .
ـ ترد نباشد ، ترک نداشته باشد و همچنین ظاهر ان دقیقا برابر مشخصات مورد نظر باشد .
ـ ملاتی که برای چیدن جداره های نسوز انتخاب می شود براساس حرارت کوره با ضریب انقباض و انبساط مشابه اجر سوز و از مواد نسوز انتخاب می شود .
· آجر سیمانی : آجر سیمانی به کمک سیمان ، شن و ماسه ساخته می شود و از نقطه نظر خواص و مشخصات فنی برابر بلوک های بتنی هستند . اجر های سیمانی در اشکال و اندازه های مختلف ساخته می شوند و روند تولید انها نیز مشابه بلوک بتنی است .
· آجر در کارگاه : عملیات اجر کاری شامل انتخاب نوع اجر ، ملات مصرفی و روش اجرای کار باید براساس مشخصات فنی باشد و به کار بردن آجر های غیراستادارد به هیچ وجه مجاز نیست .
· ـ آجر فشاری : این نوع اجر که معمولا در سفت کاری و زیر کاری ساختمان به کار می رود به روش دستی تهیه می شود .
· ـ آجر سفالی : این دسته از اجر های رسی از نظر ساخت ، شکل و رنگ و مشخصات فنی در نهایت دقت تهیه می گردند و بسته به شکل انها در نقاط مختلف ساختمان استفاده می شوند . بعلت جذب کم آب در اجرهای سفالی به منظور چسبندگی مناسب با ملات انواع سوراخدار انها را مورد استفاده قرار می دهند . به علت سطح یکپارچه و یکنواخت انها برای نمای اجری ، نوع سفالی پیشنهاد می شود . این نوع اجر از نظر شکل و ابعاد بسیار متنوع می باشند و انواع مختلف انها بر حسب شکل در نقاط مختلف ساختمان استفاده می شوند . از جمله خواص دیگر اجر های سفالی تو خالی سبکی انها است که خود باعث بالارفتن سرعت کار نیز می شود .
· ـ آجر قزاقی : این نوع آجر با کیفیت خوب و رنگ سفید تهیه می شود و با توجه به مشخصات مطلوبش در نمای ساختمان استفاده می شود .
· ـ آجرهای قدیمی : این نوع اجرها در قطعات بزرگتر از استاندارد امروز ساخنه می شدند . علی رغم اینکه به روش دستی تهیه می شده اند ولی دارای مشخصات عمومی بهتری نسبت به تولیدات امروزی بوده اند . اجر نظامی به ابعاد 5*50*50 و اجر ختایی به ابعاد 5* 25*25 (سانتی متر مکعب ) از این گروه می باشند که با توجه به قطور بودن دیوار ، آنها سرعت کار را بهبود می بخشیدند .
معایب آجر :
عمده ترین معایب اجر عبارتند از : پیچیدگی و از شکل افتادگی ، ترک خوردگی ، جوش شدن ، نیم پز شدن ، تیرگی رنگ ، پوکی ، آلوئک و شوره زدگی .
ـ پیچیدگی : پیچیده گی و از شکل افتادگی اجر یعنی خارج شدن شکل ان از مکعب مستطیل به خاطر زیادی خاک رس در خاک آجر . برای جلوگیری از این عیب ، باید خاک اجر را ازمایش و در صورت لزوم ان را اصلاح کرد.
ـ ترک خوردگی : برای ترک خوردگی اجر دلایل مختلفی وجود دارد که عمده ترین انها وجود ماسه درشت سلیسی یا سیلیکاتی در خاک اجر و زیادی خاک رس در ان است .
ـ جوش شدن : جوش شدن اجر به دلیل وجود مواد گداز اور مانند اکسیدهای قلیایی در خاک است . عدم تناسب توزیع گرمای کوره در نقاط مختلف ان سبب جوش شدن برخی آجر ها و نیم پز شدن پاره ای دیگر می گردد.
ـ تیرگی : وجود سولفور آهن (Fes2) یا پیریت ، سبب تیرگی رنگ و سیاهی آجر ها می گردد .
ـ پوکی : پوک شدن آجر به علت وجود مواد آلی و کربنات ها در خاک اجر ، زیادی اب در خشت و عدم تراکم کافی ان است .
ـ آلوئک : وجود کربنات کلسیم یا سنگ اهک به صورت دانه درشت در خاک اجر سبب ایجاد آلوئک در اجر می شود ، زیرا سنگ اهک پس از پختن به صورت اهک زنده در می اید و به هنگام مواجه شدن با اب باران یا رطوبت ، می شکفد و حجم ان از 25/1 تا 5/3 برابر افزایش می یابد در نتیجه سبب ترکیدن آجر می شود که به ان الوئک می گویند . برای جلوگیری از بروز این عیب ، خاک اجر را باید سرند کرده و دانه های درشت ماسه را از ان خارج کرد. علاوه بر این ، آجر مورد استفاده در نما را باید قبل از مصرف در اب خیساند تا خوب اب بمکد و چنانکه آلوئک در ان وجود دارد بشکفد عیب ان ظاهر شود .
سفیدک یا شوره زدگی : سفیدک دارای انواع مختلف کربناتی ، سولفاتی ، کلروری و نیتراتی است .
ـ سفیدک کربناتی : چنانچه آجر ، آب اهک موجود در ملات های سیمانی و اهکی را بمکد و سپس این اب اهک با co2هوا ترکیب شود ، caco3تشکیل می شود که روی دیوار ایجاد سفیدک کربناتی می کند . سختی اب ملات نیز سبب تشکیل کربنات کلسیم روی سطوح اجری می شود . اب باران که معمولا مقداری co2 در خود حل کرده است با کربنات کلسیم موجود در ملات یا اندود خصوصا در کارهای تازه ساز ترکیب می شود و ca(hco3)2می دهد که رو میزند و پس از پریدن co2و اب ، caco3 ان به صورت شوره روی سطوح نمای اجری باقی می ماند . راه جلوگیری از ایجاد این گونه شوره ، خیس کردن کامل اجر و سیراب کردن ان قبل از مصرف و جلوگیری از مکیدن اب اهک ملات ، مصرف نکردن اب سخت در ملات و بالاخره اب پاشی سطوح دیوار نوساز قبل از بارندگی است .
ـ سفیدک سولفاتی : این سفیدک موقعی بروز می کند که ملات مصرفی در دیوار گچی باشد یا در ساخت ملات ، آب سولفات دار مصرف شود ؛ یا خاک اجر ، حاوی سولفات های گوناگون باشد . اب باران و ابهای زیر زمینی که در این گونه کارهای اجری نفوذ می کنند سبب حل کردن سولفات ها در خود و رو زدن انها می شوند و پس از تبخیر ، سولفات های محلول به صورت سفیدک سولفاتی روی نمای دیوار به جا می مانند و این عمل تا انجا ادامه پیدا می کند که سولفات موجود تماما رو بزند . روش جلوگیری از ان ، عدم مصرف آجرهای سولفاتی ، ملات های گچی و اب سولفات دار است .
ـ سفیدک کلروری : در اثر مصرف اسید کلریدریک برای پاک کردن سفیدک کربناتی ، این اسید با کربنات کلسیم ترکیب شده و تشکیل کلرور کلسیم می دهد که پس از خشک شدن نما ، به صورت شوره روی دیوار باقی می ماند . علاوه بر ان سبب جدا شدن ملات از اجر و طبله کردن اندود نیز می شود . همچنین اگر در ملات ، آب کلرودار مصرف شود یا در خاک آجر ، کلرور موجود باشد ، سفیدک کلروری روی سطح دیوار ظاهر می شود . کلرورها به طور کلی دارای خاصیت جذب رطوبت و به اصطلاح نم کش هستند و در هوای نمناک ، نم می کشند و روی دیوار لکه های رطوبت ظاهر می شود. پس از خشک شدن، کلرور به صورت بلوری برجا می ماند . تر و خشک شدن پیاپی دیوار سبب بلوری شدن و غیر بلوری شدن کلرور ها شده و نهایتا منجر به خرابی ملات می گردد . راه جلوگیری از ایجاد این نوع سفیدک مصرف نکردن اب و اجر کلرور دار و خیس کردن دیوارهایی است که قرار است با اسید کلریدریک شسته شوند .
ـ سفیدک نیتراتی : این نوع سفیدک هنگامی ایجاد می شود که اجر از خاک شوره دار درست شده باشد یا در اب و ماسه ملات شوره وجود داشته باشد . شوره نم کش است و در هوای نمناک بخار اب را جذب کرده و دیوار نمناک می شود و پس از خشک شدن ، ان شوره ای که رو زده است به صورت سفیدک نیتراتی روی دیوار ظاهر می شود . الوده شدن اجر به موادی نظیر ادرار ، پهن و کودها و برخی گیاهان که دارای مواد نیترایت هستند نیز باعث شوره زدگی می شود . مجاورت دائمی کارهای اجری با مواد و اب های نیترات دار سبب پیدایش نیترات کلسیم می شود که باعث لقی ملات شده و کاهش و افزایش پیاپی رطوبت ، منجر به متلاشی شدن ملات ها و خرابی کار می گردد.
برای جلوگیری از این نوع سفیدک ، باید از مصرف اجر و ماسه و اب نیترات دار پرهیز کرد و جلو نفوذ اب های نیترات دار به ساختمان را گرفت و از الوده شدن اجزای ساختمان به مواد نیتراتت دار جلوگیری نمود .
ـ شوره سبز : شوره سبز رنگی که گاهی اوقات روی سطوح اجری مشاهده می شود به علت وجود املاح وانادیم در خاک اجر است .
برای علاج سفیدک ، نخست باید با دقت زیاد طوری که دیوار خراشیده نشود از سفیدک نمونه بر داری و جنس ان را شناسایی کرد ، سپس منشا پیدایش سفیدک را که معمولا نشت ابهای زیر زمینی و اب باران است شناسائی و نسبت به جلوگیری از نفوذ اب به کار اجری اقدام نمود و پس از ان سفیدک را از سطوح نما پاک کرد . سفیدک و شوره غالبا به صورت بلورهای الیافی ربز هستند و می توان انها را به اسانی و به وسیله برس سیمی یا جاروی علفی پاک کرد . چنانچه سطوح دیوارها پس از برس زنی باز هم دارای ظاهر خوبی نباشد بهتر است با اب تمیز شستشو داده و برس زنی مجددی انجام و دوباره ان را ابکشی کرد . اگر باز هم ظاهر کار خوب نبود باید ابتدا سطح دیوار را ببا اب کاملا خیس کرد و از محلول 1 به 9 اسید کلریدریک برای تمیز کردن سفیدک کربناتی استفاده کرد و سپس دیوار را ابکشی کرد . پیدایش ناگهانی شوره و سفیدک روی سطوح دیوارها غالبا به دلیل نفوذ رطوبت است .
شوره های سبز رنگ را باید به وسیله برسی که اغشته به محلول هیدروکسید سدیم ببا غلظت 300 گرم در لیتر است پاک کرد . این عمل ، خود سبب ایجاد رسوبات سفید نمکی بر روی دیوار می شود که پس از سه روز می توان ان را با اب شست . همچنین با محلول اسید اتیلن دیامین تترا استیک (EDTA) با غلظت یک قسمت در 10 قسمت اب این لکه ها را می توان زدود ، ولی مصرف اسید کلریدریک برای از بین بردن این قبیل لکه ها نه تنها موثر نیست ، بلکه سبب تثبیت ان شده و رنگ ان را تبدیل به قهوه ای می کند .
مصرف کلرورباریم ( Bacl2) برای جلوگیری از سفیدک های سولفاتی نتیجه ای ندارد زیرا در اثر ترکیب با این قبیل سفیدک ها سولفات باریم غیر محلول ایجاد می شود که از بین بردن ان مشکل است .
اگر علاوه بر سفیدک ، اجرها یا ملات ها یا اندود روی دیوارها دچار خوردگی شده یا ترک برداشته باشد ، ابتدا باید این معایب را برطرف کرد و سپس دیوار را خوب شستشو داد . بنا بر گزارش مرحوم استاد حامی پاشیدن یک تا سه دست قیر محلول ( یک قسمت قیر خالص با درجه نفوذ تا100و سه قسمت نفت سفید ) بر روی دیواری که تمیز و خشک شده و سپس اندود کردن روی ان با ملات ماسه سیمان نتیجه مطلوبی داشته است .
ـ لک شدن اجر : بعضی از اجرها پس از قرار گرفتن در دیوار لک می شوند که بخاطر وجود املاح اهنی است و این مسئله بیشتر هنگامی اتفاق می افتد که اجر در انبار یا در موقع کار شدن از اب اشباع شود .
راه جلوگیری از لک شدن بخصوص اگر این عیب در اجر های مشابه مشاهده شده باشد ، این است که حتی المقدور اجرها را دور از اب و رطوبت نگهداری کنیم و پس از کاز شدن در نما ، حدود 6 تا8 هفته نمای اجری را بند کشی نکنیم و در موقع بند کشی نیز تا حد امکان از تماس اب با سطح نما جلوگیری نماییم . با گذشت زمان احتمال لک برداشتن آجر کاهش می یابد.
/Documents/sec02_03_03_files/image002.gif){kind=small}
کل طول در همان جهت و سطح قسمتهای پر را بیش از (50%) سطح کل بلوک در جهت عمود بر بار وارده و ضخامت حداقل جداره‌ها و پوسته خارجی بلوکهای کوچک را 3 سانتیمتر و بلوکهای متوسط و بزرگ را 4 سانتیمتر تعیین نموده است. ابعاد مذکور اسمی هستند، و اندازه‌های واقعی طول و ارتفاع بلوک را، به خاطر وجود ملات، 1 سانتیمتر کمتر اختیار می‌کنند. رواداری برای طول بلوک 3± و برای عرض و ارتفاع بلوک 5/1± میلیمتر تعیین شده است. علاوه بر اندازه‌های ذکر شده ممکن است بلوکها در ابعاد و اندازه‌های دیگری نیز بنا به توافق خریدار و سازنده تهیه شوند. مشخصات مواد اولیه مصرفی، طرز ساخت و مراقبت از بلوکها و خشک کردن آنها در استاندارد مزبور آمده است که باید از سوی سازندگان رعایت گردد.